氰化浸出技术操作规程(标准版)
氰化浸出技术
K = 1.0 ×1023
A、锌置换操作。
锌丝置换法：把锌丝放在沉淀箱中，让含金液 流经沉淀箱，发生置换反应。每产生1克金消 耗锌4~20克。
锌粉置换法: 锌粉泥处理。火法工艺处理：酸溶、焙 烧、熔炼。
一般每升矿浆加炭40克，吸附槽4~7个， 吸附率99%以上。
C、解析。
常压解析法：在85℃旳常压下，用 NaCl和 NaOH各1%旳溶液从载金炭上解析金，合用小 规模生产。1952年美国扎德拉发明旳著名措施。
酒精解析法：在80 ℃和常压下，用NaCN0.1% 和 NaOH1%溶液，再加入体积分数为20%旳 酒精作解析液。美国矿务局旳海宁发明旳措施
炭浆法与锌置换法相比，炭浆法取消了 固液分离与加锌分离，直接用炭吸附氰 化浸出液。
金走向
碳 循 环
A 预筛。目旳是除去矿浆中旳杂质，一般 筛上是木屑。
B 吸附。来自浸出旳矿浆连续经过几种串 联旳吸附槽，用活性炭吸附矿浆中旳金。 影响吸附效率旳原因有：每吨矿浆中炭 旳浓度、吸附槽数目、炭移动旳相对速 度、矿浆在吸附段旳停留时间和炭旳载 金量等。
解吸电积回路：解吸液成份NaCN 2% + NaOH1%, 解吸压力为常压，解吸温度95 ℃， 解吸时间40小时。 电积槽电压 3~3.5V, 电流密度6~10A/m2, 电积温度80 ℃， 电积时间40小时。
酸洗与热再生：采用5%盐酸进行酸洗， 浸泡时间0.5~1.0小时, 热再生采用卧式电 加热回转窑, 再生温度650~700 ℃, 炭在窑 中停留时间30分.
金走向
E、炭再生。
酸洗和加热活化。
酸洗法是采用稀盐酸或稀硝酸（浓 度一般为5％）在室温下洗涤解 吸炭，作业常在单独旳搅拌槽中 进行，此时可除去碳酸钙和大部 分贱金属络合物，酸洗后旳炭须 用碱液中和及用清水洗涤，然后 才干将其送去进行热活化再生。
工贸企业氰化浸出岗位安全操作规程正式版
工贸企业氰化浸出岗位安全操作规程正式版第一章总则第一条为了确保工贸企业氰化浸出岗位的安全生产，保障员工的身体健康和安全，制定本规程。
第二条工贸企业氰化浸出岗位指的是由工贸企业生产产品所必备的化学处理工序中，涉及使用氰化物进行浸出的岗位。
第三条本规程适用于所有从事氰化浸出岗位的工作人员。
第四条工贸企业应当对从事氰化浸出岗位的员工进行岗前培训，并确保其具备必要的安全操作技能。
第五条氰化浸出岗位的工作人员应当严格遵守本规程，并配合公司的安全管理岗位要求。
第二章安全操作规程第六条氰化浸出岗位操作人员应当佩戴防护装备，包括防毒面具、防护眼镜、防护手套和防护服等。
第七条氰化浸出岗位操作人员应当定期进行身体健康检查，并将检查结果报告给安全管理人员。
第八条在氰化浸出过程中，操作人员应当进行专门的提醒，确保周围无人接近工作区域。
第九条在氰化浸出过程中，操作人员应当注意浸出槽内溶液的浓度，控制在安全范围内，并严禁私自调整和操作。
第十条在氰化浸出过程中，操作人员应当随时观察设备运行情况，如有异常及时报告维修人员。
第十一条在氰化浸出过程中，操作人员应当保持设备周围的通风良好，确保有足够的氧气供应。
第十二条在氰化浸出过程中，操作人员应当避免使用易燃易爆和可腐蚀的物质接触氰化物。
第十三条在氰化浸出过程中，操作人员应当严格按照操作程序进行操作，禁止临时变更操作步骤。
第十四条在氰化浸出过程中，操作人员应当遵守用药计量并严禁超量使用。
第十五条在氰化浸出过程中，操作人员应当随时检查设备的泄漏情况，发现泄漏应立即停止操作，并进行相应清理。
第十六条在氰化浸出过程中，操作人员应当定期对设备进行维护保养，并及时清理积存的污垢。
第十七条氰化浸出岗位操作人员应当随手关闭和锁定所使用的设备，并将设备、电源等物品归位整齐。
第三章突发事件处理措施第十八条在发生突发事件时，氰化浸出岗位操作人员应当立即采取必要的安全措施，确保自身安全。
第十九条在发生火灾时，氰化浸出岗位操作人员应当立即关闭所有设备，并尽力扑灭火源，同时报警求助。
金银冶炼分厂氰化浸出技术操作规程
金银冶炼分厂氰化浸出技术操作规程1. 工艺要求1.1 原料及溶剂标准1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。
1.1.2碳酸钠浓度20%.1.1.3氰化钠溶液浓度20%1.1.4液碱溶液浓度20%1.2 工艺技术条件1.2.1 给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。
1.2.2 CN-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；1.2.3 PH值≈9～10。
1.2.4各槽风量控制：1#80m³/h；2#100m³/h；3#80m³/h；末尾槽60m³/h。
2. 监测试验方法2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.2 与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.3 每小时检测一次2#槽、4#槽CN–浓度及PH值，根据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN–浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。
3. 工序管理3.1 检查项目3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN–浓度、PH 值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。
3.2 检查频次3.2.1 CN–浓度及PH值每小时检测一次。
3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3 每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。
4. 开、停车顺序4.1 开车顺序4.2 氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。
5 操作说明5.1常规性工艺事故判断和采取措施5.2 操作步骤、方法5.2.1 搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。
搅拌氰化浸出作业的操作规程
搅拌氰化浸出作业的操作规程概述搅拌氰化浸出是一种常用的金矿选矿工艺，可用于金矿的直接选冶或烟灰的选冶，适用于含金量较高、矿石粒度较细或矿石存在自由金的矿石。
本文档将介绍搅拌氰化浸出作业的操作规程，包含实验室和工业生产两个方面。
实验室操作规程实验室设备•搅拌桶•pH计•天平•碾磨机•滤纸•蒸馏水器•浸出剂•精密容量瓶操作流程1.将待测矿石打碎至颗粒度小于0.1mm，经过重量测定，取粉末样品10克，称入搅拌桶中；2.使用精密容量瓶测定氰化物的用量，通常为0.6%~1%；3.将测定好的氰化剂在搅拌桶内加入25%的蒸馏水；4.开始搅拌，搅拌速度通常在400-600转/分之间，搅拌时间约为24小时；5.在搅拌过程中分别测量浸出液的pH值，并按照实验需要考虑更改pH值；6.浸出24小时后，离心或过滤获得浸出液。
工业生产操作规程生产设备•搅拌桶•破碎设备•提升机•磨机•筛网•反洗设备•多段数值控制系统操作流程1.矿石破碎后，使用提升机将矿石运至搅拌桶内；2.在搅拌桶内加入精密计量的氰化剂，并控制浓度在0.03%~0.1%之间；3.开始搅拌，搅拌速度和时间依据生产工艺的要求进行设定；4.操作过程中应严格监测浸出液的pH值，若需要增加pH值，则应在浸出罐旁的草酸输送站加入草酸，控制pH值在9-11之间；5.搅拌结束后，获得浸出液，通常需要多段浸出，并控制各个段的氰化剂浓度和pH值，以达到最佳的浸出效果。
注意事项1.搅拌氰化浸出过程中，需要注意控制氰化剂的用量，避免超量使用导致危险；2.搅拌速度应根据矿石的类型、粒度大小等不同条件进行调整；3.搅拌过程中，应控制浸出液的pH值，避免过高或过低导致浸出效果下降或氰化剂的消耗变大；4.作业人员应注意防护装备，避免接触氰化剂；5.实验室操作应符合实验室规程和安全操作规程，工业生产应符合国家相关的生产安全规定。
结论搅拌氰化浸出是一种有效的选矿工艺，其操作规程需要根据具体的情况进行设定，并注意控制操作过程中的各项参数，确保浸出效果和生产安全。
搅拌氰化浸出作业的操作规程正式版
搅拌氰化浸出作业的操作规程正式版第一章总则第一条为了确保搅拌氰化浸出作业的安全进行，提高工作效率，规范操作行为，特制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于搅拌氰化浸出作业。
第三条搅拌氰化浸出作业是指利用搅拌设备将有机物质与氰化物充分混合反应，进行浸出过程。
该过程要求操作人员具备一定的专业知识和操作技能。
第四条本操作规程的执行者应经过相关培训，并持有相关证书方可操作。
第五条在进行搅拌氰化浸出作业前，应接受安全培训，掌握必要的安全知识，熟悉操作规程，并定期进行安全检查和维护。
第二章操作规程第六条操作人员应穿着适当的劳动防护装备，包括防护服、手套、耳塞、防护眼镜等。
第七条操作人员应先检查搅拌设备及附件是否完好，以及阀门是否处于关闭状态。
第八条操作人员应按照工艺要求，将需要浸出的有机物质与氰化物按比例加入搅拌设备中。
第九条操作人员应在操作台上调整搅拌设备的搅拌速度和时间，以确保混合均匀。
第十条混合过程中，操作人员应定时检查搅拌设备的运行状态，如发现异常应及时停机排除故障。
第十一条搅拌氰化浸出作业结束后，操作人员应关闭搅拌设备，并将浸出物排出。
第十二条操作人员应按规定处理浸出物，包括中和、沉淀、过滤等操作步骤。
第十三条在进行搅拌氰化浸出作业时，应严格遵守消防规定，确保作业现场安全，禁止吸烟，禁止使用明火。
第十四条在作业过程中，操作人员应密切关注搅拌设备的运行情况，如有异常应及时向上级报告。
第十五条搅拌氰化浸出作业结束后，操作人员应将搅拌设备及时清洗干净，妥善保管。
第十六条搅拌氰化浸出作业结束后，操作人员应将操作现场清理干净，并妥善处理废物。
第三章安全防护第十七条操作人员在操作中应严格按照安全操作规程进行，遵循相关操作要求。
第十八条操作人员在进行搅拌氰化浸出作业时，应佩戴防护面具和手套，避免有机物质与氰化物接触皮肤和黏膜。
第十九条操作人员应定期进行体检，确保身体健康，不得患有皮肤病、呼吸系统疾病、传染性疾病等。
氰化浸出安全操作规程
氰化浸出安全操作规程1.引言氰化浸出是提取金和银等贵金属的重要工艺方法，但由于其毒性较大，在操作过程中极易发生危险，必须认真执行相应的安全操作规程，以确保操作人员的生命安全和工作环境的安全。
2.安全操作规程2.1 前期准备在进行氰化浸出工艺前，必须进行充分的前期准备，确保操作环境和设备的安全。
•确保作业区域的通风和照明良好；•安装并检查氰化浸出设备的通风装置和废液处理设备是否正常运作；•检查设备是否有漏洞和腐蚀现象，如有，必须修理或更换；•提前准备好所需的防护用品，如手套、口罩、安全镜和防护服等；•组织操作人员进行相关的安全教育和培训，确保其对工艺流程和安全操作规程的理解和掌握。
2.2 操作过程在进行氰化浸出工艺时，必须注意以下事项：•操作人员必须佩戴防护用品，如手套、口罩、安全镜和防护服等；•严格遵守无毒性氰化物的使用剂量，禁止使用过多，避免发生意外；•严禁将氰化物直接接触到皮肤和黏膜，如不慎接触到皮肤和黏膜时，采取救治措施，并切勿用手指擦拭；•在氰化浸出操作过程中，必须定时对设备和通风装置进行检查；•如发现设备漏液、工具失灵、管道阻塞等异常情况，必须立即停止工作，进行检修；•如发生氰化物泄漏或人员中毒等情况，必须立即采取应急措施，并报告上级领导和应急机构。
2.3 后期处理在氰化浸出工艺结束后，必须进行合理的后期处理，避免对环境造成污染。
•对废液进行妥善处理，避免直接排放或与其他废液混合；•对设备进行清洗和消毒；•对操作区域进行清理，并通风干燥，以保证操作环境的安全和清洁。
3. 结论氰化浸出工艺是一种重要的提取贵金属的方法，但由于氰化物毒性大，在操作过程中必须严格遵守安全操作规程，避免发生意外事故，确保人员的生命安全和工作环境的安全。
氰化浸出工安全操作规程
氰化浸出工安全操作规程第一章总则第一条为了保证氰化浸出工作的安全稳定进行，保护人员生命财产安全，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于氰化浸出工的操作及管理，旨在规范工作流程，确保人员操作安全。
第三条氰化浸出工作涉及到高风险作业，所有工作人员必须经过专业培训和持证上岗。
第四条本规程应与相关的国家法律法规和国家标准配合使用。
第五条操作人员应具备良好的职业素质，熟悉并遵守本规程的相关要求。
第六条氰化浸出工作场所应设置明显的安全警示标识，并配备必要的安全设施。
第二章安全管理第七条氰化浸出工作的安全管理应有专门的负责人，负责制定和执行安全制度，组织安全培训和应急救援工作。
第八条每次进行氰化浸出工作前，必须进行安全会议，对操作人员进行相关安全要求的告知和培训。
第九条氰化浸出工作应指定专人负责监督和检查，发现安全隐患及时报告并采取相应措施。
第十条氰化浸出工作现场应定期进行安全检查，并制定相应的整改计划，确保存在的安全隐患得到及时消除。
第十一条对于涉及到氰化浸出工作的设备和工具，应进行定期的维护和检修，确保其正常运行。
第十二条氰化浸出工作现场应配备必要的消防设施，并进行定期检查和维护，确保灭火器材完好有效。
第十三条在氰化浸出工作过程中，应建立正常工作记录和事故记录，作为事故调查和分析的依据。
第三章作业安全规范第十四条氰化浸出工作必须由经过专业培训并持证上岗的工作人员进行，禁止无证上岗。
第十五条操作人员应熟悉并掌握氰化浸出工作的操作规程和注意事项，严禁擅自更改操作方法。
第十六条操作人员在进行氰化浸出工作前，应穿戴好工作服、防护手套、护目镜等个人防护装备。
第十七条操作人员应定期参加职业健康体检，确保身体状况符合从事氰化浸出工作的要求。
第十八条氰化浸出工作过程中，操作人员不得饮食、吸烟，并保持必要的休息，防止疲劳操作。
第十九条氰化浸出工作现场应保持通风良好，严禁长时间处于封闭环境中作业。
第二十条操作人员应严格遵守操作规程，禁止违章操作、私自调整设备参数等行为。
氰化浸出安全操作规程
氰化浸出安全操作规程氰化浸出是一种重要的提取金属的方法，但是它也是非常危险的操作，因为氰化物本身具有高毒性。
因此，必须严格遵守安全操作规程，以确保操作的安全性。
一、操作前的准备1. 在操作前必须做好充分的准备工作，包括准备所需设备和材料，制定详细的操作计划并且进行认真的安全培训。
2. 首先检查所有设备和材料是否完好，特别是检查氰化物贮存罐是否密封良好。
3. 确保所有操作人员都有必要的人身保护装备，例如手套，护目镜，口罩等。
4. 在操作区域周围设置明显警示标志，并确保只有受过培训并持证上岗的人员可以操作。
5. 在操作期间，必须不断检查设备是否运作正常，特别是氰化物贮存罐中的气压是否正常。
二、氰化浸出过程中的安全措施1. 操作时必须严格按照操作计划进行，确保所有步骤按照正确的顺序进行。
2. 在操作过程中，必须遵守所有化学品管理、防爆和防火规定，严禁吸烟和使用易燃材料。
3. 操作人员必须经常检查氰化物溶液的浓度，氰化物添加的数量以及溶液的温度，确保操作按照正确的参数进行。
4. 操作人员必须具有专业的知识和实际的经验，并且能够随时解决可能发生的技术问题。
5. 在氰化浸出操作完成后，必须完全清洗和保养所有设备，并将氰化物贮存罐密封。
三、事故处理和应急措施1. 在出现任何突发状况时，必须立即停止操作，关闭所有设备，并通知安全操作主管和相关人员。
2. 在氰化液泄漏或其他紧急情况发生时，必须立即采取适当的应急措施，并向有关机构汇报情况。
3. 操作人员必须知道如何使用救援装备和器材，并且知道如何在需要的时候让其他人员撤离。
4. 所有操作人员必须参加应急演练，以确保在紧急情况下能够正确反应和做出判断。
氰化浸出是一个具有高危险性的操作，需要严格的操作规程和安全措施。
操作人员必须具备相应的专业知识和实践经验，并始终保持警惕和谨慎，以确保操作的安全性和有效性。
氰化浸出技术操作规程
氰化浸出技术操作规程1. 工艺要求1.1 原料及溶剂标准1.1.1金精矿焙砂金品位依据工艺不作特别要求。
1.1.2碳酸钠浓度20%.1.1.3氰化钠溶液浓度20%1.1.4液碱溶液浓度20%1.2 工艺技术条件1.2.1 给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。
1.2.2 CN -：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；1.2.3 PH值≈9～10。
1.2.4各槽风量掌握：1#80m³/h；2#100m³/h；3#80m³/h；末尾槽60m³/h。
2. 监测试验方法2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，依据检测结果要求磨矿分级岗位进展调整，确保给入矿浆到达指标要求。
2.2 与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，依据检测结果要求1#浓密机岗位进展调整，确保给入矿浆到达指标要求。
2.3 每小时检测一次2#槽、4#槽CN –浓度及PH值，依据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN –浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，准时对片碱、碳酸钠添加量进展调整。
3. 工序治理3.1 检查工程3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN –浓度、PH值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动状况。
3.2 检查频次3.2.1 CN –浓度及PH值每小时检测一次。
3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3 每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。
4. 开、停车挨次4.1 开车挨次步骤内容预防特别现象发生预备工作1、开车人员：操作工，班长；2、检查风管、搅拌、减速机，正常；3、罗茨风机盘动敏捷；4、调浆槽液体1/2；5、操作工具齐全；6、氰化钠、液碱辅料存量充分；7、校正浓度称；1、防止斜管堵塞2、开车后氰渣指标波动3、防止矿浆浓度偏差分层第一步1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆槽搅拌，开启调浆水，2、浓度掌握50±1％，同时参加液碱掌握PH值8－9。
氰化浸出工安全操作规程
氰化浸出工安全操作规程(一) 开车前的准备工作1. 配好药剂氰化钠，将高位箱注满。
2. 检查各设备周围有无障碍物。
3. 检查各(二) 运转中的工作1. 每两个小时取样一次，检测各浸出槽氰化钠、氧化钙浓度，并按卡片规定及时准确调整。
2. 随时观察加药管是否正常给药，给药系统是否缺药，药台无药时及时通知有关人员做好供应工作，保证设备运转时的正常给药。
3. 配药时必须戴好劳动保护，严防氰化钠中毒，本岗位人员离开加药室必须锁门，严禁非有关人员入内。
4. 保持室内良好通风，防止室内氰化钠气体浓度超标。
5. 时刻注意异声异味，迅速查找原因，及时处理。
6. 掌握好风量，定期疏通风管，杜绝风量过大，或停风现象发生。
7. 每班2小时测定一次1#、2#、5#、6#、10#浸出槽矿浆浓度、氧化钙、氰根浓度，发现偏离要求时及时做相应调整。
8. 发现冒槽现象应及时采取措施，并回收流失矿浆。
9. 当突然停车时，应及时停止给药，并拉开各电气开关。
(三) 停车1. 与再磨取得联系，当磨机停车后，各浸出槽不排矿矿浆时，再停止给药，依次停风机，1#-10#浸出槽。
2. 检修时根据矿浆品位高低顺序倒矿浆。
(四) 交接班制度1. 认真填写好运转记录，打扫好环境及设备卫生。
2. 交班时详细讲明本班运转情况。
3. 坚守岗位，不要随便脱岗，严禁非生产人员进入厂房。
氰化再磨工安全作业操作规程开车前的准备观察电压表是否在允许的范围内；设备周围障碍物是否排除，给油点是否正常，各部位螺栓是否紧固；与浸出工取得联系，当上、下工序均处于正常时方可开车。
开车给开车信号，通知下道工序，正常运转后方可给矿；保证球磨给矿均匀，每小时测一次最终溢流浓度及时调整补水点；操作工要勤看生产日报，依据上一天反映的精矿量变化，通知班长。
再磨岗位除需要修理停车外，须经车间同意；与浸出作业取得联系，按时按量加入石灰；按时按量补加钢球，对球磨衬板及旋流器沉沙嘴磨损情况做到心中有数，以便检修更换；换衬板前应将矿砂排净，减少倒球时，重金属流失；若突然停电，应立即使各电器开关处在停的位置，关闭各工艺阀门。
氰化浸出岗位安全操作规程
氰化浸出岗位安全操作规程
1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品，班前、班中严禁喝酒。
2、上岗操作要注意防滑、防跌、防坠落，进入冬季要防止地面、楼梯、平台等积水结冰，造成滑跌。
3、与含氰矿浆接触时，要配戴乳胶手套，空气中氰化物超过标准时，上岗操作要佩戴防毒面具。
4、与氰化钠溶液接触时，要配戴乳胶手套及防毒面具。
5、随时检查氰化钠管道及阀门、风管是否堵塞，发现问题及时处理。
6、随时检查设备的温升、润滑情况，有无异常声响，震动及气味。
7、设备及电器的保护装置安全可靠，否则职工有权拒绝操作。
8、检修、擦试运转设备时，严禁戴手套。
9、严禁用水冲洗电机、配电箱、开关、按钮，电路湿水受潮的设备严禁开启。
10、检修设备时，应切断配电箱内电源，并出示“禁止合闸”标识牌。
11、高空作业必须佩戴安全带。
2020。
氰化浸出工安全操作规程范本
氰化浸出工安全操作规程范本一、引言本操作规程适用于氰化浸出工作过程中，旨在确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
遵守本规程，做好安全工作是每位操作人员应尽的职责，为此，制定本操作规程。
二、操作环境准备1. 对工作环境进行检查，确保无明显火源和易燃易爆物品；2. 保持操作场地整洁，并清除杂物；3. 配备必要的安全设备，如防毒面具、防护手套、防滑鞋等；4. 确保通风良好。
三、操作前准备1. 确认操作人员已接受必要的安全培训，并熟悉本操作规程；2. 检查氰化浸出设备的工作状态和操作工艺；3. 检查氰化液的浓度和使用状态，确保符合要求；4. 确保操作工具、容器等设备干净、完好，无损坏。
四、操作步骤1. 戴上防护手套、防毒面具和防滑鞋，并确认设备处于停止状态；2. 检查操作工具和容器是否干净，并确保操作环境通风良好；3. 用量具测量氰化液的浓度，确保浓度符合要求；4. 将要处理的材料放入浸出容器，并确保容器密封；5. 打开氰化液供给装置，开始浸出过程；6. 定期检查和调整氰化液的浓度，保持浓度稳定；7. 在操作过程中，严禁将手或其他物体直接接触氰化液；8. 操作结束后，关闭氰化液供给装置，并清理容器和工作场地；9. 将工作区域恢复整洁，并妥善存放工具和设备。
五、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，严禁穿着开放式鞋子或衣物；2. 在操作过程中，避免口吸或咀嚼食物，以防误食；3. 注意操作环境的通风情况，确保操作区域的空气流通；4. 严禁将氰化液倒入普通垃圾桶或下水道，应妥善处理；5. 遇到任何紧急情况，立即停止操作并报告上级主管。
六、事故应急处理1. 在氰化液溅入眼睛或接触皮肤后，立即用大量清水冲洗，并立即就医；2. 在吸入或误食氰化液后，应立即离开现场，并及时就医；3. 发生泄漏或意外事故时，迅速采取紧急撤离措施，并立即报告上级主管。
七、设备维护保养1. 定期对氰化浸出设备进行检查、保养和维修，确保设备状态良好；2. 涉及高压设备操作时，要按规定操作，并定期检查设备的接地状态；3. 定期清理设备周围的杂物，并保持通风口畅通。
氰化浸出工安全操作规程
氰化浸出工安全操作规程范围本规程适用于使用氰化浸出工艺的企事业单位和其他生产经营单位，涉及氰化浸出工艺的生产、经营和管理人员，以及氰化浸出工艺下的职业卫生防护工作人员。
安全操作1. 设备管理1.在生产过程中，氰化浸出设备应按照国家标准、行业标准及企业标准进行安装和调试。
2.每个班次运行前须检查设备是否存在故障或事故隐患，设备故障应及时处理并进行标识。
3.在生产运行期间，作业人员应进行设备检查并记录检查情况。
设备老化、磨损以及应修、应换的部件必须及时处理。
4.综合审查后，确定每个季度进行一次检修，检修内容应安排详细，按计划有序进行。
2. 操作管理1.生产经营单位应按照规定设置生产车间，车间应当保证空气流通良好，恒温恒湿，保证操作人员身体健康。
2.建立和落实氰化浸出工艺操作控制表、设备运行记录表、原材料和成品检验记录表等管理制度。
3.将涉及人体的主要操作环节（例如加氰液、搅拌、过濾、脱钙等）要求作业人员全程参与，确保生产安全。
4.操作人员应做好日常操作记录，记录详细，准确，及时。
3. 作业环境1.采用正压式通风系统，确保车间内空气流通，作业人员不受有害气体侵袭和呼吸不畅流等现象的影响。
2.实行操作区和非操作区的区分管理，操作区内应保持洁净，并根据生产需要进行定期消防，保证车间内处于良好的工作环境；3.使用氰化浸出工艺的汽车、工具、工装、容器、设备等物品必须清洗干净，避免氰化物余留、传播等情况。
4. 安全防范1.操作人员应做好岗位安全，必须清醒，避免心理不稳定对安全带来潜在的威胁。
2.操作过程应严格按照工艺流程进行，不得擅自调整、修改生产过程，避免人为因素造成事故。
3.测量、分析气体浓度、装置损伤情况及时报告，确保车间内环境易知、易报。
（特别注意）5. 废气、废水处理1.废气的收集和处理，应根据国家标准及企业技术工艺和设备的特点，采取合理的控制措施，保证车间哈掉排放的压力正常，并及时停车维修、疏通气路等。
氰化浸出技术操作规程
氰化浸出技术操作规程摘要氰化浸出技术是一种常用的金矿选矿方法，其操作规程的合理性和严格性对提高选矿效率、保障生产安全具有重要意义。
本文将介绍氰化浸出技术的操作规程及注意事项。
操作规程1. 前期准备•准备氰化液：氰化液需保证浓度稳定，一般浓度为0.1%-0.5%。
•准备酸化液：将盐酸或硫酸稀释至1%-2%。
•检查设备：浸出槽、搅拌器、过滤器等必须完好无损，确保设备运转正常。
•泄漏预防：确保在操作现场备有多种验漏器材以应对突发泄漏情况。
2. 矿浆制备1.分选和粉碎：采用不同物理和化学方法将石矿分级、粉碎，使得其中的金矿粉末大小均匀。
2.搅拌：将粉末和氰化液混合，再加入酸化液等辅助药剂，使得矿浆酸度稳定，可实现氰化浸出同时避免金质蒸发。
3.放置：在矿浆放置前，需做好筛分、搅拌等充提浆工作，将矿石颗粒悬浮于溶液中，便于浸出。
3. 浸出过程1.开始浸出：将搅拌好的矿浆倒入浸出槽，轻柔地将混合物搅拌均匀。
2.浸出时间：浸出时间是影响浸出效率的重要因素，一般浸出时间为24-48小时。
3.调整pH值：在浸出过程中，需根据矿浆的酸度情况不断调整氰化液和酸化液添加量，保持矿浆的pH值稳定。
4.取样检验：在浸出过程中，应根据控制系统监测和采矿人员调整的方案，定期取样、检验矿液中金离子浓度和氰化物浓度，以调整浸出条件。
5.终止浸出：在合适的时间后，当金矿浸出度已达到生产规定的标准时，便可终止浸出。
4. 浸出液处理1.沉淀分离：经过浸出后的金矿浆液中含有大量难以分解的残留物，需经过分离后才能进一步处理。
2.洗涤：将沉淀物置于设备里，进行多次洗涤，去除残留物。
3.脱银：将金矿浆液进行反应，由固定电流提取其余的有价金属，如银等。
4.化学浸出：采取化学手段将浸出液中的金、银等有价金属从其他物质中分离出来。
5.尾矿处理：对最终的废渣进行处理，降低它们含有毒性的成分，并预防污染环境。
注意事项1.操作人员不得缺席：如有事情不克前来，需交接手续后方可离岗。
氰化浸出工安全操作规程
氰化浸出工安全操作规程一、前言氰化浸出是一种重要的金属冶炼工艺，在金属的提纯和分离中有广泛的应用。
然而，氰化浸出工作存在一些潜在的危险，如果不遵循正确的操作规程，可能会导致严重的事故发生。
为确保工作场所安全，本文将介绍氰化浸出工安全操作规程。
二、环境条件要求在进行氰化浸出工作前，需要根据工艺要求保证必要的环境条件。
1.温度：氰化浸出反应一般需要在25°C以下进行，需要在实验室内保证恒定的温度。
此外，不可将含有氰化物的容器直接放入烤箱中进行加热。
2.通风：氰化浸出反应会产生氰气，需要保证实验室通风良好，以避免氰气积聚导致中毒。
3.光照：氰化浸出反应一般需要在避光条件下进行，以避免光化学反应的发生。
三、实验室安全要求1.操作人员必须熟悉实验操作规程，了解实验中的危险性。
2.禁止在实验室内进行吃、喝、吸烟等行为，以避免误食或吸入有害物质。
3.操作人员必须穿戴良好的工作衣、口罩和手套等防护用具，避免有害物质对身体造成损害。
4.在实验室内应该保持清洁和整齐，并清理实验中可能产生的废弃物和污染物。
5.应设置紧急救援设施和应急处理措施，以避免严重的事故发生。
四、实验中的安全操作要求1.氢氧化钠和氰化物属于有毒品，应该避免直接接触。
2.在氰化浸出反应中，需要使用酸性介质对加入的金属进行处理，需严格按照配比比例进行，以避免反应失控。
3.在进行氰化浸出操作时，应建立专属的工作区域，并在操作过程中保持尽可能小的风险单位。
4.在进行氰化浸出反应前，需要将具有挥发性的试剂进行浸泡和吸附，以避免有害物质的挥发造成中毒。
五、实验后的安全处理要求1.操作完成后，应该彻底清理实验室和工作区域，并在必要时进行消毒和净化，以防止实验室污染物质的误食或直接接触。
2.应当注意正确的废弃物处理方法，将可能造成环境污染和生物安全威胁的废弃物和实验废弃物进行分类和处理，避免对环境和人类健康造成不利影响。
六、氰化浸出工作是一项极其危险的工艺，必须要遵循规范化的操作和安全流程。
氰化浸出岗位安全操作规程
氰化浸出岗位安全操作规程一、概述氰化浸出是一种常见的提取金属的工艺，但由于氰化剂具有高毒性、易挥发等危险性，因此对操作人员和设备要求都比较高。
为了保障员工的人身安全和设备的正常运行，本公司制定了本岗位安全操作规程，以确保从事氰化浸出操作的员工不受伤害，设备不受损坏。
二、岗位定义本规程所涉及的氰化浸出岗位包括：氰化浸出工、检修工、机械维修工、电气维修工、化学试验员、采样员、化学工等。
所有从事本工序操作的员工均应认真阅读本规程，并按照规程操作。
三、安全设施1.通风设备：每个氰化浸出间均有出风管道，应随时保持畅通，确保氰化剂气体及时排出。
2.废气处理设备：每个氰化浸出间都有配备覆盖式废气处理装置，能有效去除有机物、硫化物、氮化物等有毒气体，确保了岗位的安全环保。
3.消防设备：在氰化浸出间和贮氰库内，应配备二氧化碳灭火器和干粉灭火器等消防设备。
4.个人防护设备：每个操作人员应配备呼吸器、手套、护目镜等防护装备。
四、安全操作流程1.岗前准备：操作前应认真检查设备和防护装备，发现问题及时与有关部门联系处理。
2.岗位操作：(1)操作前要验证设备和管道是否畅通，发现问题及时通知检修人员进行处理;(2)操作过程中要严格按照操作流程进行，不得随意更改;(3)操作人员在操作过程中必须戴好防护装备，出现不适症状应立即停止操作;(4)操作人员应发现异样情况时，需立即停止操作并向负责人汇报，不可私自处理。
3.岗后操作：(1)操作结束后，必须彻底冲洗设备和管道，清洁操作间，并对操作环节进行记录。
(2)如遇设备故障情况需及时通知机修人员进行处理，不能未经允许私自调试设备。
五、安全事故应急处理程序当氰化浸出发生安全事故时，应采取以下措施：1.停止操作，迅速撤离人员至安全区域。
2.拔掉气源及电源，切断进气阳极、出气管和电源指示灯；3.使用急救设备及时进行抢救，并立即通知急救车或者紧急救援队伍进行救援。
4.事故处理完成后要对设备进行完善检查，保证设备安全可靠。
氰化浸出工安全操作规程
氰化浸出工安全操作规程氰化浸出工是一种常见的金属冶炼工艺，它广泛应用于金银的提取、电镀、制药、化工等领域。
但是，由于氰化物具有高毒性，对操作人员和环境都存在较大的风险。
为了确保操作人员的安全和工作环境的健康，我们必须严格遵守氰化浸出工的安全操作规程。
以下是氰化浸出工的安全操作规程，以确保操作的安全性。
一、操作人员的准备1. 操作人员必须经过相应培训，并具备相关的操作经验和知识。
2. 操作人员应穿戴适合的工作服和个人防护设备，包括防毒面具、耐酸碱手套、防护眼镜等。
3. 操作人员在进入作业区域前，应先进行身体检查，确保身体状况适宜进行工作。
4. 操作人员应定期接受体检，并注意与家庭医生进行沟通，及时了解个人健康状况。
5. 操作人员在操作过程中应保持专注，避免分散注意力和精神不集中。
二、操作环境的准备1. 操作环境必须有良好的通风条件，并安装可靠的排风装置，以确保工作场所的空气质量。
2. 操作环境应避免直射阳光，保持稳定的温度和湿度。
3. 操作环境内不得存在易燃、易爆等危险物品。
4. 操作环境内应配备必要的急救设备和应急处理措施，以应对突发事故。
三、操作前的安全检查1. 操作前必须检查设备和工具的完好性和操作性能，确保其正常运行。
2. 操作前应对设备和作业区域进行清洁，清除杂物和污染物。
3. 操作前必须进行必要的安全会议，明确工作责任和操作步骤。
四、操作过程的安全控制1. 操作人员必须按照操作规程的要求，正确使用相关设备和工具。
2. 操作人员在操作过程中必须严格遵守操作规程和安全操作指导书，不得擅自改变操作步骤。
3. 操作人员在操作前应进行试验，确保设备和工具的正常运行。
若发现异常情况，应立即停止操作，及时采取相应的措施。
4. 操作人员在操作过程中应严格控制操作时间和操作温度，避免超过规定范围。
5. 操作人员在操作过程中应注意个人防护，严禁直接接触氰化物和呼入氰化物气体。
6. 操作人员在操作过程中应保持作业区域的整洁，避免杂物的堆放和交叉污染。
搅拌氰化浸出作业的操作规程
搅拌氰化浸出作业的操作规程适用范围：本文档适用于进行搅拌氰化浸出作业的人员。
作业对象：需要对含金矿石或废弃物进行提取金属的工作。
操作前准备1.检查氰化浸出设备是否正常，包括搅拌机、氰化池、废液集中池、输送设备等设备。
2.检查化学药品储物区，确保药品种类、规格、数量等是否与作业任务相符，避免过期或品质不良等问题。
3.检查个人防护用品是否齐全，包括手套、防护镜、防毒面具等。
操作流程1.对矿石或废物进行破碎粉碎，并加入浸出剂与水，按照化学药品说明书的比例配制，并搅拌均匀，放置15-30分钟让化学药品充分发挥作用。
2.将矿石或废物溶液加入氰化池中，启动氰化浸出设备。
3.检查设备运行情况，确保搅拌机正常运转。
4.监测氰化浸出液的温度、浓度、pH值等指标，如发现异常情况及时停机，排除故障。
5.当溶液中含金属浓度达到一定程度时，将氰化液转移到废液集中池中，进行净化处理。
6.在氰化浸出作业完成后，对设备进行停机处理，清理氰化池、废液集中池、输送设备等，确保设备干净卫生。
安全要求1.氰化浸出作业属于高风险作业，任何时候都必须保持谨慎态度。
2.严格执行个人防护措施，避免接触化学药品，注意防范毒气泄漏等危险情况。
3.在作业过程中，应严格按照化学药品说明书比例进行配制，并确保药品储存、使用、处置的安全性。
4.在启动氰化浸出设备前，应事先进行设备检查，确保设备正常运转，避免故障带来的安全隐患。
5.在氰化液转移及废液处理过程中，应严格按照相应作业规范操作。
6.作业完成后，对产生的废液进行安全处理，保证环境安全。
总结氰化浸出是提取金属的一种常见方式，在进行作业前一定要注意安全，严格遵循预先制定的操作规程。
此外，作业人员还需要熟悉化学药品种类、使用方法及设备运行方法，提高识别问题和解决问题的能力。
只有通过严格遵守规范和安全操作，才能够确保人身和环境的安全。
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( 操作规程 )
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氰化浸出技术操作规程(标准
版)
Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
氰化浸出技术操作规程(标准版)
1.工艺要求
1.1原料及溶剂标准
1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。
1.1.2碳酸钠浓度20%.
1.1.3氰化钠溶液浓度20%
1.1.4液碱溶液浓度20%
1.2工艺技术条件
1.2.1给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。
1.2.2CN-
：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0
，4#槽不低于1%0
；
1.2.3PH值≈9～10。
1.2.4各槽风量控制：1
#80m³/h；2
#100m³/h；3
#80m³/h；末尾槽60m³/h。
2.监测试验方法
2.1与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.2与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.3每小时检测一次2#槽、4#槽CN–
浓度及PH值，根据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN–
浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添
加量进行调整。
3.工序管理
3.1检查项目
3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN–
浓度、PH值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。
3.2检查频次
3.2.1CN–
浓度及PH值每小时检测一次。
3.2.2矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。
4.开、停车顺序
4.1开车顺序
步骤
内容
预防异常现象发生
准备工作
1、开车人员：操作工，班长；
2、检查风管、搅拌、减速机，正常；
3、罗茨风机盘动灵活；
4、调浆槽液体1/2；
5、操作工具齐全；
6、氰化钠、液碱辅料存量充足；
7、校正浓度称；
1、防止斜管堵塞
2、开车后氰渣指标波动
3、防止矿浆浓度偏差分层
第一步
1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆槽搅拌，开启调浆水，
2、浓度控制50±1％，同时加入液碱控制PH值8－9。
3、每小时监测调浆槽浓度、PH值各一次，记录报表；
1、要提前开启搅拌，保证浓度指标，要求浓度控制合格防止坐死。
2、加入一定量碳铵、液碱防止氰化钠挥发
第二步
1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽1＃
槽，加入调浆水，液碱，矿浆PH值控制9－9.5。
2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求；
3、矿浆浓度控制40±2％，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。
4、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值；
1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形；
2、开启过晚导致槽子坐死；
3、浓度控制偏差导致槽内液位过高；
4、罗茨风机憋压，控制压力≤0.5kpa，监测电流防止跳闸；
第三步
1、氰化1＃槽液位开始溢流入2#槽。
开始加入氰化钠，矿浆氰根控制1.8‰－2.0‰；
2、待2＃液位满过下层叶片，开启2＃槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求；
3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。
4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标
5、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤
2、监测罗茨风机电流、各个搅拌槽电流
3、注意各槽液位防止冒槽
第四步
1、2＃－6＃槽同上操作
2、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、各槽搅拌、鼓风开启时间及时
2、斜管过矿顺畅
正常开车
1、通知洗涤岗位接收矿浆；
2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、槽子斜管堵塞杂物。
2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。
3、注意岗位操作防护。
4.2氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。
5操作说明
5.1常规性工艺事故判断和采取措施序号
常见事故
事故原因
采取措施
1
调浆槽氰根浓度太低
加碱量少
调整
矿浆PH值低
调整加碱量
碳铵量太大
调整
胶带机滤饼不合格
加大碱量、调整胶带机
矿浆浓度低
调整
2
岗位氰氢酸气味大
调浆槽矿浆PH值低
调整
3#槽氰根浓度超标准
调整
大气压低
强制通风、检查劳保用品佩戴3
氰化槽液位异常
溢流管堵塞
疏通
相邻槽浓度异常
调整浓度
后槽矿浆分层，下部浓度高
检查叶片、加大鼓风量
4
沉槽
跳闸后未及时发现
清槽，加强巡检、业务培训
叶片掉落，未及时发现
清槽，加强业务培训
5
氰化槽液面异常
搅拌叶片故障、杂物缠绕
清槽、更换
风管漏气
检查、更换
5.2操作步骤、方法
5.2.1搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。
5.2.2开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1#～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。
氰根PH值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。
5.2.3根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。
5.2.4经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。
5.2.5停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事项
5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。
5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。
5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。
5.3.4当PH值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱
的添加量，将PH值控制在允许范围内，避免因PH值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。
5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。
5.4事故及故障处理
5.4.1搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修空压机。
5.4.2搅拌槽满槽，矿浆溢出。
原因：出矿管堵塞，处理：马上用高压水冲洗管道。
5.4.3搅拌槽无搅拌，原因：搅拌叶片脱落，处理：停机检修。
5.5作业后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。
5.5.2岗位形成的记录有：《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。
5.6操作要点说明
5.6.1调浆槽浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大
小变化情况，调节调浆水量，以保持1
#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；
5.6.2调浆槽PH值：每小时检测一次，并记录报表，根据PH值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持PH值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；
5.6.32#槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；
5.6.5氰化槽鼓风量：每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；
5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复：
①氰化槽正常运行：减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋
转、液位、气泡正常；
②定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表；
③定期检查和疏通连通管；
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