现场管理与改善培训课件

•一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•过多重复检验 •工作场地有序安排和保洁不当
•生产线直接化
•换模工序时间长
•观念上不能有半成品放置区
•缓冲库存区过大
•人性考虑并非只有坐姿最好
4.加工上的浪费
对最终产品或服务不增加价值的过程
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
•没完没了的修饰 •分类，测试，检验 •额外的加工工序 •间隙测量成为部分工序 •在加工时超过必要以上的距离 •额外的复印件/过多的信息
7.不良品的浪费
制造不良品所造成的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因设计失误造成不良品浪费 •因作业不熟练所造成的不良品浪费 •因物流搬运造成不良品浪费 •因设备故障造成不良品浪费 •因材料不良造成浪费 •因不良带来检查成本增加
7.不良品的浪费
•标准作业欠缺
注意：
•库存是万恶之源 •消除生产风险降低安全库存
6.动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
•寻找的浪费（工具 / 材料） •动作顺序不当,如换手作业 •长远达到 / 步行距离 •过度搬运 •资源使用不当
6.动作的浪费
•作业流程配置不当 •无教育训练
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5.库存的浪费
过多的库存会造隐成藏的浪问费题点: :
•产生•没不有必管要理的的搬紧运张、感堆积、放置、 找寻•阻、碍防改护善处的理活等性浪化费的动作 •使先•设进备先能出力的及作人业员困需难求的误判 •损失•对利场息地及需管求理的费判用断错误 •物品•产之品价品值质会变减差低的，可变能成性呆滞品 •占用•容厂易房出、现造呆成滞多物余料的工作场所、 仓库建设投资的浪费 •造成无形的浪费
5.库存的浪费
对策示例：
•库存意识的改革
•U型设备配置
•视库存为当然
•均衡化生产
原因：•大批量生产
•生产流程调整顺畅
•生产计划不均衡
•看板管理的贯彻
•工作负荷不平衡
•快速换线换模
•市场预测 / 管理不力（客户需求信息 •生产计划安排考虑库存 消化
未了解清楚）
•提早生产
•物流混乱,呆滞物品未及时处理 •设备配置不当或设备能力差 •换产时间长 •奖励制度
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 • 不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •规范不一致的工作方法 •品质不良
对策示例：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不代表人员应闲置 •供需及时化
即视为浪费。
无效率的 ‘工作’ 40%
浪费是怎样产生的？
浪费
浪费是指那些导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高 • 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
认识浪费、发现浪费和消除浪费 的能力很重要
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
原•设因定：的作业标准不合理
•人机工程设计不妥 •工作方式不一致 •工作场地有序安排和保洁不当 •加工批量过大 •设备、办公室或工厂的布局不当
对策示例：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
现场管理与改善
金蓝盟管理咨询公司 王 森
站在客户的立场上，有四种增值工作
1、使物料改变形状 2、使物料改变性能 3、组装 4、部分包装
制
造
浪费的概念
活
动
在制造活动中，不能给产品带来附加价值的所有行为。
动 作 50%
附加价值作业 10%
浪费 = 动作 +非效率的“工作 ”
即使认为是必要的工作，
只要不能给制品创造附加价值，
原因：•人员技能欠缺
•产品设计不良 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良 •过程控制薄弱 •缺少防错措施 •过分要求品质 •不了解客户需求
对策示例：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动” •加强员工作业技能培训
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
•过多的流程间移动 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
对策示例：
•U型设备配置
•生产线配置不当 •未均衡化生产 • 不当
原因••材设：料施放布置局不不当当
2.等待的浪费
当两个关联要素间未能完பைடு நூலகம்同步时所产生的空闲时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •生产线的机种切换 •作业充实度不够，计划、缺料、图纸等缺失 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
•
1.制造过多的浪费
适时的生产
生产方式
生产多于下游客户所需
生产快于下游客户所求
表现形式：
•过量原材料、工具及能源损失 •超额完成生产计划 •生产不同步及过度占用空间 •物流不平衡 •过度浪费搬运与处理 ； •放置地、仓库等存储空间的占用 •部门间备件 •信息管理复杂化
是浪费的源头
J I T
1.制造过多的浪费
4.加工上的浪费
•产品变工序不变 •以防万一的逻辑
原•因未确：定用户要求工程顺序
•作业内容与工艺设计不足 •模夹治具不良 •材料未检查 •缺乏沟通 •过度拷贝，信息泛滥
对策示例：
•工程设计适应化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •设计FMEA（故障模式 分析）的确实推进
注意：
•以防万一的逻辑
原因：•无视
•换模工序时间长 •生产计划不均衡 •工作负荷不平衡 •设备及能力设计过大 • 设备的运转率 •误用自动化
对策示例：
•顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备闲置并非一定是埋没成本