怎样确定新产品的浇口位置和数量
浇口位置的选择
注塑模浇口位置的选择|无锡模具设计培训模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。
无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。
总之，如果要使塑件具有良好的性能与外表，要使塑件的成型在技术上可行、经济上合理，一定要认真考虑浇口位置的选择。
一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征、成型质量和技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性、成型条件等因素。
下面是由无锡模具设计培训整理的设计浇口时的注意点：（1）尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。
（2）浇口应开设在塑件壁最厚处当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。
另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到补缩而形成表面凹陷或真空泡。
因此为保证塑料熔体的充模流动性，也为了有利于压力有效地传递和较易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。
（3）必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时会造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。
熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。
一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可避免熔接痕的产生。
有时为了增加熔体汇合处的熔接牢度，可以在熔接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引入其内，以提高熔接强度。
在选择浇口位置时，还应考虑熔接痕的方位对塑件质量及强度的不同影响。
（4）应有利于腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。
浇口位置(入水口)的选择技巧
浇口位置（入水口）的选择技巧浇口位置（入水口）的选择技巧浇口对制件的影响及位置的选择一、浇口位置的要求：1.外观要求 (浇口痕迹, 熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响：1.流长（Flow Length）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力2.浇口位置会影响保压压力保压压力大小保压压力是否平衡将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生2.可能的话，从产品中央进浇将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的射出压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩3 澆口(Gate)澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴.橫切面面積所以要小,目的是要獲得以下效果:1.模穴注不久, 澆口即冷結.2.除水口簡易.3.除水口完畢,僅留下少許痕跡4.使多個模穴的填料較易控制.5.減少填料過多現象.1.3.1 設計澆口的方法並無硬性規定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮:1. 澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失.2. 澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面應盡可能成圓形.不過, 澆口的開關通常是由模件的開關來決定的.1.3.2澆口尺寸澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸:1.膠料流動特性2.模件之厚薄3.注入模腔的膠料量4.熔解溫度5.工模溫度1.3.3 決定澆口位置時,應緊守下列原則:1.注入模穴各部份的膠料應盡量平均.2.注入工模的膠料,在注料過程的各階段,都應保持統一而穩定的流動前線.3.應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況.4.應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作.5. 澆口的位置應與各方面配合。
注塑模具浇口设计原则
注塑模具浇口设计原则
注塑模具的浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。
一个合理的浇口设计可以有效地避免产品的缺陷，提高生产效率。
基于此，以下是注塑模具浇口设计的原则。
1. 浇口位置
浇口的位置应该尽可能地靠近产品的重心位置，这样可以将塑料熔融物体尽快地注入到模腔中，从而保证产品成型的一致性。
此外，浇口的位置还要考虑到模具的结构，尽可能减少模具加工和装配的难度。
2. 浇口形状
浇口的形状应该尽可能简单，以免产品出现不均匀的缺陷。
同时，为了避免往返注射和多次换料造成的气泡和均匀性问题，浇口的截面积应该尽可能小。
3. 浇口数量
在设计时，应该根据产品尺寸和形状确定浇口数量，以便在生产中保证注塑的均匀性和高效率。
如果使用多个浇口，则应该注意它们的位置和大小，以避免浇口之间发生干涉和影响产品的成型。
4. 浇口尺寸
浇口的尺寸应该根据产品的厚度和形状而定，以确保足够的流量和压力来填充模腔。
如果浇口太小，则可能出现填充缺陷；如果浇口太大，则可能出现气泡和毛边。
5. 浇口设计要考虑塑料材料的物理性质，如黏度和流动性等，以确保塑料的流动和填充速度。
此外，还要考虑注塑设备的能力，以确保浇口的大小和尺寸与设备配合。
注塑产品浇口尺寸标准
注塑产品浇口尺寸标准一、浇口直径浇口直径是浇口尺寸标准中的重要参数。
浇口直径的大小直接影响到注塑过程中的流动性、填充速度和压力损失。
通常情况下，浇口直径需要根据制品的形状、尺寸、材料和注塑机型号等因素来确定。
在满足填充要求的前提下，浇口直径应尽可能小，以减小压力损失和提高模具寿命。
二、浇口斜度浇口斜度是浇口尺寸标准中的另一个重要参数。
斜度的大小会影响到填充过程中物料的流动速度和填充效果。
一般情况下，斜度越大，物料的流动性越好，但过大的斜度可能会造成压力损失增大。
因此，在确定浇口斜度时，需要综合考虑流动性、压力损失和模具寿命等因素。
三、浇口位置浇口位置的选择对于注塑产品的质量、强度和外观都有重要影响。
在确定浇口位置时，需要考虑制品的形状、壁厚、材料性质和注塑工艺等因素。
一般情况下，浇口应设置在不影响制品强度和外观的部位，同时要避免出现在壁厚突变或应力集中的地方。
四、浇口类型浇口类型主要包括直浇口、侧浇口、点浇口和薄膜型浇口等。
不同类型的浇口适用于不同的制品形状和材料性质。
在选择浇口类型时，需要考虑注塑机的注射压力、模具结构、制品形状和材料性质等因素。
五、浇口数量浇口数量需要根据制品形状、尺寸和材料等因素来确定。
一般情况下，浇口数量越多，填充效果越好，但模具结构会更加复杂，加工难度也会增加。
因此，在确定浇口数量时，需要综合考虑填充效果、模具结构和加工难度等因素。
六、浇口设置规则浇口设置规则主要包括以下几点：1.浇口应设置在模具的分型面上，以保证填充过程的顺利进行。
2.浇口应设置在制品壁厚较厚的地方，以避免填充不足或气孔等问题。
3.浇口应设置在制品受力较小的地方，以避免因应力集中而造成制品变形或破裂等问题。
4.浇口应设置在制品外观要求较低的地方，以避免影响制品的美观度。
浇口位置(入水口)的选择技巧介绍
浇口对制件的影响及位置的选择一、浇口位置的要求：1.外观要求(浇口痕迹,熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响：庆祝中国树脂在线晋升国内网站排名10000以内！1.流长（FlowLength）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力2.浇口位置会影响保压压力保压压力大小保压压力是否平衡将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（CoreShaft）三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生2.可能的话，从产品中央进浇将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的射出压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩3澆口(Gate)澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴.橫切面面積所以要小,目的是要獲得以下效果:1.模穴注不久,澆口即冷結.2.除水口簡易.3.除水口完畢,僅留下少許痕跡4.使多個模穴的填料較易控制.5.減少填料過多現象.1.3.1設計澆口的方法並無硬性規定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮:1.澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失.2.澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面环氧树脂9胶黏剂0，电子灌9封料，电子灌封胶，不饱(和聚酯树脂)，云石胶，大理石胶，人造石，2号促进剂，5号固7化体系，196，191，呋喃&树&脂，市场行情，信息&^%交流---中国树脂在线應盡可能成圓形.不過,澆口的開關通常是由模件的開關來決定的.1.3.2澆口尺寸澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸:1.膠料流動特性2.模件之厚薄3.注入模腔的膠料量4.熔解溫度5.工模溫度1.3.3決定澆口位置時,應緊守下列原則:1.注入模穴各部份的膠料應盡量平均.2.注入工模的膠料,在注料過程的各階段,都應保持統一而穩定的流動前線.3.應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況.4.應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作.5.澆口的位置應與各方面配合。
设立适宜浇口位置的建议
设立适宜浇口位置的建议
•将浇口设置在壁面最厚的位置处；
•浇口不能设置在高压区附近；
•对长型的零件，在可能的情况下，浇口应设置在纵向，而不是设置在横向或在中央，特别是对增强性材料的模塑尤为如此。
•如果有两个或更多的模腔，则零件和浇口应以竖流道为基准设计成对称排列；
•对于齿轮、唱片、叶轮等轴向对称的零件，为得到优异的流动性能，适宜在中心使用隔膜浇口，或采用三板模的多点进浇方式
•带有整体铰链的零件，浇口应设置使焊缝远离铰链。
在铰链附近一定要避免流体阻滞。
•诸如小型框架型、电容器套等杯型零件应在基座处设置浇口，以防止困气。
•在管式零件中，应首先将熔化物从一端填充环状管，然后再沿着管长填充。
这样可避免在流动前剖面处的不对称性。
•在成孔锁周围进行插入模塑，熔融的模心和其他金属嵌件、融化树脂应能沿着嵌件环形流动，以保持嵌件的最小安装误差。
•使用一隧道浇口往顶销上送料，并从内面开设浇口，这样可避免在暴露的表面上出现浇口痕迹等表观缺陷。
•要设置浇口以尽可能避免在充填过程中流体阻滞（如复杂零件、不同形状的多腔模塑等）。
这些建议不能涵盖应用中所有可能出现的问题。
根据特殊模塑中出现的复杂程度，有时不得不做一些折中处理。
但是，在设计阶段，如果可能，应尽量考虑一下我们所讨论的问题。
在这种情况下，模拟填充实验是极为有用的。
浇口位置选择原则
10、 導向裝置得設
• 塑料注射模上計得導向裝置,在采用標准模架時,已經
確定下來、 一般情況下,設計人員只要按模架規格選 用就可以了、但根據制品要求須設置精密導向裝置 時,則必須由設計人員根據模具結構進行具體設計、
• 一般導向分為動,定模之間得導向,推板及推杆固定 板得導向,推件板與動模板之間得導向,定模座板與堆 流道板之間得導向、
• (1)、 冷卻系統得排列方式及冷卻系統得具體 形式;
• (2)、 冷卻系統得具體位置及尺寸得確定; • (3)、 重點部位如動模型芯或鑲件得冷卻; • (4)、 側滑塊及側型芯得冷卻; • (5)、 冷卻元件得設計及冷卻標准元件得選用; • (6)、 密封結構得設計、
9、 頂出系統得設計
• 制品得頂出形式,歸納起來右分為機械頂出,液壓頂出,氣動頂出三大類、
浇口位置选择原则
二 塑模設計
• 注射模具在注射制品成型中起極其重要得作用, 除了塑料制品得表面質量,成型精度完全由模具 決定之外,塑料制品得內在質量,成型效率也受 模具左右,所以如何高質量,簡明,快捷,規範化地 設計注塑模具成為發揮注塑成型工藝優越性,擴 大注塑制品應用得首要問題、
• 為了保証注塑模具得設計質量,首先必須規範 注塑模具得設計流程、
• (2)、 利用型芯,鑲件,頂針等得配合間隙或專用排氣塞 排氣;
• (3)、 有時為了防止制品在頂出時造成真空變形,必須 設計進氣銷;
• (4)、 有時為了防止制品與模具得真空吸附,而設計防 真空吸附元件、
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继续保持安静
8、 冷卻系統得設計
• 冷卻系統得設計就是一項比較繁瑣得工作,既要 考慮冷卻效果及冷卻得均勻性,又要考慮冷卻系 統對模具整體結構得影響、 冷卻系統得設計包 括以下內容:
怎样选择浇口的位置
怎样选择浇口的位置?浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵守以下几个原则。
1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。
2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。
3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。
若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。
4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。
5、浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上浇口。
6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。
7、对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。
8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。
而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。
9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。
10、在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。
其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。
11、对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好得多。
12、对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。
工程塑料成型如何选择正确浇口位置
工程塑料成型如何选择正确浇口位置1、浇口的定义和作用浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短的流道，它是浇注系统的关键部分。
浇口的形状、数量、大小和位置对注塑件的质量有影响很大，浇口的位置直接影响熔体的流动状态和注射保压压力的效果，对注塑成型品的强度及其他性质具有决定性的影响。
浇口的主要作用是：A、模穴填充满熔体后，浇口处的熔体首先凝结，防止其倒流；B、易于切除浇口冷凝料；C、单个浇口的多穴模具，浇口用以平衡进料；多浇口的单个型腔模具，浇口用以控制熔接线的位置；浇口截面形状有矩形和圆形两种，浇口长度约为0.5～2mm左右。
由于浇口的位置通常由设计者和模具制造者订定。
射出成型者学习浇口的设计要求，可以预见生产问题的发生。
2、错误的浇口位置导致的产品缺陷浇口设置经常会发生以下几种错误：1）浇口位置不正确或以不正确方式设计浇口浇口位置不正确或以不正确方式设计浇口，导致工程塑料制件产生严重的缺陷甚至报废。
这是由于熔体流动形态造成的结合线和缩水，将影响产品的表面和机械特性，尤其是对纤维增强级的工程塑料制品，这类问题大多数无法通过调整注射成型工艺条件进行改善或消除。
2）浇口设置于成型品壁厚较薄的部分浇口设置于成型品壁厚较薄的部分时，壁厚较厚处需要较长的保压压力时间，此时又无熔胶补充，将会造成壁厚较厚处形成缩水和凹陷。
除了造成产品外观和结构问题，产品该处的收缩也将变大，引起产品严重翘曲变形。
3）浇口太少并且位置不正确浇口太少且位置不正确，可导致塑料熔体流动距离变得太长并且填充压力太高。
如果模具锁模力不足或使用了低黏度及结晶速度太慢的树脂，将会使产品产生毛边（飞边）。
另外，成型工艺调节的范围大受限制和影响，最终导致注塑成型的艰难和产品质量无法保证。
3、对最适合的浇口位置的建议浇口设置原则：在注塑制件截面最大壁厚处制作浇口；当注塑件壁厚相差较大时，在避免产生喷射的前提下，流道浇口应开设在注塑件截面最厚处（远离薄壁部位）,以利于熔体流动、排气和补料，避免注塑制件产生缩孔或表面凹陷。
浇口位置选择
浇口位置的选择浇口位置与数目对塑件质量的影响较大，选择浇口位置时应遵循如下原则：1、避免塑件上产生缺陷如果浇口的尺寸比较小，同时正对着一个宽度和厚度都比较大的型腔空间，则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时，因受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动（蛇纹）等熔体破裂现象。
有两种办法克服喷射现象，一是加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，从而避免产生喷射；二是采用冲击型浇口（附耳式浇口）。
2、浇口应开设在塑件截面最厚处当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下浇口应开设在塑件截面最厚处（远离薄壁部位）,以利于熔体流动、排气和补料，避免塑件产生缩孔、缺胶或表面凹陷。
3、有利于塑料熔体流动当塑件上有加强筋时，可利用加强筋作为改善熔体流动的通道（沿加强筋方向流动）。
4、有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充满处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型面、顶杆间隙等模内活动部分的间隙排气。
5、考虑塑件受力状况通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲负荷或受冲击力的部位；由于塑件浇口附近残余应力大、强度较差，一般只能承受拉应力，而不能承受弯曲应力和冲击力。
熔体熔体 不良设计 较佳设计6、增加熔接痕牢度塑料熔体在型腔内的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低，浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，因此正确选择浇口形式、位置及数量十分重要。
浇口数量增多，熔接痕增多；当流程不长时，不必开设多个浇口，将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。
此外，还应重视熔接痕的位置，为了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕处的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢出；对大型框架形塑件，可以增设过渡浇口。
7、流动定向对塑件性能的影响佳 张力 张力夹水纹 浇口 不良 A B CE由于塑料熔体在型腔内流动充模，会造成大分子流动定向，并且总会有一部分保留在塑件内，这就造成塑件各向异性，这是塑件翘曲变形、应力开裂的根本原因。
对于大型平板形塑件，若仅采用一个中心浇口或一个侧浇口，都会造成塑件翘曲变形，若改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形；平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同所致。
塑胶模具浇口位置选择十条原则
1、浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置。
2、浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补料。
3、浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。
4、浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔接痕的部位。
当无法避免熔接痕的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔接痕产生的部位是否合适。
5、浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。
6、浇口应设置在制品上最易清除的部位，浇口应设置在不影响制品外观的部位。
7、不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，因制品浇口附近的强度最差。
8、浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及浇口的清理。
9、浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程最短。
10、浇口位置避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，应使塑料能尽快流入型腔的各个部位，以避免型芯或嵌件变形。
总之，浇口位置应易充满胶、不影响外观、有利于排气、有利于去除浇口痕
1。
浇口位置选择原则
4 分型面的确定
(1). 不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求分型 面,在一些的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设 计中要由模具设计人员来确定.一般来讲,在平面上的分 型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当 特别注意.(如附件三) 其分型面的选择应遵照以下原则: 的制品,更应注意分型面对外观的影响; , ; (2). 有利於保证制品的精度; (3). 有利於模具加工,别是型腔的加工; (4). 有利於浇注系统,排气系统,冷却系统的设计; (5). 有利於制品的脱模,确保在开模时使制品留於动模 一侧; (6). 便於金属嵌件的安装.
9. 顶出系统的设计
制品的顶出形式,归纳起来右分为机械顶出,液压顶出,气动顶出三大类. 在机械顶出中有顶针顶出,顶板顶出,斜销顶出,顶块顶出及复合顶出. 制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品 的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的.在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近形芯或难於脱模的部 位,如制品上细长中空圆柱-多采用顶管顶出.推力点布置应尽量均匀. (2). 推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘, 壳体形制品的壁缘等处. (3). 尽量避免推力点作用在制品薄平面上,防止制品破裂,穿孔等.如壳体形 制品及筒形制品多采用推板顶出. (4). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装 饰表面.对於透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (5). 为使制品在顶出时受力均匀,同明避免央真空吸附而使制品产生变形, 往往采用复 出,或者采用进气式推杆,推块等顶出装置,必要时还应设置进气阀.
2. 注射机型号的确定.
注射机规格的确定主要是根据塑料制品 的大小及生产批量.设计人员在选择注射 机时主要考虑其塑化率,注射量,锁模力,安 装模具的有效面积(注射机拉杆间距),容 模量,顶出形式及项出长度.
注塑模具设计之浇口与流道设计
注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。
浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。
1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。
1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。
1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。
1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。
2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。
流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。
2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。
2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。
2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。
总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。
在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。
浇口位置的选择和应用
浇口位置的选择和应用浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则：1. 流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间2. 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称．3. 当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均．4. 浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．5. 主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．6. 主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度．主流道設計主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生过流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情況下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：1. 浇口套內孔为圆锥形( 2--6∘;)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．2. 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．3. 一般在浇口套大端设置倒圓角(R=1—3mm)，以利于料流．4. 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶5. 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失．6. 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难．7. 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理．8. 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出．分流道设计分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对于不同塑胶材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道长度一定的情況下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小．分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形，如图:设计时基本原则：１. 在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短．２. 分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模．３. 在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和．４. 其表面不要求过分光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温．５. 如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．７. 流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量浇口设计浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最后部分．其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔．它能很快冷却，封闭．防止型腔內还未冷却的热胶倒流．设计时需考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑胶性能有关．浇口尽量短小，与產品分离容易，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要有:［。
模具设计中浇口确定依据、避免试模问题方法，值得收藏
模具设计中浇口确定依据、避免试模问题方法，值得收藏模具为工业之母，我们日常生活中很多产品都需要用到模具进行量产。
不过，模具常见划分有冲压模、注塑（塑胶）模等。
冲压模具最难的是工艺、连续模中最难的部分是带料点的确定，这是第一步。
而塑胶模中最难的是分型面，第一步是进浇口，其功能类似带料点。
今天跟大家一起来分享一下塑胶模关于浇口知识。
产品进浇口确定原则：1、产品外观2、产品功能性考虑3、模具制造难易程度4、浇口选择位置是否易于剔除5、是否会导致不良产品率升高进浇位对产品参数影响通过看流长来观察挤出力、合模力能否适当降低各力等，其位置的选择会影响各力的平衡性。
一般设计时浇口位置会尽量远离受力区域，以避免有残余力存在。
浇口位置选择后，需要在旁边设置排气孔或者排气装置，以避免导致无法排气而出现偏位现象。
进浇位怎么选最合适：1、一般优先考虑产品最厚位置，因为最厚位置进浇最容易保证填充丰满。
因此，选厚不选薄。
2、尽量优先选择产品中心为进浇位置，因为在中间保证了流长相等，受力均匀能更好的保证填充效果，避免不均匀而导致的各种产品问题。
3、浇口：所谓浇口就是一段比较大的槽。
作用是衔接流道与模仁（型腔）。
浇口设计原则：1、原则上浇口横切面面积尽量大，深度尽量短，既能达到效果又不至于浪费太大材料。
2、浇口形状尽量小，这样方便快速冷却以防止材料回流。
3、影响浇口参数的具体因素很多，通常根据实际情况确定。
总体可以从以下几点进行分析：1）材料的物理特性2）产品厚度大小3）产品需要一次注入的材料量大小4）熔解温度5）工模温度判断浇口位置是否合理，依据：1、是否保证了入模量均匀2. 是否会出现常见试模问题，如：气泡、虚位、缺料等3、是否好剔除浇口多余材料4、浇口是否最大限度的保证平衡作为一名模具设计师，这些是基本知识点，需要完全掌握。
也许，你都知道，但是在设计过程中会犯一些低级错误。
人不需要被教育，但是需要经常被人提醒，你被提醒了吗？。
浇口尺寸界线
如何选取合适的浇口尺寸？
浇口尺寸是模具设计中非常重要的一部分，合理的浇口尺寸可以
有效地提高产品质量、生产效率和模具使用寿命。
那么如何选取合适
的浇口尺寸呢？以下是一些有指导意义的建议：
1.根据产品的形状和大小确定浇口的位置。
理想的浇口位置应该
是产品几何中心处，这样能够使熔融物均匀地填充整个模腔，并避免
模具变形和失真。
2.根据塑料原料的流动性能确定浇口的尺寸。
塑料原料的流动性
能主要受到熔体粘度、流动速度和压力的影响。
一般来说，粘度大的
原料需要较大的浇口，流动速度快的原料需要较小的浇口，高压下的
原料需要较小的浇口。
3.考虑模具的冷却设置。
浇口的尺寸还应考虑到模具的冷却设置，以保证塑件的表面光洁度和尺寸精度。
如果浇口过大，可能会导致塑
料在浇口处处于未凝固状态而形成凹陷，如果浇口过小，则可能会出
现缺陷。
4.确保浇口的位置和尺寸不影响产品的功能和外观。
有时，浇口
的位置和尺寸可能会影响产品的外观和功能。
例如，浇口位置不当会
产生裂痕，浇口的尺寸过大可能会导致产品表面泡沫等。
综上，选择合适的浇口尺寸需要考虑多种因素，只有根据具体情
况进行综合分析，才能确保模具设计的效果和生产质量的提高。
浇口位置的选择原则
实验一、一端进浇
100mm×30mm×2mm 从一端进浇
厚度为2mm薄板
从一端进浇
观察熔体 如何流动？
从一端进浇
流动很均匀
流动方 向一致
从中间进浇
比较与从一端 进浇有何区别
中间进浇充填效果
发散流动 收缩 变形
收缩率比较
最大收缩率 为2.163%
最大收缩率 为6.99%
结论：
◆浇口选择应尽量使熔体单向流动 ◆长条形塑件一般选择边缘进浇
3 浇口尽量选择在远离薄壁筋板的区域
4 浇口选择应尽量避免出现熔接线
5 多点进浇时须遵循充填平衡的原则
6
熔接线不可避免的情况下，须从熔体前沿的 温度、压力、汇合角来提高其质量
实例：风扇叶片
点3 点2
点4
点1
充填过程
充填末端压力
点3
点4
点2 点1
熔接线
多浇口充填，熔接线不可避免，判断熔接线 的性能，可以结合动力学软件进行仿真。
锁模力
最大锁模力 为1790tone
五浇口
最大注塑压 力为45MPa
锁模力
最大锁模力 为1294tone
思考：如何解决？
熔接线
思路：
使分子流动方向一致,可消除溶解痕
浇口4
浇口2
浇口1
浇口5 浇口3
浇口1先打开、 其余浇口关闭
浇 口 4 关
浇 口 2 关
浇 口 1 开
浇
口
浇
5
口
关
3
关
熔体前沿经过浇口2、3
原因分析：观察熔体前沿的夹角
结论：
浇ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ位置的选择应尽量避免出 现熔接线
浇口位置的选择和应用
浇口位置的选择和应用浇注系統是塑模設計中一重要環節，常分為普通和無流道澆注系統．它跟所用塑料產品形狀，尺寸，機台，分模面有密切關係．設計時注意以下原則：1. 流道盡量直，盡量短，減少彎曲，光潔度在Ra=1.6—0.8um之間2. 考慮模具穴數，按模具型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱．3. 當產品投影面積較大時，避免單面開設澆口，以防注射受力不均．4. 澆口位置應去除方便，在產品上不留明顯痕跡，不影響產品外觀．5. 主流道設計時，避免塑料直接沖擊小型芯或小鑲件，以免產生彎曲或折斷．6. 主流道先預留加工或修正餘量，以便保證產品精度主流道設計主流道是連接機台噴嘴至分流道入口處之間的一段通道，是塑料進入模具型腔時最先經過的地方．其尺寸，大小與塑料流速和充模時間長短有密切關係．太大造成回收冷料過多，冷卻時間增長，包藏空氣增多．易造成氣泡和組織松散，極易產生渦流和冷卻不足；如流徑太小，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力增大，造成成型困難．一般情況下，主流道會制造成單獨的澆口套，鑲在母模板上．但一些小型模具會直接在母模板上開設主流道，而不使用澆口套．主流道設計要點：1. 澆口套內孔為圓錐形(2--6∘，光潔度在Ra=1.6—0.8um．錐度須適當，太大造成壓力減少，產生濣流，易混進空氣產生氣孔，錐度過小會使流速增大，造成注射困難．2. 澆口套口徑應比機台噴嘴孔徑大1—2mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷．3. 一般在澆口套大端設置倒圓角(R=1—3mm)，以利於料流．4. 主流道與機台噴嘴接觸處，設計成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大1—2mm，一般取R=19—22mm之間，以防溢膠5. 主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失．6. 主流道盡量避免拼塊結構，以防塑膠進入接縫，造成脫模困難．7. 為避免主流道與高溫塑膠和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優質鋼材加工，並熱處理．8. 其形式有多種，可視不同模具結構來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產中澆口套轉動或被帶出．分流道設計分流道是主流道的連接部分，介於主流道和澆口之間，起分流和轉向作用．分流道必須在壓力損失最小的情況下，將熔融塑膠以較快速度送到澆口處充模，因在截面積相等的條件下，正方形之周長最長，圓形最短．面積如太小，會降低塑料流速，延長充模時間，易造成產品缺料，燒焦，銀線，縮水；如太大易積存過多氣體，增加冷料，延長生產周期，降低生產效率．對於不同塑膠材質，分流道會有所不同，但有一個設計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小．即在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側面積與其截面積之比值最小．分流道型式有多種，它因塑膠和模具結構不同而異，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六邊形，如圖:設計時基本原則：１. 在條件允許下，分流道截面積盡量小，長度盡量短．２. 分流道較長時，應在末端設置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進入，而冷料穴上一般會設置拉料桿，以便於膠道脫模．３. 在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應大於各分流道截面積之和．４. 其表面不要求過份光滑(Ra=1.6左右)，有利於保溫．５. 如分流道較多時，應考慮加設分流錐，可避免熔融塑膠直接沖擊型腔，也可避免塑料急轉彎使塑膠平穩過渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情況可采用非平衡方式，要求各型腔同時均衡進膠，排列緊湊，流程短，以減少模具尺寸．７. 流道設計時應先取較小尺寸，以便於試模後有修正餘量。
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MF软件应用入门很容易,
一般新手经过五天左右的正规培训,
都可以熟练的操作软件进行项目分析.
(PS,我之前还有过只用一天时间就教会一个新人操作MF软件的经历.)
MF应用最难的是如何查看结果,
及预测出问题后的优化方案的提出.
但学会操作MF软件后,
可以通过这个平台,
逐步掌握相关的知识（原材料、产品结构、模具结构、成型工艺等）。
例如，
由于原材料没有烘干导致产品表面的水花纹；
由于加工装配的精度差异，,
引起的一模八穴（自然平衡）中，
有六穴变形合格，另二穴变形太大。
如果这些问题领导安排你去用Moldflow解决，
建议你多买几块豆腐（我撞…………）。
在应用Moldflow进行工作之前，,
一定要明确软件能做什么、不能做什么（扬长避短），
★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，
或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。在任何情况下。
都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。
★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。
一直以来,都有用户反映Moldflow分析结果不准确,不好用等等.
Moldflow从1976年起商业化以来,
一直在改进其算法,提高分析精度,
在塑料行业就是模流分析的代名词.
软件本身的功能不存在大问题(D版软件除外,D版软件功能全面性难以保证).
关键是如何操作及应用软件解决实际问题.
这里,我就专门开一个论题,
7）、含填充料属性；
8）、通用属性：供应商、类别和牌号。
Moldflow最新版本软件(AMI 2010 R1 & AMA R1)的材料库中，收集了400多个厂商，8000多种塑胶材料。
但国内一些小材料公司出于技术保密或经济上的考虑,没有把原材料送交MF材料实验室做测试,故这个材料库中国内的材料较少.
则定义为薄壁件，
适于双层网格算法。
反之，则要用3D网格算法。
要使Moldflow软件充分发挥作用,工程师需具备如下知识：
最好是高分子材料或塑料模具专业教育背景；
1、高分子材料知识；
2、塑料件产品结构知识；
3、塑料模具知识；
4、注塑成型原理及生产工艺；
5、现场试模经历。
大家看到MF工程师要求这么高,
★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。
这些建议显然并不能函盖所有应用情况，在实际情况中总是要妥协以求得平衡，这取决于具体模制工艺的复杂程度。
不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。Moldflow有最佳浇口位置分析类型,可自行设定哪些区域不能放置浇口,
只有这样，
软件才能发挥作用，
个人价值也能得到提升。
我的看法，
软件最大的长处在于：
1、验证产品结构；2、确定浇口位置和数量；3、预测熔接纹和困气的位置；4、检验冷却水路效果；
5、翘曲变形量和变形原因；6、可以确定成型工艺的基本出发点（模温、料温、保压时间、成型周期等）等等
继续讨论下网格算法对分析的影响.
4、通过Moldflow材料实验室测试；(如果你是原材料厂商大的客户,常使用某种材料,可要求原材料厂商送交测试,
MF可能收取一定的费用)
5、选用性能相近的替代材料。(一定要由原材料厂商的技术人员确定,不能自己随便定)
那么怎么可以在MF一次设定自动确定多个浇口， 然后分析呢？
MPI6.2之前的版本,
★对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。这样，
可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。
★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，
以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。
★对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。
重点是多请教，多总结。
这样才能提升个人的能力和价值。
具体怎样确定一个新产品的浇口位置和数量？
最佳浇口位置建议
★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
★浇口不能设在高应力区域附近。
★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。
如汽车门把手、电动工具等。
如果网格算法没有选对，
则分析结果就不准确。'
如一个小电子联接器，
只有20多mm长，.
但由于壁厚变化很大，
用双层壳体计算的变形趋势就与实际情况相反。
只有3D的变形分析才准确。
判断选用哪种算法的一个简便方法，
就是看产品的截面，,
如果截面的宽与高的比值大于6,
Moldflow一共有三种算法:中性面,双层壳体和3D实体.
中性面是最初模流分析的算法,
现已很少应用(抽中性面的过程太复杂),
此处就不多讨论.
双层壳体网格算法适合壁厚很均匀的薄壁产品，
此类产品在塑胶件中也是最多的，
所以绝大多数用户都是使用双层壳体网格。
3D适合厚壁产标、数模是否与实际一致、成型工艺、网格质量等各方面,
分享经验、总结教训.
共同进步.
这里我先抛砖引玉，
从分析项目的最前端－分析目标，
谈自己的一点看法．
由于软件做了很多假设（因为无法完全模拟复杂的实际情况，也没有必要），
一些实际生产中的加工、装配上原因引起的成型缺陷软件就无法预测。
并且最多可同时自动确定10个浇口. 。
成型原材料的选择正确与否,
对保证分析结果的准确性至关重要.
Moldflow分析运算需要的塑胶材料性能包括：
1）、热学性能：比热和热传导率；
2）、流变学性能：粘度曲线；
3）、PVT曲线；
4）、推荐的成型工艺参数；
5）、机械学性能；
6）、收缩性能；
所以我们做分析时,选择原材料的优先顺序如下:
1、直接在Moldflow材料库中搜索选用；(MF材料库中有此种材料,最理想)
2、联系原材料供应商，要求*.udb文件；(国内有些材料厂商材料性能经过MF测试,但保密要求,厂商自己拿着材料性能文件,
可向厂商索取,直接调入MF材料库中);
3、要求原材料供应商提供详细材料性能；(国内还没有一家厂商能测出如此全的性能数据,很难)
只能做一个最佳浇口区域的分析.
MPI6.2和AMI 2010、AMA 2010现最多可自动确定十个最佳浇口区域。