油气管线防腐层检测技术
油气田井下油管的防腐技术
油气田井下油管的防腐技术在石油工业中起着至关重要的作用，可以延长油管的使用寿命、提高生产效率，并保证油气的安全输送。
以下是一些常见的油气田井下油管防腐技术：
1. 油管涂层防腐技术
-环氧涂层：环氧涂层是最常用的油管防腐材料之一，具有良好的耐腐蚀性能和粘附性，可以有效防止金属表面受到腐蚀。
-聚乙烯涂层：聚乙烯涂层具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，广泛应用于海底油气管道等环境中。
-聚胺脂涂层：聚胺脂涂层具有优异的耐化学腐蚀性能和耐磨损性能，适用于高腐蚀环境下的油管防腐。
2. 阴极保护技术
-镀锌：将油管表面镀上一层锌，利用锌的阳极保护作用保护油管不受腐蚀。
-牺牲阳极保护：在油管系统中加入一些更容易氧化的金属，如锌、铝等，使其成为“牺牲阳极”，保护油管不受腐蚀。
3. 管道涂层检测技术
-非破坏检测：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏检测技术对油管涂层进行定期检测，及时发现问题并进行修复。
-电化学阻抗谱分析：通过电化学阻抗谱分析技术，监测涂层的电化
学性能变化，评估防腐涂层的状况和耐腐蚀性能。
4. 管道防腐维护管理
-定期检查维护：定期对油管涂层进行检查和维护，及时修复涂层损坏或腐蚀部位。
-建立档案记录：建立完善的管道防腐维护档案，记录每次维护和检测的结果，制定科学的预防性维护计划。
通过以上技术手段和管理措施，可以有效延长油气田井下油管的使用寿命，确保油气输送系统的安全稳定运行。
同时，保障油气资源的开发利用，促进石油工业的持续发展。
油气集输管线内防腐技术
03
防腐技术可以减少环境
污染，提高环保水平
02
防腐技术可以降低维护
成本，提高经济效益
01
防腐技术可以防止管线
腐蚀，延长使用寿命
降低维护成本
01
减少维修次数：采用内防腐技术可以降低管线的维修频率，从而降低维护成本。
02
延长使用寿命：内防腐技术可以提高管线的使用寿命，从而降低维护成本。
03
降低更换成本：采用内防腐技术可以降低管线的更换成本，从而降低维护成本。
复合防腐技术的应用：广泛应用于油气集输管线、 储罐、设备等
复合防腐技术的发展趋势：不断研发新型复合防 腐材料和工艺，提高防腐性能和适用范围
谢谢
汇报人名字
保护层
试压：对管道进行 试压，确保其密封 性和耐压性达到要
求
效果评估
01
防腐效果：提高管线使 用寿命，降低维护成本
03
环保性能：减少有害物 质排放，降低环境污染
02
安全性能：降低泄漏风 险，保障生产安全
04
经济效益：提高生产效 率，降低生产成本
油气集输管线内防腐技术的发展 趋势
环保型防腐技术
环保型防腐技术的概念：采用环保、无污染 的防腐材料和技术，减少对环境的影响
04
提高生产效率：采用内防腐技术可以提高管线的生产效率，从而降低维护成本。
保障油气安全输送
防腐技术可以 防止油气泄漏， 保障油气安全 输送
01
防腐技术可以 提高油气输送 效率，降低能 源损耗
03
02
防腐技术可以 延长管线使用 寿命，降低维 护成本
04
防腐技术可以 减少对环境的 污染，保护生 态环境
演讲人
油气集输管线 内防腐技术
油田输油管道腐蚀检测技术研究与应用
油田输油管道腐蚀检测技术研究与应用摘要：现如今油气集输管道的腐蚀问题已成为油气集输系统中的重要问题之一，其建设质量严重影响着油气输送的使用效果。
油气输送检查井对于油气输送同样具有重要的影响，其建设质量严重影响着油气管道工程的整体质量。
我国社会不断发展，对油气的使用需求越来越高，尤其是对油气输送来说，往往提出了更高的要求。
鉴于此，本文主要分析油气管道腐蚀检测技术与应用，以供参考。
关键词：输油管道；腐蚀；防腐层检测1油气集输管道腐蚀原因1.1管内腐蚀油气管道被腐蚀的原因之一就是管内腐蚀，由于油气管道内存放的物质大部分为成品油、天然气等，在运输的过程中，管内存在的气体与管内液体产生反应，形成酸性物质，由于在运输的过程中，油气管道在不停的运动，导致管内酸性物质在不断产生，这种酸性物质对管内的腐蚀是相对均匀的，久而久之，管道内发生腐蚀现象。
1.2土壤腐蚀由于我国工业发展迅速，油气管道质量在不断提高，导致油气管道使用年限不断增加，油气运输管道被埋在地下，由于土壤中含有水、氧气、微生物等，形成具有腐蚀性的电池，对油气管道外壁产生一定的影响。
另外一些土壤中还含有杂散电流，这种电流通过与微生物、水等物质接触，会产生反应，再与油气管道接触，形成腐蚀现象。
1.3化学腐蚀化学腐蚀是由于管道接触某种物质，产生化学反应，形成管道腐蚀。
油气中含有氧气、硫化物、碳化物等化学物质，这些物质在管道内与铁产生化学反应，会对油气管道产生腐蚀作用。
具体来说，管道内的二氧化硫与铁和氧气会产生化学反应，形成硫酸亚铁，硫酸亚铁通过电离反应生成游离酸和氧化物，管道会由于游离酸加速腐蚀，管道内会通过其他化学反应生成新的硫酸亚铁，这种循环往复的方式，使管道不断被腐蚀，最终管道发生破损，油气泄露。
2油气管道腐蚀的检测技术分析2.1外防腐层检测技术在针对油气管道进行腐蚀检测的过程之中，外防腐层尤为关键，外防腐层检测技术要检测油气管道的外防腐层，利用相应的检测技术，可以直接展现出来油气管道出现腐蚀的具体情况。
油田埋地管线腐蚀检测与防护技术分析
油田埋地管线腐蚀检测与防护技术分析作者：孙振兴来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第10期【摘要】随着油田行业的快速发展，原油输送需要高效能保质保量。
本文简要的分析了油田埋地管线的腐蚀类型和原因，并针对这些原因提出了管线腐蚀的治理相关策略。
【关键词】油田埋地管线腐蚀检测分析防护1 综合分析埋地管线失效的原因1.1 分析管线外防腐层老化被破损原因施工时的缺陷。
油田埋地管线施工过程中，管线的接头处、弯头、三通等处没有做好防腐层处理；在铺设管线时，防腐层受到硬物的破坏或者损伤形成破损；管线交汇时，受到挤压而造成防腐层的磨损和变形；管线埋设较浅时，长时间受到阳光的照射将会导致防腐层的老化，或者受到冷热交替而导致管线腐蚀。
选取的防腐层不恰当。
当前，防腐层的种类很多，因此，选择防腐层时一定要结合埋地环境的地形、地貌具体特点，做出科学的选择。
例如：在外界破坏频繁的区域，防腐层不易选择黄夹克类的，这是由于这类防腐层不会进行自我修复，还能够将破坏力进一步传递，使破坏点越来越大，导致管线裸露，最终管线腐蚀穿孔。
第三方的破坏。
有些埋地管线经常会受到外力的挤压或承重，久而久之，管线承受能力下降，结构发生变化，很容易出现变形腐蚀穿孔；新管线铺设时造成管体的损伤，或者是管线二次连头时，不注意连接处的二次防腐，人们往往忽略这些，长时间埋地后，管线就会在损伤部位和连接处慢慢出现腐蚀，穿孔也最快；一些恶意的人为破坏，如盗油者的打孔，都将会导致防腐层的破坏，丧失保护作用。
缺乏管理观念。
在油田埋地管线施工过程中，仅仅是对管体维护的高度重视，但是却没有充分的重视管线的防腐层的保护。
在管线遇到穿孔补漏时，往往只修复了管线的漏洞，却没有将防腐层及时的修复，进而造成维护成本的增加，导致管线的腐蚀程度更加恶化。
1.2 分析管体腐蚀原因油田埋地管线在水的质量分数低于30%时，管体腐蚀主要为外腐蚀。
当埋地管线没有或者失去阴极保护系统时，防腐层受到多方面因素破坏、老化后，埋地管线管防腐层破坏的部位将直接、长期裸露在腐蚀性强的环境下，这样就会对管体造成严重的腐蚀；特别是个别存在较重阳极倾向的管段，当防腐层受到破坏后将可能在很短的时间内形成强烈的管体腐蚀，甚至形成管体的穿孔，导致管线内介质的泄露。
油气管道防腐层检测技术
发射机的电源选择
DM发射机可使用两种电源
➢ AC交流电源（100～240V） ➢ DC直流电源（12～60V），
发射机的最大输出功率与电源电压有关 宜选用高电压的直流电源或交流电源
远端接地
邻近 邻近 管道 电缆
目标 管道
应选择在被测管道连接简单、支管少及干扰管线少的地段
不能选择在邻近管线附近，接地线不宜跨越邻近管线！
接地点的方向
➢电流流向连接点两侧 ➢接地点宜垂直管道 ➢尽量采用远端接地，建议30米以外 ➢45○角接地，增大目标管段的输出电流
提高发射机的信号输出效率
管道电流的对比与分析-
经验值，具体根据管道防腐层呢 状况来定
➢ 当前测点的电流值与前一测点进行比较 ➢ 电流差＜30mA,无故障 ➢ >30mA电流差＜50mA,中小故障 ➢ 电流差≥50mA，严重故障 ➢ 测量点距：根据管道老化情况 ➢ 3年以内的新管道：50-100m ➢ 3年以上的老管道：20-50m
ACVG交流电位梯度法 测量土壤中的泄漏电流
➢干燥土壤/新建管道/城市管道：直 接用A字架测量定位故障点 ➢长输管线：先用管道电流测量发现 电流异常段，再用A字架定位故障点
操作要点
➢A字架平行管道走向，进行测量 ➢在管道上方附近测量 ➢在管道左右5米范围内，泥土地面 ➢测量点距保持5米
操作要点——信号指示
故障点附近的电流特征
理想的管道电流曲线 泄漏电流对管道电流测量结果的影响
实际测量数据
A字架定位管道故障点
➢A字架：跨步电压测量仪，测量ACVG交流电位梯度 ➢ 测量两脚之间的交流电流的电位差（dB对数值） ➢ 测量故障点方向/泄漏电流的来源方向 ➢可同时实现故障点定位与管道定位功能
输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价
输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价索苏【摘要】管道运输具有效率高、成本低和可靠性等优点,在油气输送方面发挥着越来越重要的作用.但是,由于运行年限增长、环境变化和腐蚀等原因,管道易发生防腐层破损,油气泄露等现象,造成巨大的经济损失,并给人民生命财产和生存环境带来了巨大的潜在威胁.因此,为了保证管道的安全运行,必须定期对管道的防腐层和阴极保护效果进行检测,判断外防腐层的保护状态.以大庆油田输油管道为例,通过现场DVCG和CIPS检测和测试数据处理分析,对输油管道防腐层和阴极保护效果进行评价研究,为管道管理者提供科学的、准确地防腐系统数据,也为管道防腐层的修复提供科学的依据.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2015(044)012【总页数】4页(P2847-2850)【关键词】输油管道;防腐层;DCVG检测;CIPS检测【作者】索苏【作者单位】东北石油大学地球科学学院,黑龙江大庆163318【正文语种】中文【中图分类】TE988.2腐蚀是影响管道系统可靠性和使用寿命的关键因素。
我国输油管道在投产1～2 a 后，管线腐蚀穿孔已屡见不鲜，不仅会造成油、气和水的泄漏，污染环境，还会引起由于维修带来的材料和人力上的浪费，停工停产造成的经济损失，甚至可能因腐蚀引起火灾，威胁人身安全，后果极其严重［1］。
由于输油管道一般为埋地敷设，一旦投产运行，很难停产检验。
因此，防腐层的检测是建立在管线不开挖前提下，利用设备非接触性的对防腐层进行综合性能检测，准确和经济的对防腐层的破损缺陷进行定位，并分类统计缺陷的大小，对缺陷的大小和数量进行评价，用于指导管道经营者掌握输油管道的防腐层状况，及时维护，保证防腐层的完好性［2］。
目前，输油管道防腐层的检测技术有标准管/地电位法（P/S）、直流电压梯度法（DCVG）、密间隔电位测量法（CIPS）、多频管中电流法（PCM）、皮尔逊Pearson检测法（PS）、C-Scan法、变濒-选频法和杂散电流测绘仪法等。
PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略
PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略摘要：目前我国化工行业和我国科技水平的快速发展，对于防腐层来说，能够将油气管道和外界进行隔离，这是油气管道的一道保护屏障。
然而，防腐层质量检测十分困难，如果采用传统的开挖方式会造成资源浪费，工作效率也比较低，这就需要合理的应用新技术。
通过应用PCM技术可以对防腐层进行有效检测，了解防护层的腐蚀情况，在节约成本的同时也不会影响油气管道的正常应用，所以研究该技术具有现实意义。
关键词：PCM技术；油气管道；防腐层引言石油开采以及运输等所需要的设备装置都属于石油企业储运工程的一部分。
但是，对输油管道的防腐所需的材料一直受到限制，而更先进的防腐材料还没有成功的研发出来。
我国使用输油管道的时间与世界上其他国家相比虽然是比较长的，我国输油管道建设里程越来越长，由此也带动了输油管防腐工艺的发展以及防腐材料的研究，在输油管道防腐技术方面取得了十分大的进步，在油气储运过程中使用的输油管道所具有的防腐工艺技术在连接性、防腐蚀性以及防渗透性等方面具有良好的效果，这些特性放在一起会使管道具有超强的防腐蚀性，这种高效的防腐蚀性除了在输油管道上受到欢迎之外，在其他工程上也得到了广泛的应用。
防腐工艺技术的发展改变了防腐材料的结构，防腐材料的性能以及效果得到了大幅度的提升，但在成本以及资源的消耗上却降低了很多，以此为发展原则研究开发出了新的输油管道防腐工艺技术。
1管道防腐的必要性众所周知，油气管道工程是我国重点发展的一个项目之一，承担着油与气的储存与运输工作，涉及领域十分的广泛，主要分为处理、净化、加热、储存、运输五个环节。
且在现代化经济与科技迅速发展的社会背景下，人们对油气资源的需求量正呈现不断上升的趋势，在这样的大环境下，也极大推动了我国油气领域的相关发展，油气领域面临的既是机遇也是挑战。
但是，在实际的发展过程中，由于油气管道本身就具有一定的安全隐患，很多油气都存在易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，特别是在长时间的运作下，导致在实际的运输过程中经常会发生一些安全事故。
PCM检测管线外防腐层原理及应用
（1）管线开挖确定原则
现场PCM检测结果主要有三个用途：一是检测管线走向、埋深；二是评价管 检测结果主要有三个用途：一是检测管线走向、埋深；二是评价管 现场 检测结果主要有三个用途 道外防腐层状况；三是对管道外防腐层破损点进行定位。 道外防腐层状况；三是对管道外防腐层破损点进行定位。最终的目标是根据现场 对管道外防腐层破损点进行定位 非开挖检测数据，判断管线外防腐层有无破损点，进而进行开挖修复。 非开挖检测数据，判断管线外防腐层有无破损点，进而进行开挖修复。根据检测 电流，管线开挖点原则如下： 电流，管线开挖点原则如下： 周围无高压线、发射塔等干扰源，电流突降； 周围无高压线、发射塔等干扰源，电流突降； 相关图纸上无均压线（无分流管线）、牺牲阳极埋设等因素，电流突降； 相关图纸上无均压线（无分流管线）、牺牲阳极埋设等因素，电流突降； ）、牺牲阳极埋设等因素 管线出现拐点，电流突降，不做为开挖点。 管线出现拐点，电流突降，不做为开挖点。
燃油 燃油 一号联 电站 电站
开挖， 开挖，电流
下降较陡
TK305
4-1#站 站 外阀组 绝缘 法兰
4-3# 42#外 外输 外 输
4-1#站 站
4-4#外 外 输
5、 PCM检测结果分析与验证 PCM检测结果分析与验证
(2) 4-2#站至 站至4-1#站外阀组 站外阀组 站至
疑是防腐层破损， 疑是防腐层破损， 验证结果：外防腐 验证结果： 层完好， 层完好，管线干扰
备注
检测日期：2009.8.2 检测日期： 管线规格： 114× 管线规格：Φ114×4.0 里程： 里程：1.1Km 外防腐层： 外防腐层：黄甲克 外输液量：15t/d 外输液量：15t/d 含水：80% 含水：80%
油气架空管道防腐保温技术标准
油气架空管道防腐保温技术标准随着我国石油天然气行业的不断发展，油气架空管道的应用越来越广泛。
然而，由于环境恶劣、温度变化等因素的影响，油气架空管道的腐蚀、老化等问题也日益突出。
为了保障油气架空管道的安全运行，防腐保温技术标准显得十分必要。
本文将从防腐和保温两个方面来谈谈油气架空管道防腐保温技术标准。
一、防腐处理1.防腐涂层的选择油气架空管道的防腐涂层应采用适宜的涂料，如环氧树脂等，具有较好的附着力、耐腐蚀性、耐候性和抗紫外线能力。
2.防腐涂层的施工防腐涂层的施工应先进行清洗、除锈、打磨等处理，确保管道表面光洁、无油污、锈迹等。
同时，应严格按照涂料的施工要求进行涂刷，达到厚度均匀、涂层光滑的效果。
3.防腐涂层的检验防腐涂层的检验应根据涂层的类型、厚度等要求进行，如环氧树脂涂层的厚度应达到指定的数值，涂层无裂纹、剥落、气泡等缺陷即可。
二、保温处理1.保温材料的选择油气架空管道的保温材料应选用具有较好保温性能、尺寸稳定性和耐腐蚀性的材料。
如聚氨酯保温层，其具有优良的保温性能和化学稳定性，能满足各种环境的需求。
2.保温层的施工保温层的施工应进行必要的准备工作，如清洗、除锈等。
然后，应将保温材料按照规定的方式进行固定，杜绝保温层的脱落、位移等问题。
最后，应进行整体质量检验，确保保温层的质量达到要求。
3.保温层与防腐层的结合保温层与防腐层的结合应考虑两种材料的性能特点，如保温层的粘结性、压缩性等。
同时，在保证保温效果的前提下，防腐涂层也应具有较好的抗压强度、化学稳定性等特点。
综上所述，油气架空管道的防腐保温技术标准涉及多个方面，如材料的选择、施工工艺、质量检验等。
只有全面深入地掌握这些技术标准，才能确保油气架空管道的安全可靠运行，为我国石油天然气行业的长足发展提供有力的支持。
石油油气管线 腐蚀防腐措施
石油油气管线腐蚀防腐措施1、选用耐腐蚀性好的管材使用抗腐蚀合金管材的防腐蚀效果好，管线寿命长，但合金钢管材的价格高，而油气管线长，覆盖面广，由此一来将大大增加成本，因此耐腐蚀性管材应选择性使用，可在腐蚀环境恶劣的管线区段重点使用。
2、添加缓蚀剂（电火花检测仪）在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂，能和金属表面发生物理化学作用，形成保护层，从而显著降低金属的腐蚀。
添加缓蚀剂不需要改变金属挂件的性质，具有经济、适应性强和效率高等优点。
对于油管内表面腐蚀，可在不更换现有管材的情况下使用专用缓蚀剂来控制腐蚀。
3、涂层保护（涂层测厚仪）通过相应的工艺处理，在金属表面形成抑制腐蚀的覆盖层，可直接将金属与腐蚀介质分离开，从而达到防腐的效果。
大气腐蚀广泛存在油气输送管线中，是一种常见的腐蚀失效形式。
科电公司专业生产电火花检漏仪DJ-6系列能够检测耐腐蚀、透气性和渗水性有要求，附着力要求良好。
管道防腐测的快速检测技术，防腐层腐蚀状况尤其是对防腐层破损点的精确定位并及时修补，是管道业主最为关心的问题。
有电压法和电源法两个原理。
燃料油管线的腐蚀原因及其防腐对策一、油气田的腐蚀原因地下燃料油输送管道所采用的材质大多为A3钢和16MN钢等钢质管道。
造成这些地下钢质管道腐蚀的原因主要有以下3种。
电化学腐蚀。
钢质管埋人地下之后, 处于土壤、地下水的环境作用之下。
土壤具有多孔性,极易吸收地下水, 有时, 即便肉眼看上去是干燥的情况也还会有水以分子状态吸附在土壤的孔隙或表面而地下水中有溶解氧的存在, 当溶解氧与管壁窦属作用时, 铁便由原子态变成离子态, 氧在获取了铁释放出来的电子后, 在水的作用下生成了氢氧根。
在地下水及其溶解氧的不断作用下, 铁不断地溶解, 由此造成管壁局部减薄, 发展成为蚀坑, 这种腐蚀过程的不断发生与发展, 最终在管壁上形成一系列不同深度的蚀坑, 导致管道腐蚀漏油事故的发生。
杂散电流腐蚀。
沿规定回路以外流动的电流称杂散电流。
油气管道腐蚀的检测技术
油气管道腐蚀的检测技术作者：陈培宁来源：《科技与创新》2017年第03期摘要：油气管道是运输天然气、石油的重要运输方式，其安全运行直接影响着天然气和石油的正常使用，而管道腐蚀情况普遍存在于工程中，因此应当重视油气管道的腐蚀检测工作，提高技术应用水平，及时发现、排除隐患，保证油气运输安全。
关键词：油气管道；管道腐蚀；检测技术；水压试验中图分类号：TE988.2 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2017.03.080油气管道的运输至今已有150多年的历史，管道建设的施工、机具及相关技术已经得到了很好的发展。
我国的管道技术在经历“西气东输”和“川气东送”两大工程的建设之后也积累了一定的经验。
埋地管道由于受到土壤中的碱、酸、盐和地下水影响，不可避免地会受到腐蚀。
而管道剥离、破损和老化致使管道容易发生腐蚀、泄露和穿孔现象，使企业受到严重的经济损失，造成环境危害。
在我国，油气管道在建造投产一两年之后容易发生腐蚀现象，由此引起的穿孔造成油气损失，使企业停工造成损失，后期的维修又将带来人力、材料上的浪费，因此应当重视管道防腐工作，有计划地进行管道腐蚀检测，判断腐蚀情况，排除隐患。
在新建管道投产之后，通过有效的检测技术进行跟踪监测，主动整治修复。
1 油气管道的腐蚀油气埋地管道由于在地下，所以容易受到地下水、酸、碱、盐的作用，产生化学腐蚀，同时还会受到电化学腐蚀。
1.1 化学腐蚀金属的表面和非电解质接触时会产生化学反应，这种反应带来的破坏便是化学腐蚀。
金属受到化学腐蚀时，在氧化剂之间互相传递电子，过程中不会产生电流。
化学腐蚀分为两种，为气体腐蚀和非电解质溶液腐蚀。
气体腐蚀是指金属于干燥的气体当中产生的腐蚀，比如焊接管道、氧气切割会在金属的表面产生氧化皮；而非电解质溶液腐蚀是指金属在有机液体中受到的腐蚀，例如汽油、苯等。
1.2 电化学腐蚀金属和电解质之间发生的电化学反应所引起的破坏被称为“电化学腐蚀”。
防腐层检测操作指南
■起点应距离发射机至少50米以外 ■点距20-50-100米 ■重要点加密测量
获得准确的电流测量值
一般地，深度值和128Hz低频电流值是准确的，但 4Hz直流电流测量数值不稳定，变动大，因为4Hz磁 场信号容易受到电磁干扰
防腐层性能与电流曲线
电流平缓变化 电流下降较快
防腐层性能差与防腐层严重破损
电流下降幅度小
电流陡降
套管和周围土壤电阻率
电流一定程度下降 电流曲线起伏非正常规律
用A字架精确定位防腐层绝缘故障点
ACVG 值 DbuV
90
90
70
70
50 40
50 40
40
距离（米）
故障点周围的泄漏电流
A字架定位管道故障点
确定故障点的大小
■相对dB值分析法 • 参考dB值：接地点处，A字架的一脚位于接地
点 • 漏点的最大dB值：垂直管道，A字架在故障点
左右1.2米 • 相对dB值：漏点的最大dB值/参考dB值
确定故障点的大小
■最大距离分析法 垂直管道，A字架在故障点左右
找出稳定的前后向箭头的出现点， 量取该点与故障点的距离
¾对称接地 ¾远端接地 ¾多点接地 ¾接地点：湿土接地，增大接地面积，
紧密接触，浇盐水 ¾连接点：管道的金属部分，除泥除锈 ¾改善接地条件,降低接地电阻 ¾尽可能增大发射机最大输出电流
发射机的电源选择
z DM发射机可使用三种电源
¾ AC交流电源（100～240V） ¾ DC直流电源（12～60V）， ¾ CP阴保整流器电源（20～60V）
多频电流测量（防腐层分段评估）：双频信号
管道防腐层检漏技术
六、管道防腐层检漏技术：
３、电火花检测原理：
当电火花检漏仪的高压探头贴近管道移动时，遇到防腐 层的破损处，高压将此处的气隙击穿，产生电火花，火花放 电瞬间，脉冲变压器原边电流瞬间增大。此电流使报警采样 线路产生一负脉冲，触发单稳延时电路，再经驱动开关使音 频振荡器起掁，扬声器即发出报警音响
六、管道防腐层电火花检漏技术：
六、管道防腐层电火花检漏技术：
3、电火花检漏仪的结构：
电火花检漏仪分为三个部分： 主机、电源、高压脉冲发生器和报警系统 高压枪：内装倍压整流元件，是主机和探头的连接件 探头附件：探头分为弹簧式、铜刷式和导电橡胶三种
六、管道防腐层电火花检漏技术：
检漏电压根据下列公式确定：
当Tc<1mm时： 当Tc≥1mm时: 式中： V---检漏电压,V;
V 3294 Tc
V 7843 Tc
Tc---防腐层厚度,mm。
六、管道防腐层电火花检漏技术：
3、电火花检漏仪的使用：
接地线良好接地 应将输出电压调整至规定的检漏电压 检漏前应对仪器试验，保证仪器性能良好 对被测管道将探头缓慢移动
六、管道防腐层电火花检漏技术：
六、管道防腐层电火花检漏技术：
六、管道防腐层电火花检漏技术：
4、电火花检漏仪的实用例证： （1）泡沫夹克管的在线检测装置如右图所 示。
装置构成： 主要由防腐层检测系统、中央数据处理系统 构成。 防腐层检测系统主要包括：高压电火花 检测单元、防腐层厚度测量单元、防腐管长 度测量单元、驱动单元、数据处理与控制单 元。系统的控制核心是计算机。 中央数据处理系统主要包括：主机、驱 动器、显示器、打印机、键盘等。
六、管道防腐层检漏技术： 1、防腐层针孔与破损的概念：
油气管道无损检测技术
油气管道无损检测技术管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段,在世界各地得到了广泛应用，为了保障油气管道安全运行，延长使用寿命，应对其定期进行检测,以便发现问题,采取措施。
一、管道元件的无损检测(一)管道用钢管的检测埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。
对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。
液浸法使用线聚焦或点聚焦探头，接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。
所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。
对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或100 ％检测，对于100 %检测,通常采用X射线实时成像检测技术。
（二）管道用螺栓件对于直径> 50 mm 的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。
超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。
二、管道施工过程中的无损检测(一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的A、B、C、E、F、G、H工序。
我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的A、C、D、E、F、G、H工序。
图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置（二）超声检测全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测,与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。
全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以TOFD （衍射时差法)和B扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断.全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑,收集各种信息，才能减少失误.（三）射线检测射线检测一般使用X 射线周向曝光机或γ射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置,从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的时间，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的X 射线实时成像检测设备。
PCM检测管线外防腐层原理及应用
桥梁的防腐检测极为重要， PCM技术检测准确深入，而且 不破坏表面，使桥梁焕然一新， 环保而经济。
3
经济实惠
PCM检测不需要拆卸管道外防腐层，更加环保和经济。
PCM检测管道防腐层的实际应用案例
石油管道
PCM检测可以帮助石油管道的 防腐层及时发现缺陷，及时维 修，保证石油管道安全可靠地 长期运行。
风力发电
桥梁
船用设备跨越长期腐蚀的环境， 其中PCM是唯一有效的检测技 术，同时提供成熟的检测标准。
PCM检测采集到的数据需要进 行转化与分析，能够帮助我们 更好地了解钢管的防腐性状， 并做出对应的维修方案。
管道外防腐层应用场景
1 地下管道
地下水管道、油气运输管道等。
3 海洋工程
海洋油田钻井平台、海底输油管线等。
2 建筑物
电缆埋设管道、暖通空调管道等。
4 电力行业
电缆防腐、电力输电铁塔等。
PCM检测管道外防腐层的重要性
延长使用寿命
PCM检测可以及时检测出管道外防腐层的缺陷， 及时维修可以延长管道的使检测到管道外防腐层 的缺陷，从而实现精准维修，避免浪费人力物 力成本。
PCM检测技术的优势
1
准确性高
PCM检测可以精确地检测出管道的绝缘层缺陷和腐蚀程度。
2
速度快
通过自动获取和处理数据，大幅度地提高了检测速度。
PCM检测管线外防腐层原 理及应用
管道外防腐层可以避免管道被腐蚀，而防腐层的质量可以直接影响到管道的 使用寿命。如何对防腐层进行检测呢？下面将介绍PCM技术。
防腐层概述
定义
防腐层又称涂层，是为了 隔离防止金属被氧化、腐 蚀而涂覆在工件表面上的 一层物质。
分类
管道的防腐层主要分为内 防腐和外防腐两种，而外 防腐又分为多种材料，如 热喷锌、环氧、防腐油漆 等。
大应油田管道在线防腐检测技术
管道防腐 层检测 系统 （ 以下简称 器 ，用 于遥 测 超 频 磁 场 。 由于 超 之前先进行检测 ，根据检测结果 Ｐ Ｍ 系统 ） Ｃ 就是不开挖管道在线 低频信 号在管 中电流 衰减 和分布 进行维修工程设 计 ，可 以大 大减 检测 和评 估防腐 层状 况的有效技 的特性实 际上与 断续 的阴极保护 少 工程 费用 。 （ ４）在 建 立 阴极 保 护 站 前 术措施 。Ｐ Ｍ 系统适用于埋地钢 电流相 同。因此 ，通 过对 该信号 Ｃ 质管道防腐层破 损点的定 位 、防 的检测 就可间接得到管道 防腐层 后 ，尤其是不能 正常运行 的阴极
主题词 管道 防腐 电阻 率 检 测 方 法 经 济 效 益
好状 态 ，可使管 道始 终在科学 的 监渊 之 下 。 （ ）对重要 管道进行 常规性 ２
覆盖层 的损 坏是管 道外腐蚀 场分量便 可准确测定管道 信号 电 的定期 跟踪检测 ，可 发现破损点 的 前提 。因 此 ，通 过一 定 的 手 段 流大小 接收机的工作原 理是 测 出现 的位置与频 度、防腐 层功能 检测出覆盖层 的状况 ，就可 以判 定发射 机供 入的 电流信号 ，它包 老 化 、退 化 的速 度 。 （ 对 旧管道进行 维修更新 ３） 断出管道 的防腐状 况。Ｐ Ｍ 埋地 括 一 个 高 精 度 、高性 能 的 传 感 Ｃ
电流 的 大 小成 正 比 ，从 地 表 的 磁 ，Ｒ曲线 （ ｄ 经对数 转换 后得 到 的 曾运行 ２个月左右 ，后因管理不
丰 赵忠 良，男 ，１６ ９ ５年生 ，高级 工程 师 。１８ 毕业 于大庆 石油 学院 采油 工程 专业 ，２０ ９７年 ０１ 大学 管理科 学 与工 程专 业硬 士学位 现 在
Ｐ Ｍ 检 测 结 果 见 图 ２ Ｃ 。
国内外油气管道防腐层阴极剥离试验方法及标准对比
４ ． Ｇ ｓ ａ Ｒ ｅ ｃ ｏ ｖ ｅ ｒ ｙ Ｂ ｒ ａ ｎ ｃ ｈ ｏ ｆＤ ￣ｉ ｎ ｇ Ｏ ｉ ｌ ｉ ｆ ｅ ｌ ｄ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｄ ￣ｉ ｎ ｇ １ ６ ３ ０ ０ ０ ， Ｈ ｅ ｉ ｌ ｏ ｎ ｇ ｉ ｆ ｎｇ ａ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｉ ｎ ｔ ｈ ｉ ｓ ａ ｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ｅ ， ｉ ｔ ｂ ｒ ｉ ｅ ｌ ｆ ｙ ｉ ｎ ｔ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｔ ｈ ｅ ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ ｏ ｆ ＣＤ ａ ｎ ｄ ｔ ｅ ｓ ｔ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｉ ｎ ｌ ａ ｂ ｏ ｒ ａ ｔ ｏ ｒ ｙ ， ｃ ｏ ｍｐ ａ ｒ ｅ ｄ ａ ｎ ｄ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｔ ｅ ｓ ｔ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｓ ａ ｎ ｄ ａ ｃ ｃ ｅ ｐ ｔ ａ ｎ ｃ ｅ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ａ ｒ ｄ ｓ ｉ ｎ ｓ ｅ ｖ ｅ ｒ ａ ｌ ｃ ｏ ｍｍｏ ｎ ｌ ｙ ｕ ｓ ｅ ｄ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ａ ｒ ｄ ｓ ａ ｔ ｈ ｏ ｍｅ ａ ｎ ｄ ａ ｂ ｒ ｏ ａ ｄ， ａ ｎ ｄ ｐ ｕ ｔ ｆ ｏ ｒ ｗ ａ ｒ ｄ ｓ ｏ ｍｅ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ａ ｂ ｌ ｅ ｓ ｕ ｇ ｇ ｅ ｓ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ． Ｆ ｉ ｎ ａ ｌ ｌ ｙ， ｉ ｔ ｐ ｏ ｉ ｎ ｔ ｅ ｄ ｏ ｕ ｔ ， ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ｕ ｒ ｒ ｅ ｎ ｔ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ａ ｒ ｄ ｓ ， ｆ ｏ ｒ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ａ ｌ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ａ ｒ ｄ ｆ ｏ ｒ ｐ ｉ ｐ ｅ ｌ ｉ ｎ ｅ ｃ ｏ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｃ Ｄ ｔ ｅ ｓ ｔ ， ｆ ｕ ｒ ｔ ｈ ｅ ｒ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ａ ｄｉ ｒ ｚ ｉ ｎ ｇ Ｃ Ｄ ｔ ｅ ｓ ｔ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｉ ｎ Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ， ｅ ｎ ｈ ａ ｎ ｃ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ ｓ ｔ ｕ ｄ ｙ ｏ ｆ ＣＤ ａ ｔ ｈ ｉ ｇ ｈ ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ， ｗ ｈ ｉ ｃ ｈ ｌ ａ ｉ ｄ ｇ ｏ ｏ ｄ ｆ ｏ ｕ ｎ ｄ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏｒ ｆ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｉ ｎ ｇ ｈ ｉ ｇ ｈ ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｃ ｏ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ｓ ．
油气集输管道的腐蚀机理及防腐技术分析
油气集输管道的腐蚀机理及防腐技术分析摘要：由于我国油气集输管道受到不同气候、不同地区的影响，因此极易发生腐蚀。
在油田开采和运输中，集输管道是关键性的要素，因为原油资源的性质特殊，管道运输是最为理想的运输方式。
但因为油田集输的地域跨度大、管道敷设线路长，管道使用中的腐蚀机理是阻碍运输安全性的重要因素，一旦缺乏集输管道的防腐处理，将会诱发原油泄露等事故。
因此，本文简要分析了管道腐蚀的原因，并对管道防腐技术在油气储运中的应用和管道防腐工作中应注意的事项进行了探讨。
关键词：油气；集输管道；腐蚀机理；防腐技术引言油田开采作业中的集输处理是一个关键性的工序，因为集输管道为埋地管道，土壤条件可能加剧管道的腐蚀与老化，干扰原油资源的输送和使用。
因此，随着我国油田开发规模的日渐扩大，越来越多的油田企业逐步意识到了集输管道防腐处理的重要性，也积极开展了管道集输处理的技术探索，管道防腐技术的可选择性日渐增多，在提升管道防腐特性的同时也延长了使用寿命。
1集输管网运行适应性分析1.1管线频繁穿孔不适应降本创效和国家环保要求据统计，集油支干线投产超过10年的占到42.6%，注水支干线超过10年的占到38.1%，管线老化严重的注采站穿孔处理应急维修任务十分繁重。
管线穿孔污染赔付高，环保压力大、风险高，且根据相关司法解释，严重管线穿孔污染事件将面临法律责任追究。
1.2现有防腐技术不适应管线长周期安全、高效运行要求根据数据统计，管线内腐蚀造成的穿孔占49.6%，外腐蚀造成的穿孔占38.3%。
其外部环境影响主要是油田区域多为近代黄河冲击海相沉积而成，属滨海盐渍土壤，土壤含盐以氯化物为主，土壤电阻率低，一般小于20Ωm，地下水位高，一般为1～3m，腐蚀性强；其本体所受影响主要是因为管内含有CO2、Cl-等腐蚀性离子的管输液体的侵蚀，管线3PE外防腐工艺实施较晚，腐蚀穿孔严重，管线难于达到经济寿命要求。
1.3管网布局不适应城市发展规划需求管线运行与市政建设矛盾重重，一方面多数管线建设在前，地方各种建设在后，管网被地方建筑占压、与市政管网雨污排交叉并行、穿越水体等问题存在极大安全环保隐患；另一方面地方政府发展规划造成巨大的管线整体迁建工作量，大大增加了投入和运行成本。
油气管道腐蚀检测技术与防腐措施初探
油气管道腐蚀检测技术与防腐措施初探X祝 春1,张 昕2,刘万元1(1.西南油气田分公司川东北气矿宣汉采气作业区,四川,达州636165;2.长江大学石油工程学院,湖北荆州 434023) 摘 要:管道运输以其成本低、收益高在油气输送中得到了广泛的应用。
由于受到环境中腐蚀介质的作用,石油、天然气管道的腐蚀难以避免。
管道腐蚀的机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种,针对这两个机理,人们发展出了很多腐蚀的检测技术和防腐措施。
针对不同的管道特性和腐蚀环境,采用合适的检测技术,能有效的确定腐蚀位置;选择合适的防腐措施,能有效的缓解油气管道的腐蚀。
关键词:油气管道;腐蚀;化学腐蚀;电化学腐蚀;防腐措施 中图分类号:T E988.2 文献标识码:A 文章编号:1006—7981(2012)02—0104—04 管道运输在世界上已经具有了140多年的历史,在这140多年中管道建设的相关施工技术、施工机具以及防腐技术等方面的改变都很大[1]。
建国以后,从1970年以前的仅有3条长输管线到现在“西气东输”和“川气东送”两大工程的实施,我国的管道技术方面也有了长足的发展。
由于受到土壤中酸、碱、盐以及地下水等的作用,石油、天然气埋地管道的腐蚀难以避免。
管道防腐层的破损、剥离和老化等,会造成管道的腐蚀、穿孔、泄露,给企业带来严重的财产损失,给公众和环境带来危害[2]。
我国的地下油气管线投产1～2年后即发生腐蚀穿孔的情况屡见不鲜,它不仅造成因穿孔而引起的油、气损失,以及由于维修带来的材料、人力上的浪费和停工停产造成的损失,而且还可能因腐蚀引起火灾。
为防止此类事故的发生,管道防腐技术越来越受到人们的重视。
1 油气管道腐蚀机理埋地管道,由于受到土壤中酸、碱、盐以及地下水的作用,会发生化学腐蚀;同时,在地下电位差的作用下,还将受到电化学腐蚀的影响[3]。
1.1 化学腐蚀化学腐蚀指的是金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。
在一定的条件下,非电解质直接与金属表面发生氧化还原反应。
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管径 720.0 壁厚 10.00 管材 45号钢 管材电导率 7580000.00 管材磁导率 150.000000
0.01
0
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47100
47200
47300
47400
距离(米)
实时点距——分级评价防腐层性能
¾点距：用于计算防腐层绝缘电阻 ¾分段计算两个测点之间的防腐层绝缘电阻 ¾根据国家标准：SY／T 5918-2004 埋地钢质管道外防腐层修复技术规范 ¾分级评估防腐层绝缘性能
交流电流衰减法检测技术
三频混频电流信号： z 超低频电流信号3/4Hz：模拟直流电流传播特性，对电流泄 漏现象的反应更敏感，用于管线电流对比分析 z 低频电流信号128Hz(640Hz）：反映低频电流传输特征，对 分支管线的电流分流效应的反应更敏感，主要用于管道定位和 管线电流测量与评价 z 整流电流信号6/8Hz：用于交流电位梯度法定位故障点（A字 架）
范》
检测方法选择的规定
1
2012-10-12
检测方法的比较与选择
[1]交流电流法——交流电流衰减法+交流电位梯度法ACVG ： “评价防腐层管段的整体质量和确定防腐层漏点位置的检测
技术。 ” “ACVG比其它测量方法能更精确确定防腐层漏点位置，区
别是孤立或连续的防腐层破损。” [2]密间距电位测量法（CIS）+直流电位梯度法DCVG ：
• 防腐层漏点使管体与围土直接接触， 引发管体腐蚀乃至穿孔。
• 阴极保护在管道防护中仅起着辅助作 用。防腐层的防护效果直接影响着阴 极保护电流的工作效率。
• 对管道防腐层进行定期检测和评价， 及时发现并修复破损点，对于消除管 道腐蚀穿孔等安全隐患至关重要。
防腐层检测技术
• 防腐层检测技术采用非开挖非接触方式在地面对防 腐层综合性能进行检测，对防腐层老化及破损点进 行精确定位，对缺陷大小进行分类统计，对防腐层 进行综合评价并提出维护计划，保证防腐层的完整 性及完好性
内存中，或通过蓝牙传输、存储到REBBOX数据终端中
GPS实时点距——改变外业作业方式
以前的作业方式：
¾两个操作者，一前一后 ¾拉测绳测量点距 ¾测量方法原始，劳动强度大，检测效率低 ¾问题：固定点距?工作效率?复杂地形？
标配：HOLUX蓝牙GPS 外业测量型 实时显示测量数据 自动存储
＋
现在……
¾全自动点距测量 ¾实时显示与前一测点的距离 ¾随时确定下一测点的位置 ¾无需再拉测绳了！ ¾降低劳动强度！ ¾提高检测效率！
3 新一代的自动化检测设备： DM防腐层检测仪
最新一代的DM内外业 一体化型管道防腐层检测仪
9 彩屏接收机 9 多频大功率发射机 9 数字A字架
¾自动测量点距的GPS ¾ PC版防腐评估软件 ¾ 便携式高能锂电池 ¾ 内外业一体化数据终端RedBox
DM：全新的防腐层检测方式
¾ 自动化检测，操作简单、结果直观 ¾GPS实时测量点距和测点坐标 ¾ 超高灵敏度，0-20m超大测深 ¾ 多种用途的下载数据，丰富的测量参数 ¾内外业一体化
1 防腐层检测技术及规范
油气管道维护的主要内容
• 巡线——管线定位，检查违章占压和施工破坏， 避免管线破坏事故
• 防腐层检测——定位并修复防腐层漏点， 消除管道安全隐患
• 查找盗油卡子——保障输油管道安全运行
雷迪公司 2010年4月
防腐层的重要防护作用
• 防腐层是保护油气管道免遭外界腐蚀 的第一道防线也是最重要的防线，对 埋地钢管腐蚀起到约95％以上的防护 作用。
• 要求检测人员必须准确的走在管道上。在没有探管机，没有 检查桩，或检查桩被人为破坏后就无法实施检测
PEARSON(PS)皮尔逊检测
• 工作原理、检测方法与DM不同：管道定位方式相近，采用电 磁法；缺陷点检测方式有较大差异，采用以人体作为探针的 ACVG交流电位梯度法
• 工作原理：发射机采用直连法向目标管线施加1024Hz单频信号 ；其管线定位接收机是一种简易管线仪接收机，可接收管线磁 场信号，进行简单定位和测深；其防腐层缺陷点定位接收机采 用两个操作人员人体作为探针，测量两者感应出的交流信号电 位差
• 当防腐层存在老化、破损等缺陷点时，目标管道将出现接地故 障，目标管道中的混频电流从防腐层缺陷点泄漏到土壤中。
• 在防腐层缺陷点附近，管线电流由于电流泄漏将出现明显的电 流陡降异常，土壤中的回流电流由于电流密度增大将出现明显 的 ACVG（交流电位梯度）异常。
交流电流法检测技术
• 交流电流法采用交流电流衰减法和交流电位梯度法，通过测量 管线电流和泄漏电流实现防腐层漏点定位和分段评估
2
2012-10-12
交流电流法检测技术
• 发射机将含有近于直流的超低频信号电流（3Hz，4Hz）、管线 定位电流（98Hz，128Hz，512Hz，640Hz）、绝缘故障定位电流 （6Hz，8Hz）等多种频率的混频电流信号施加于目标管道上。 混频电流沿着目标管道与大地构成的电流回路传播。
• 当防腐层不存在缺陷点时，管道中的混频电流随着传播距离的 增加而均匀地衰减。
• 交流电流衰减法 ——管线电流测量，用于防腐层漏点普查和防 腐层分段评估；接收机沿着管道测量混频电流，分析相邻两个 测点的交流电流衰减情况，确定防腐层是否存在绝缘故障点
• 交流电位梯度法（ACVG）——泄漏电流测量，用于防腐层漏点 精确定位：对于管线电流异常段，采用交流电位梯度法精确定 位防腐层漏点（管线接地故障点）
100
曲
0.01
真实反映电流变化
线
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47100
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距离(米)
对数 电流
6
对
衰减率(安培/米)
0.07
对数电流值
0.06
数
电Байду номын сангаас
0.05
流5 0.04
曲
线
0.03
4 0.02
演示版 对数电流值 本请勿扩散 电流衰减率：
真实反映电流变化
图例 4 Hz
128 Hz
640 Hz
• 不能指示涂层剥离、不能指示CP效率，易受地电场干扰，常给 出不存在的缺陷信息
防腐层分级评价标准的规定
• SY/T0087.1‐2006《钢制管道及储罐腐蚀评价标准∙埋地钢质 管道外腐蚀直接评价》
防腐层分级评价标准的规定
• SY／T 5918‐2004《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》
2 交流电流法检测原理
• DCVG的局限性在于对没有CP的管道无法检测
• 需要大量原始数据支持，没有数据，检测结果解释困难
• DCVG溶液不均时都会影响检测效果,另外对土壤含水量要求 较高，如果在干燥的土壤上测量,误差会很大
• 由于管线上DCVG降受很多因素影响，地电场干扰来自很多的 方面，DCVG消除这些影响困难较大，因此造成误判时有发生
• 交流电流法（交流电流衰减法+交流电位梯度法） 是目前国内外应用比较成熟的一种防腐层检测技术
防腐层检测遵循的技术规范
• 中国石油天然气行业标准 • SY/T0087.1‐2006《钢制管道及储罐腐蚀评价标准∙埋地
钢质管道外腐蚀直接评价》 • SY／T 5918‐2004《埋地钢质管道外防腐层修复技术规
电流衰减与防腐层缺陷
¾交流电流衰减法：管线电流测量
电流数据分析
• 应同时测量定位电流和超低频电流，分析和解释电流数据时 一般宜以定位电流 为主、以超低频电流为辅
• 分析参数：电流衰减率dBmA/m
分段评价防腐层绝缘性能
¾计算两个测点之间的防腐层绝缘电阻，分段评价防腐层 ¾标准：SY／T 5918-2004 《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》
勿扩 0.03 散 200
图例 4 Hz
128 Hz
电流衰减率：单位距离内的电流变化，单位dBmA/m 640 Hz
衰减均值 0.002
电流值：— 90.5mA
管径 720.0 壁厚 10.00 管材 45号钢
电
0.02
流
电流衰减率：
227.5mA→137mA
管材电导率 7580000.00
管材磁导率 150.000000
“评价阴极保护系统有效性、确定杂散电流影响范围、检测 防腐层漏点的检测技术。 ”
“DCVG比其它测量方法能更精确确定防腐层漏点位置，区 别是孤立或连续的防腐层破损。DCVG还可评估漏点尺寸、缺陷 处金属腐蚀活性。 ” [3]地面音频检漏法或皮尔逊法：
“确定埋地管线防腐层漏点位置的地面测量技术。”
交流电流法
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2012-10-12
当前的应用现状
• 受设备和技术条件所限，当前多频管中电流检测 技术采用人工记录及输入电流测量数据、拉测绳 测量两点间距的原始数据采集方式，隔断了外业 和内业两个工作环节，工作量较大、劳动强度较 高，在一定程度上限制了多频管中电流检测技术 评价防腐层管段的整体质量功能的应用。
• 新一代的DM内外业一体化型防腐层检测仪——将 数据自动采集、GPS技术、蓝牙传输技术、PDA等 先进技术相结合，率先实现了防腐层检测的自动 化和内外业一体化。
自动化检测——数据采集自动化
¾ 数据采集自动化，数据存储自动化：现场操作特别简单 • GPS实时自动测量：点距和测点的GPS坐标等地理定位数据 • DM接收机一键测量：双频电流值、埋深等防腐层检测数据 • DM实时测量并显示：管线电流曲线 • 所有数据（检测数据和GPS数据）：均可自动存储在DM接收机
2012-10-12
油气管道防腐层的 自动化检测技术
雷迪公司 Sam 李强 2012年
目录
• 1 防腐层检测技术及规范 • 2 交流电流法检测原理 • 3 新一代的自动化检测设备：DM防腐层检测仪 • 4 DM与早期设备PCM的性能比较 • 5 DM防腐层检测的基本程序 • 6 典型应用