关于注塑模具简介范文

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注塑模具介绍及典型结构分析

注塑模具介绍及典型结构分析

注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是在注塑机上使用的一种工具,用于将熔融的塑料注入到模具腔中,冷却并形成所需的产品形状。

它是塑料注塑成型过程中不可缺少的组成部分。

注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和模具腔板等部分组成。

1.模具基板:模具基板是模具的主要支撑结构,通常由钢材制成。

它具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。

2.进料系统:进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。

它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。

进料系统的设计对产品的填充、流动和冷却有着重要影响。

3.冷却系统:冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。

它通常由冷却孔和水管组成。

冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却,以防止产品缩短、翘曲和变形。

4.腔体:模具腔体是产品的实际成型空腔。

它的形状和尺寸应与所需产品的形状和尺寸相匹配。

模具腔体由腔板和芯棒组成。

腔板是模具的主要成型部分,芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。

5.顶出系统:顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。

它通常包括顶针和顶出板。

顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出,同时避免产品损坏。

注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化,下面是一些常见的注塑模具结构:1.平板模具:平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构,适用于产品形状简单、尺寸较小的情况。

它由两个平板组成,中间夹着模具腔板。

2.滑块模具:滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个材料注塑的产品。

它包括一个或多个滑块,通过滑动来形成产品中的空心部分或添加附加材料。

3.悬挂模具:悬挂模具适用于需要动态脱模的产品。

它的结构类似于滑块模具,但模具腔板安装在一个悬挂板上,可以以一定的角度进行移动,以便更容易顶出成型产品。

4.热流道模具:热流道模具适用于要求填充均匀、减少废品产生的高精度产品。

它包括热流道系统,通过加热来控制塑料的流动和冷却过程。

总之,注塑模具在塑料注塑成型过程中起到至关重要的作用,通过不同的结构设计,可以满足不同产品的形状、尺寸和要求。

模具注塑总结报告范文(3篇)

模具注塑总结报告范文(3篇)

第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展,模具注塑技术在汽车、电子、家电、医疗等领域得到了广泛应用。

作为一名模具注塑行业的从业者,我在此对模具注塑技术进行总结,旨在为同行提供参考和借鉴。

二、模具注塑技术概述1. 模具注塑技术定义模具注塑技术是一种将塑料原料在高温、高压下注入模具腔内,冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。

该技术具有生产效率高、精度高、成本低、适用范围广等优点。

2. 模具注塑技术分类根据模具材料、注塑工艺、塑料制品类型等因素,模具注塑技术可分为以下几类:(1)按模具材料分类:金属模具、塑料模具、复合材料模具等。

(2)按注塑工艺分类:热塑性塑料注塑、热固性塑料注塑、反应性塑料注塑等。

(3)按塑料制品类型分类:日用品、汽车零部件、电子产品、医疗器械等。

三、模具注塑技术要点1. 模具设计(1)结构设计:确保模具结构合理、强度高、易于维修和更换。

(2)尺寸精度:保证模具尺寸精度,提高塑料制品的尺寸精度。

(3)冷却系统:合理设计冷却系统,保证塑料制品的冷却速度和质量。

(4)排气系统:设计合理的排气系统,防止塑料制品出现气泡、缩痕等缺陷。

2. 注塑工艺(1)塑料原料选择:根据塑料制品的性能和用途选择合适的塑料原料。

(2)温度控制:合理控制注塑机的温度,保证塑料制品的质量。

(3)压力控制:根据塑料制品的尺寸和形状,调整注塑机的压力,保证塑料制品的密度和强度。

(4)速度控制:根据塑料制品的性能和用途,调整注塑机的速度,保证塑料制品的质量。

3. 模具制造(1)模具材料选择:根据模具的使用寿命、精度和成本等因素,选择合适的模具材料。

(2)模具加工:采用先进的加工设备和技术,保证模具的精度和表面质量。

(3)模具装配:确保模具各部件装配准确,提高模具的使用寿命。

四、模具注塑技术发展趋势1. 模具设计智能化随着计算机技术的不断发展,模具设计正向智能化、数字化方向发展。

利用CAD/CAM/CAE等软件,可以快速、准确地完成模具设计。

注塑模具简介

注塑模具简介

体积电阻率( .cm) : 1.5x103
第 3章
塑料注射成型模具的设计
拟定模具结构形式
确定型腔数目及排列方式 每一副模具中,型腔的数目的多少与下列条件有关 1)塑件的尺寸精度 2)模具的制造成本 4)制造难度 型腔越多时,精度也相对降低。 多腔模的制造成本高于单腔模,但不是简单的倍数比。 从最经济的条件上考虑一模的腔数
件配固定孔过近,以免影响固定板的强度。 3、推杆分布要合理,使推出塑料制品使受力均匀,以保证塑料制品不变形。 4、塑料制品靠近主流道处的内应力大,易碎裂,因此,在主流道处应尽量不设推 杆。 5、为了避免推杆与侧抽芯机构发生冲突,推杆要避开侧抽芯处,如果必须设计推 杆时,应考虑复位机构。 6、推杆与推杆孔的配合间隙不能大于所用塑料的溢边值, 溢边值一般为 0.02~0.08。 7、推杆截面形状,应根据塑料制品的几何形状而定。 8、推杆和推杆孔的配合应灵活可靠,不发生卡住现象。 二、推板结构设计 推板一般适用于塑料制品比较高, 难于脱模的塑料注射模具。 有时推板与推杆联合 使用。推板与凸模接触部分应设有一定斜度,一般为 3~5°,这样可减少推板与凸模壁 的摩擦。 高壳、薄壁类塑料制品和小型多孔塑料制品常用推板脱模机构。对于,骨架类塑料 制品,一般采用斜导柱开模,滑块在推板滑槽内滑动,推板由定距螺钉推动推出制品。
3)注塑成型的生产效益 维修,影响生产。 本设计的模具为单型腔模。
多型腔的制造男队比单型腔模大,当其中某一腔先损坏时,应立即停机
注射机型号的确定
由于塑件的材料为 PA1010 (尼龙 1010) , 故可选用卧式注射机且注射方式为螺杆式。
产品图见 2-1
图 2-1 虽然此件注射量不大,可选小型注射机,但它的锁模力很大,为满足其锁模力,可 选注射机型号为 SZY-300。 注 射 量 为 :320cm3 ; 锁 模 力 为 :1500KN; 顶 出 形 式 :中心及上、下两侧设有顶杆、机械顶出; 最大开模距离:340 ������������

注塑成型模具简介(二)模具零部件材料选用原则

注塑成型模具简介(二)模具零部件材料选用原则

注塑成型模具简介(二)模具零部件材料选用原则四、模具零部件材料选用原则模具的型腔、型芯、模架或其它关键零部件材料按客户指定的材料;一般性模具结构零件由制模厂根据实际需要自行选用,但必须确保模具运行可靠耐磨耐用;使用寿命达到《技术合同》要求。

模具零部件材料选用原则:1、模架材料参照模架标准,模板一般选用进口S50C或国产SM45,要求HB160-200,硬度均匀,且内应力小,不易变形。

导柱材料采用GCr15或SUJ2,硬度为HRC56-62。

导套、推板导柱、推板导套及复位杆材料可采用GCr15或SUJ2,硬度为HRC56-62;也可采用T8A、T10A,硬度为HRC52-56。

2、模具中的一般结构件,如顶出定位圈、立柱、顶出限位块、限位拉杆、锁模块等,对硬度和耐磨性无特别要求,可选用国产SM45钢,正火状态,硬度HB160-200,不需再进行热处理。

3、模具中的浇口套、楔紧块、耐磨块、滑块压板等对硬度、强度、耐磨性要求较高的零件,应选用碳素工具钢或优质碳素工具钢,如T8A、T10A等。

此类钢使用时均需进行淬火处理,以提高其硬度和耐磨性。

根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等,兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能,同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法,以选用不同类型的钢材。

一般选用的材料为:如618、738、2738、638、318、718(P20或P20+Ni类)、NAK80(P21类)、S136(420类)、H13类钢等;根据要求表面进行氮化处理,氮化层深度为0.15-0.2mm,或进行热处理淬火。

在选择模具钢时,除了必须考虑使用性能和工艺性能之外,还必须考虑模具钢的通用性和钢材的价格。

模具钢一般用量不大,为了便于备料,应尽可能地考虑钢的通用性,尽量利用大量生产的通用型模具钢,以便于采购、备料和材料管理。

另外还必须从经济上进行综合分析,考虑模具的制造费用、工件的生产批量和分摊到每一个工件上的模具费用。

关于注塑模具简介

关于注塑模具简介

关于注塑模具简介1.1、实用范围:注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等,而热固性塑料如酚醛塑料,环氧塑料等则采用橡胶模;1.2、注塑模具分类:按结构:二板模、三板模按水口:大水口、点水口、热水口1.3、注塑模具结构A、成型零部件:也就是我们通常所说的前、后模CORE,也是与产品联系最紧密的部位;B、浇注系统:熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道,可分为:主流道、分流道、浇口、冷料井等;C、导向系统:确定前、后模合模时的相对位置,一般有导柱、导套,必要的情况上,顶出部分也需导柱、导套定位;D、脱模结构:就是将胶件从模具中顶出的装置,常用的有:顶针、顶板、司筒等;E、温度调节系统:为满足注塑成形工艺对模具温度的要求,在前后模所加的冷却水道;F、侧向分型及侧向抽芯:当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位,常见的形式:滑块、斜顶、抽芯等;G、排气结构:常见的排气形式有两种:排气槽、成形零部件间隙。

为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体,常在分型面设置排气槽。

设置排气槽的原则是,在不影响溢料及披锋时,应尽可能大的排气槽。

而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

模具维修模具在正常使用过程中,由于正常或意外磨损,以及在注塑过程中出现的各种异常现象,都需修模解决。

2.1、模具技工接到任务后的准备工作A、弄清模具损坏的程度;B、参照修模样板,分析维修方案;C、度数:我们对模具进行维修,在很大程度上是在无图纸条件下进行的,而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”,这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

2.2、装、拆模注意事项A、标示:当修模技工拆下导柱,司筒、顶针、镶件、压块等,特别是有方向要求的,一定要看清在模胚上的对应标示,以便在装模时对号入座。

在此过程中,须留意两点:1、标示符必须唯一,不得重复;2、未有标示的模具镶件,必须打上标示字符;B、防呆:在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去;C、摆放:拆出的零部件需摆放整齐,螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好;D、保护:对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施,以防他人不小心碰伤。

注塑模具简介与发展

注塑模具简介与发展

一,什么事注塑模具注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。

注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。

模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。

一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

1.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。

主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。

主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。

进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。

主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。

2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。

如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。

冷料穴的直径约8一l0mm,深度为6mm。

为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。

脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。

为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。

注塑模具介绍

注塑模具介绍
注塑模具结构简介
一、何谓注塑成型
将塑料原料利用注塑机及模具制造成塑胶 产品的工法称之为注塑成型
塑料原料
成型机
烘干
加热、射出
模具
产品
成型、冷却
成型一周期的工序 循环开始
合模
升压
射出
保压
顶出
开模
冷却
二、注塑模之概念
塑胶原料经烘干,加料至料筒內,受热呈熔融状态, 在螺杆或活塞的推动下,经喷嘴和进胶系统射入封闭型 腔,经冷卻后硬化定型.這個成型過程所用的工具叫注 塑模.
第四章 注塑成型设备
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品,所以注
塑成型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺 杆式注塑机、主要由合模装置、注塑装置、液压 传动系统和电气控制系统组成。
Байду номын сангаас
4.1 注塑成型设备的分类

近年来注塑机发展很快,种类日益增多,分
类方式也较多。至今尚未形成完全统一标准的分
• (2)立式注塑

• 如图,注塑机
的合模装置与 注塑装置的轴 线呈垂直一线 排列。
• (3)角式
注塑机
• 注塑装
置和合 模装置 的轴线 互成垂 直排列
• (4)多工位注塑机·
• 前述注塑机也可称单工位注塑机。
• 多工位注塑机的特点是注塑装置或合模装置具
有两个以上的工作位置。分为单注塑头多模位、 多注塑头单模位和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
型芯来成型。在塑件被推出之前,必须先拔出侧向凸模或抽出侧向型芯,然 后方能顺利脱出。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。
带动型芯滑块侧向移动的整个 机构称侧向分型与抽芯机构。
• (5)顶出机构

注塑成型模具简介

注塑成型模具简介

引言概述注塑成型模具在现代制造业中扮演着至关重要的角色。

它是将熔化的材料注入模具中进行形状复制的关键工具。

注塑成型模具的设计和制造过程需要高度的专业知识和技术,以确保生产出高质量的注塑产品。

本文将详细介绍注塑成型模具的基本概念、分类、设计原则、制造流程以及其在制造业中的应用。

正文内容1.注塑成型模具的基本概念1.1定义:注塑成型模具是用于将熔化的塑料或金属注入模具中进行复制的工具。

1.2组成:注塑成型模具由模具座、模腔、模芯、导向机构、注塑系统等部分组成。

1.3作用:注塑成型模具能够实现快速、高效地生产大量塑料制品。

2.注塑成型模具的分类2.1根据材料分类:注塑成型模具可分为塑料模具和金属模具。

2.2根据结构分类:注塑成型模具可分为单腔模具、多腔模具和复合结构模具。

2.3根据用途分类:注塑成型模具可分为家电类模具、汽车类模具、日用品类模具等。

3.注塑成型模具的设计原则3.1材料选择:根据被制品的材料特性选择合适的模具材料。

3.2结构设计:考虑产品结构特点,优化模具的设计以提高生产效率和产品质量。

3.3流道设计:合理设计模具的流道,以确保塑料材料能够均匀地流入模腔。

3.4冷却系统设计:设计合理的冷却系统,以加快模具的冷却速度,提高生产效率。

3.5注塑系统设计:选用适当的注塑机和配套设备,确保注塑过程的稳定性和精度。

4.注塑成型模具的制造流程4.1设计:根据产品要求进行模具设计,包括三维建模和工程图纸设计。

4.2制造模腔:根据设计图纸制造模腔部分,包括线切割、精密加工等工艺。

4.3制造模芯:根据设计图纸制造模芯部分,包括CNC加工、磨削等工艺。

4.4装配:将模腔和模芯装配在一起,并进行调试和测试。

4.5表面处理:根据需求进行模具表面处理,如电镀、喷涂等。

5.注塑成型模具在制造业中的应用5.1汽车制造:注塑成型模具广泛应用于汽车内饰件、外观件等的生产。

5.2家电制造:注塑成型模具用于电视机壳体、空调面板等家电制品的生产。

注塑模具简介

注塑模具简介
龟裂等现象。
蒸汽模的应用:
汽车等厚壁外壳及外观零件; 各类家电产品的外壳或机壳; 大型LCD透光板,大口径塑件
镜头等光学仪器用零件; 薄的外壳注塑品; 精密注塑成型品。
一、注塑模具的定义
塑料注射成型所用的模具称为注塑模;注塑模能 一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制 品。
“七分模具,三分工艺”。 对注塑加工来说,模具对成型 品的质量有很大的影响,在注 塑成型时如果对模具不充分了 解,就难得到优良的成型品。
二、注塑模具的结构及组成
1、成型零件
赋予成型材料形状、结 构、尺寸的零件,通常由 型芯(凸模)、型腔(凹 模)以及螺纹型芯、镶块 等构成。
注塑模的分类方法很多,按其所用注塑机的类 型可分为卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑 模、角式注塑机用注塑模及双色注塑机用注塑模等; 按模具的型腔数目可分为单型腔和多型腔注塑模; 按分型面的数量可分为单分型面和双分型面或多分 型面注塑模;按浇注系统的形式可分为普通浇注系 统和热流道浇注系统注塑模;另外还有气辅注塑模 具、蒸汽模具、重叠式模具(叠模)。
导套
流道板 导向锁 型腔板 型芯板 回锁(弹弓) 隔片 卸器保护板 卸板 底夹板
六角螺丝
六角螺丝
顶夹板
导套(1) 主流道板 导套(2) 水口拉板 导向锁 型腔板 型芯板 回锁(弹弓) 隔片 卸器保护板 卸板 底夹板 六角螺丝
六角螺丝
三板模
四板模
热流道结构
热流道结构
热流道模具
重叠模具结构图
双色模具图
5、抽芯机构
对于有侧孔或侧凹的塑件,在被顶出脱模之前,须先 进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型),方能顺利脱模。
6、模温调节系统 ★
为了满足注射成型工艺对模具温度的要求,需要有 模温调节系统(如:冷却水、热水、热油、蒸汽、冷 风及电热系统等)对模具温度进行调节的装置。

注塑模具的结构和工作原理

注塑模具的结构和工作原理

注塑模具的结构和工作原理
嘿,朋友们!今天咱来聊聊注塑模具的结构和工作原理。

注塑模具啊,就像是一个神奇的魔法盒子!打个比方哈,你看电影里那些魔法师,他们有个魔法盒子,能变出各种各样神奇的东西。

注塑模具就有点像那个魔法盒子呢!
注塑模具一般是由几个部分组成的。

首先就是型腔,这就好比是一个小房子,塑料就是要住进去的“客人”。

还有浇注系统,这就像是给“客人”铺的路,让塑料能顺利进入那个“小房子”。

再说它的工作原理,哎呀,真的太有意思啦!就像你精心准备了一场派对,把所有东西都准备好,然后就等着客人们来尽情享受一样。

把塑料颗粒加热融化,就像是准备好的美食,然后通过浇注系统这个通道,把“美食”送进型腔这个“派对房间”里。

等冷却凝固了,哇塞,一个全新的塑料制品就出来啦,就像派对结束后留下的美好回忆!
你想想,要是没有注塑模具,我们生活中的好多东西不就没办法生产出来啦?比如咱平时用的小塑料杯子,那可都是注塑模具的功劳呢!
“哎呀,这注塑模具可真是太重要啦!”你肯定会这么感叹吧。

它就像是一个默默无闻的英雄,在背后为我们制造出那么多好用的东西。

总之呢,注塑模具虽然我们平时不太能注意到它,但它真的是超级厉害的!为我们的生活带来了好多便利和精彩呢!
以上就是我对注塑模具的结构和工作原理的理解啦,你们觉得怎么样呢?。

注塑模具技术分析报告

注塑模具技术分析报告

注塑模具技术分析报告1. 引言注塑模具是一种常见的塑料加工工艺,广泛应用于家电、汽车、电子产品等产业中。

本报告旨在对注塑模具技术进行分析和评估,以帮助读者了解该技术在制造业中的重要性和发展潜力。

2. 注塑模具的定义和原理注塑模具是一种用于塑料加工的工具,通过注射机将熔化的塑料材料注入模具腔中,经冷却和固化后得到成型的塑料制品。

其主要原理是利用高压将塑料材料注入模具腔中,通过模具的结构使塑料材料得以冷却和固化。

3. 注塑模具的分类根据注塑模具的结构和用途,可以将其分为以下几类:3.1 根据结构分类•简单模具:结构简单,用于生产普通形状的塑料制品。

•复杂模具:结构复杂,用于生产具有复杂形状和内部结构的塑料制品。

•复合模具:由多个简单模具组合而成,可以同时生产多个不同形状的塑料制品。

3.2 根据用途分类•塑料零部件模具:用于生产各种塑料零部件,如电器外壳、汽车零部件等。

•包装模具:用于生产各种塑料包装制品,如瓶盖、塑料袋等。

•模具配件:用于辅助模具的安装和调整,如模具夹具、模具支撑等。

4. 注塑模具的优势和应用领域注塑模具技术具有以下优势:•生产效率高:注塑模具设备自动化程度高,能够快速、连续地生产塑料制品。

•成本低:注塑模具制造成本相对较低,且能够进行大批量生产。

•产品质量稳定:注塑模具能够精确控制塑料制品的尺寸和质量,保证产品的一致性。

•可塑性强:注塑模具可以生产各种不同形状和大小的塑料制品,具有很强的可塑性。

注塑模具技术广泛应用于以下领域:•家电制造业:注塑模具用于生产电视机外壳、冰箱零部件等家电产品。

•汽车制造业:注塑模具用于生产汽车零部件,如汽车灯罩、仪表盘等。

•电子产品制造业:注塑模具用于生产手机外壳、电脑键盘等电子产品。

5. 注塑模具技术的发展趋势随着制造业的发展和技术的进步,注塑模具技术也在不断演进和创新。

以下是注塑模具技术的一些发展趋势:•快速模具制造技术:采用先进的数控加工和快速制造技术,可以大幅缩短模具的制造周期。

注塑模具知识概述

注塑模具知识概述

精加工
对模具进行精细加工,确保模 具型腔和结构的精度和表面质 量。
设计阶段
根据产品需求进行模具结构设 计,考虑模具的强度、寿命、 脱模等要素。
粗加工
对模具进行粗加工,初步形成 模具型腔和结构。
组装与调试
将各部分组装在一起,并进行 试模、调整,确保模具正常工 作。
制造材料
钢材
高强度、耐磨性好的钢材是制 造注塑模具的主要材料,如 Cr12、718等。
注塑模具知识概述
目 录
• 注塑模具简介 • 注塑模具的设计 • 注塑模具的制造 • 注塑模具的使用与维护 • 注塑模具的发展趋势与未来展望
01 注塑模具简介
定义与作用
定义
注塑模具是一种用于生产塑料制品的 成型工具,通过高温、高压将塑料熔 融并注入模具型腔,冷却固化后得到 所需形状的塑料制品。
作用
模具调试
在生产前对模具进行试模,检查模具的成型效果、尺寸精度和浇注系统是否符合要求,并进行必要的调整。
模具使用注意事项
控制注射压力和速度
注意模具清洁
注射压力和速度对模具的成型效果和 产品质量有重要影响,应合理选择和 控制。
定期清理模具表面和内部,保持模具 干净整洁,防止杂物和积垢影响成型 效果。
保持模具温度
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注塑模具是塑料制品生产的关键设备 ,能够高效、精确地生产出各种形状 和规格的塑料制品,广泛应用于家电 、汽车、电子、包装等领域。
注塑模具的组成
动模和定模
型腔
浇注系统
顶出系统
冷却系统
注塑模具由动模和定模 两部分组成,动模随注 塑机移动,定模固定。 动模和定模闭合形成型 腔,熔融塑料注入型腔 后冷却固化。

注塑模具简介-052810

注塑模具简介-052810

熱澆道工藝:
優點: 缺點:
1).節約冷料回收費與人工. 2).節約切除冷料的修整工序. 3).縮短注射總周期,有利於快速注射
成型工藝之發展. 4).減少壓力損失,利於保證品質.
1).結構復雜. 2).要求嚴格的溫度控制. 3).制造成本高,不適於小批量生產.
常見模具結構:
冷卻系統
冷卻系統:
模具的有效冷卻將熱熔融狀態的塑料傳給 模具的熱量盡可能迅速地全部導出.
一.概念 二.模具組成系統介紹 三.模具結構介紹
注射模概念:
利用人力或傳送裝置將物料輸送到注射機的料 筒內,物料受熱呈熔融狀態,然后在螺杆或活塞的推 動下經噴嘴和模具的進料系統進入型腔,經充分冷卻 后,物料於型腔內硬化定型.這個成型過程所需的成 型工具.
模具結構組成:
由定模(母模)﹑動模(公模)﹑頂出﹑導向﹑冷卻﹑流道﹑ 支撐七個部分組成
三板模(小水口)結構介紹
與二板模(大水口)相比較﹐在上固定板與母模板之間增加了可定距 移動的剝料板﹐可讓塑件與料頭從兩個不同的分型面取出。
定位環 注口襯套
大拉杆
上固定板剝料板料頭源自小拉杆撥塊開閉器 公模仁
滑塊
公模板 上頂出板 下頂出板
支撐柱
母模板 母模仁 定位塊 成品 導柱 回位銷 定位塊
模腳
下固定板
氣體來源: 1).進料系統和型腔中存在的空氣. 2).塑料所含水分蒸發. 3).塑料分解產生氣體. 4).塑料中某些添加劑分解或發生化學反應.
為保證成品質量,在不影響成型的情況下開設排氣結構. 1).在PL面開排氣結構. 2).中心頂杆排氣. 3).頂針排氣. 4).成型芯排氣 5).側型芯排氣
常見模具結構:
谢谢大家!
結構叫做---倒裝模

模具注塑英文自我介绍范文

模具注塑英文自我介绍范文

模具注塑英文自我介绍范文Hello, my name is [Your Name], and I am a professional in the field of injection molding. With a passion for precision and a keen eye for detail, I have dedicated my career to mastering the art and science of molding plastic parts.I hold a degree in Mechanical Engineering, which has provided me with a solid foundation in understanding the principles of material science, mechanical design, and manufacturing processes. My journey in the injection molding industry began with an internship at a renowned manufacturing company, where I was first introduced to the intricacies of the process.Over the years, I have honed my skills in various aspects of injection molding, including but not limited to:1. Design for Manufacturability (DFM): I understand the importance of designing parts that are not only functional but also efficient to produce. This involves considering the mold flow, cooling channels, and part ejection during the initial design phase.2. Mold Making: I have experience working with mold makers to ensure that the molds are designed and built to the highest standards, taking into account the material to be used, the complexity of the part, and the production volume.3. Material Selection: Choosing the right plastic resin iscrucial for the success of any injection molding project. I am well-versed in the properties of various materials and can select the most appropriate one based on the application's requirements.4. Process Optimization: I am adept at fine-tuning the injection molding process to achieve optimal part quality, cycle time, and cost efficiency. This includes adjusting parameters such as injection speed, pressure, temperature, and cooling time.5. Quality Control: Ensuring that the final product meets the required specifications is of utmost importance. I implement stringent quality control measures, including visual inspections, dimensional checks, and material testing.6. Problem Solving: Inevitably, challenges arise in any manufacturing process. I pride myself on my ability to quickly identify issues and implement effective solutions to minimize downtime and maintain production efficiency.7. Project Management: I have a proven track record of managing injection molding projects from conception to completion. This involves coordinating with cross-functional teams, setting project timelines, and ensuring that all deliverables are met on time and within budget.8. Continuous Improvement: The world of injection molding is constantly evolving, with new technologies and techniques emerging regularly. I am committed to staying abreast of these advancements and incorporating them into my work todrive innovation and improve processes.In my most recent role, I led a team responsible for the development and production of complex automotive components. Through my leadership, we were able to reduce production costs by 15% while simultaneously improving part quality and reducing lead times.I am excited about the prospect of bringing my expertise in injection molding to a dynamic and forward-thinking organization. I am confident that my technical knowledge, combined with my problem-solving skills and dedication to excellence, will contribute significantly to the success of any project I undertake.Thank you for considering my application. I look forward to the opportunity to discuss how my skills and experience align with the needs of your company.。

什么是注塑模具(两篇)

什么是注塑模具(两篇)

引言:注塑模具是一种广泛应用于制造塑料制品的工具。

它通过将熔融塑料注入模具中,使其冷却硬化成为所需形状,从而制造出各种塑料制品。

在前一篇文章中,我们已经介绍了注塑模具的基本概念和构造。

本文将继续探讨注塑模具的相关内容,包括模具材料、设计原则、制造过程、维护保养以及未来发展方向。

概述:注塑模具是现代工业中不可或缺的一部分,它广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。

模具的质量和性能直接影响到成品的质量和生产效率,因此注塑模具的设计、制造和维护是至关重要的。

正文内容:1. 模具材料1.1 金属材料:常用的金属材料包括铝合金、钢和铜合金等。

每种材料都有其独特的特性和适用范围。

例如,铝合金具有良好的导热性和轻质特性,适用于大型模具制造。

而钢材料则具有较高的强度和硬度,适用于制造高精度的模具。

1.2 非金属材料:除了金属材料,还有一些特殊的非金属材料适用于某些特殊的注塑模具。

例如,陶瓷材料可用于制造高温高压的模具,具有耐磨、耐腐蚀等优点。

2. 模具设计原则2.1 合理性原则:模具设计应符合产品的要求,包括尺寸精度、外观质量等。

同时还应考虑到模具的可制造性和易维护性。

2.2 结构合理性原则:模具的结构要尽可能简化,减少零部件数量和组装工序,并提高模具的生产效率。

2.3 附加功能原则:根据需要,模具设计还可考虑一些附加功能,如气动射出、模具温度控制等,以提高生产效率和产品质量。

3. 模具制造过程3.1 加工工艺:模具的制造过程包括数控加工、热处理、配件加工等环节。

数控加工能够提高加工精度和效率,而热处理则能改善模具的力学性能。

3.2 精密装配:模具的装配过程需要高度的精确度,以确保模具的准确性和稳定性。

装配工序包括基础部件的校验、零部件的配合等。

3.3 试模与调试:模具制造完成后需要进行试模与调试工作,以避免生产中出现问题。

试模与调试包括调整模具的射出、冷却等参数,以实现最佳的注塑效果。

4. 模具维护保养4.1 模具清洗:模具在生产过程中会积累塑料残留物和杂质,需要定期进行清洗。

注塑模具介绍及典型结构分析

注塑模具介绍及典型结构分析

注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是一种用于生产塑料制品的工具。

它主要由模具座、进料系统、浇注系统、冷却系统、压紧系统、脱模系统和排气系统等组成。

下面将详细介绍注塑模具的典型结构及其功能。

1.模具座:模具座是模具的基础部分,用于将模具固定在注塑机上。

它一般由模具底座和模具板组成,模具板上有模仁的凹槽。

模具座的刚度和稳定性对模具的精度和寿命有着重要影响。

2.进料系统:进料系统是将熔融塑料从注塑机的螺杆输送到模腔中的部分。

它包括喂料口、导向槽、主流道和分流道等部分。

进料系统的设计应使熔融塑料均匀地流入模腔,并且在充模过程中不发生漏料或扭曲。

3.浇注系统:浇注系统是将熔融的塑料从进料系统引导到模腔中的部分。

它由主流道、分流道、浇口和喷嘴等组成。

浇注系统的设计决定了塑料在模腔中的流动状态和充实度,影响着注塑制品的尺寸和外观质量。

4.冷却系统:冷却系统用于控制模具中塑料的冷却速率,以实现注塑制品的收缩和固化。

它包括冷却水路和冷却器等部分。

冷却系统的设计应使模具各部位的冷却均匀,并且能够快速散热,以缩短注塑周期和提高生产效率。

5.压紧系统:压紧系统用于给模具施加压力,以确保在充模和冷却过程中不发生脱模、变形或漏料等问题。

它包括模芯、模板和压紧机构等部分。

压紧系统的设计应使模具在高压下不发生变形,并且能够保持充模前后的位置稳定。

6.脱模系统:脱模系统用于将注塑制品从模腔中取出。

它由脱模杆、顶针、顶板和顶针机构等组成。

脱模系统的设计应使注塑制品脱模顺利,不损坏产品和模具,并且能够在注塑循环中保持稳定性。

7.排气系统:排气系统用于排除模腔中的气体,以防止成型过程中产生气泡、热缩孔等缺陷。

它由排气槽和排气孔等部分组成。

排气系统的设计应使模腔中的气体顺利排出,同时不影响塑料在模腔中的充模。

注塑模具是注塑加工的核心工具,其结构设计直接影响着注塑制品的质量和生产效率。

通过合理的结构设计,可以改善充模和冷却过程中的流动状态和温度分布,减少成型缺陷和变形,提高产品的尺寸精度和表面质量。

注塑模具基础知识介绍

注塑模具基础知识介绍

注塑模具是一种常见的工业制造工具,广泛应用于塑料制品的生产过程中。

它是将塑料加热熔化后注入模具中,并通过冷却硬化成型的过程。

注塑模具具有高效、精确、重复性好等特点,被广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。

本文将介绍注塑模具的基础知识,包括模具的类型、结构、设计原则、材料选择等内容。

正文内容:一、注塑模具的类型1.依据产品形状分类平面模具:用于生产平面形状的产品,如盖板、面板等。

长条模具:用于生产长条形状的产品,如管道、线槽等。

箱式模具:用于生产具有一定体积的产品,如箱子、容器等。

2.依据模具结构分类单腔模具:只有一个腔体,适用于生产单一产品。

多腔模具:有多个相同的腔体,可以同时生产多个产品。

多组份模具:可以同时注射多种材料,生产复合产品。

二、注塑模具的结构1.注塑模具的基本结构模具座:支撑整个模具的基础部件。

固定板:固定上模板和下模板的部件。

上模板:与固定板连接,上部为模腔所在的部分。

下模板:与固定板连接,下部为产品座标部分。

2.注塑模具的附属结构抽芯装置:用于模具腔体内形状复杂的产品,使产品脱模时不损坏。

取出装置:将注塑成型的产品从模具中取出。

冷却系统:通过冷却系统对模具加热的塑料进行冷却,使其硬化成型。

三、注塑模具的设计原则1.合理性原则产品可制造性:模具设计应符合产品的形状、尺寸、结构要求。

模具结构合理性:模具应具有良好的刚度和稳定性,以保证产品的质量和生产效率。

2.生产性原则降低模具成本:在不影响产品质量和生产效率的前提下,尽量降低模具制造成本。

提高模具寿命:通过合理的设计和材料选择,延长模具的使用寿命。

四、注塑模具的材料选择1.模具材料的要求高硬度:能够承受高压力和摩擦力。

高强度:能够承受高扭矩和冲击力。

耐磨性:能够抵抗长时间的磨损。

2.常用的模具材料冷工具钢:适用于生产大批量的塑料产品。

热工具钢:适用于生产高要求的高温、高压产品。

钨钢:适用于生产高精度、高要求的产品。

五、总结注塑模具是塑料制品生产过程中不可或缺的工具。

注塑模具简介

注塑模具简介

注塑模具简介1、注塑成形适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料,模具制造业存在成本高、要求制造周期短、技术性强等特点.2、注塑模具生产过程大至为:塑料制品工艺分析→模具结构设计→模具加工工艺确定→模具零件加工与模具组装→试模3、注塑模具基本结构.注塑模具简介注塑模具简介1) 一模多腔普通侧浇口模具2)直接浇口侧抽芯模具3)点浇口三板式模具4) 侧浇口三板式模具5)典型侧抽芯模具二、浇注系统1、浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料溶体的流动通道.2、浇注系统的构成及分类:1)浇注系统包括主流道、分流道及浇口三部分.从注射机喷嘴开始至分浇道为止的通道为主流道;从主浇道末端开始到浇口为止的通道为分流道;从分流道到型腔的最后一道通道为浇口.2)目前模具制造中使用较多的几种浇口型式有:a.直接浇口b.侧浇口(惯称大水口)c.潜伏式浇口(有潜公模、潜母模、潜顶针等)d)点浇口(惯称细水口)3、浇口平衡问题是当有两个以上型腔的模具为保持各个型腔塑料填充时间相等而必须面对的问题.一般有以下两种方法解决.1>改变浇口尺寸以达平衡;2>使各个型腔距主流道距离均等以达到平衡.三、顶出系统1、定义:判品在模具中经过冷却固化之后,将其从模具的一侧中推顶出来的装置即是顶出系统.2、顶出装置的分类:a.按顶出形式分有:1)一次顶出2)两次顶出3)定模顶出?b.按顶出组件分有:1)圆顶针顶出2)扁顶针顶出3)司筒(顶管)顶出4)顶块顶出还有两种,一看名字就知道了5)推板顶出6)气体顶出四、冷却系统1、? ? ? ? 定义:模具中帮助制品冷却固化,及保持模具一定温度的结构装置即为冷却系统..2、? ? ? ? 冷却系统的设置应考虑以下几点原则:1>? ? ? ? 在保证模具足够强度的前提下,冷却水道尽可能设在靠近型腔(型芯)表面;2>? ? ? ? 冷却水道应安排得尽量均匀一致;3>? ? ? ? 对于中、大型模具,可将冷却水道分成几个独立的回路,减少压力损失,提高传热效率;4>? ? ? ? 制品较厚的部位应特别加强冷却;5>? ? ? ? 在模具中,除型腔四周要设置冷却水道外,型腔中凸起的部分(只要足够大)也需要设置冷却水道;6>? ? ? ? 侧抽芯中的滑块,只要足够大,且与制品直接接触,也必须设置冷却水道.。

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关于注塑模具简介1.1、实用范围:注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等,而热固性塑料如酚醛塑料,环氧塑料等则采用橡胶模;1.2、注塑模具分类:按结构:二板模、三板模按水口:大水口、点水口、热水口1.3、注塑模具结构A、成型零部件:也就是我们通常所说的前、后模CORE,也是与产品联系最紧密的部位;B、浇注系统:熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道,可分为:主流道、分流道、浇口、冷料井等;C、导向系统:确定前、后模合模时的相对位置,一般有导柱、导套,必要的情况上,顶出部分也需导柱、导套定位;D、脱模结构:就是将胶件从模具中顶出的装置,常用的有:顶针、顶板、司筒等;E、温度调节系统:为满足注塑成形工艺对模具温度的要求,在前后模所加的冷却水道;F、侧向分型及侧向抽芯:当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位,常见的形式:滑块、斜顶、抽芯等;G、排气结构:常见的排气形式有两种:排气槽、成形零部件间隙。

为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体,常在分型面设置排气槽。

设置排气槽的原则是,在不影响溢料及披锋时,应尽可能大的排气槽。

而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

模具维修模具在正常使用过程中,由于正常或意外磨损,以及在注塑过程中出现的各种异常现象,都需修模解决。

2.1、模具技工接到任务后的准备工作A、弄清模具损坏的程度;B、参照修模样板,分析维修方案;C、度数:我们对模具进行维修,在很大程度上是在无图纸条件下进行的,而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”,这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

2.2、装、拆模注意事项A、标示:当修模技工拆下导柱,司筒、顶针、镶件、压块等,特别是有方向要求的,一定要看清在模胚上的对应标示,以便在装模时对号入座。

在此过程中,须留意两点:1、标示符必须唯一,不得重复;2、未有标示的模具镶件,必须打上标示字符;B、防呆:在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去;C、摆放:拆出的零部件需摆放整齐,螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好;D、保护:对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施,以防他人不小心碰伤。

2.3、维修纹面时注意事项A、机台省模:当胶件有粘模、拖花等需省模时,应将有纹面的部位作好保护,才可进行维修。

机台省模切忌将纹面省光,在无把握时应要求落模维修;B、烧焊:若对纹面进行烧焊,必须留意:1、焊条必须与模CORE材料一致;2、焊后需作好回火工作;C、补纹:当模具维修好需出厂补纹时,维修者需用纸皮将纹面保护好,并标示好补纹部位,附带补纹样板。

蚀纹回厂时,应认真检查蚀纹面的质量,确认OK后方可进行装模。

若对维修效果把握不大,应先试模确认OK,方可出厂补纹。

注塑模具制造的特点⑴型腔及型芯呈立体型面。

塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的,这些复杂的立体型面加工难度比较大,特别是型腔的盲孔型内成型表面加工,如果采用传统的加工方法,不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多,而且加工的周期长。

⑵精度和表面质量要求高,使用寿命要求长。

目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6~7,表面粗糙度Ra0.2~0.1μm,相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5~6,表面粗糙度Ra0.1μm以下。

激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02~0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下。

长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的,目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。

精密注塑模要用刚度大的模架,增加模板的厚度,增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形,有时内压可以达到100MPa。

顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素,因此应该选择最佳的顶出点,以使各处脱模均匀。

高精度注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构,这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高。

⑶工艺流程长,制造时间紧。

对于注塑件而言,大多是与其它零部件配套组成完整的产品,而且在很多的情况下都是在其它部件已经完成,急切等待注塑件的配套上市。

因为对制品的形状或尺寸精度要求很高,加之由于树脂材料的特性各异,模具制造完成后,还需要反复地试模与修正,使开发和交货的时间非常紧张。

⑷异地设计、异地制造。

模具制造不是最终目的,而是由用户提出最终制品设计,模具制造厂家根据用户的要求,设计制造模具而且在大多数情况下,制品的注射生产也在别的厂家。

这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况。

⑸专业分工,动态组合。

模具生产批量小,一般属于单件的生产,但是模具需要很多的标准件,大到模架,小到顶针,这些不能也不可能只由一个厂家单独完成,且制造工艺复杂,普通设备和数控设备使用极不均衡。

模具制造技术的发展方向当前模具制造的发展方向主要表现为以下五个方面:2.1从一般的机加工方法,发展至采用光机电相结合的数控电火花成形、数控电火花线切割以及各种特殊加工相结合,例如电铸成形、粉末冶金成形、精密铸造成形、激光加工等。

从而可以加工出复杂的型腔和型芯,以及保证较高的加工精度要求。

目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度要求。

目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度可达到±1.5μm,加工表面粗糙度可达到Ra0.004μm,基本上达到了精面要求。

2.2先进的技术支持条件。

模具的服务对象主要是电器、汽车厂家,产品的更新换代快,而且模具的设计已经从二维发展为三维,实现了可视化设计,不但可以立体、直观地再现尚未加工出的模具体,真正实现了CAD/CAM一体化,而且三维设计解决了二维设计难于解决的一些问题,诸如:干涉检查、模拟装配等。

2.3模具快速制造技术。

当前快速制造有三个发展方向:分别是基于并行工程的注塑模具快速制造、基于快速原型技术的注塑模具快速制造和高速切削技术。

2.3.1 基于并行工程的注塑模具快速制造这种生产方式。

是以注塑模具的标准化设计为基础的,它主要体现为经营管理、模具设计为基础的,它主要体现为经营管理、模具设计和模具制造的三个体系的标准化。

为了实现标准化,需要解决三项关键技术:一是统一数据库和文件传输格式;二是充分利用和开发Internet和Intranet,实现信息的集成和数据资源的共享;三是解决生产的组织、协调和专业分工,确定各个部门和层次的项目分解和利益分配的基准和算法。

2.3.2 基于快速原型技术的注塑模具快速制造。

直接从CAD模型生产工模具被认为是一种可以减少新产品成本和开发周期的重要的方法,近些年来,这种将CAD技术、快速成型(RP)和快速工模具制造(RT)等高新技术相结合,已经对传统的注塑模具的制造产生了重大的冲击。

CAD技术的应用在很大程度上代替了实物的评估和试验,减少了新产品研制过程中的迭代次数,从而加快了新产品的开发速度。

2.3.3 高速切削技术(High Speed Machining)的应用。

高速切削技术制造模具,具有切削效率高,可明显缩短机动加工时间,加工精度高,表面质量好,因此可大大缩短机械后加工、人工后加工和取样检验辅助工时等许多优点。

在某注塑模的高速铣削中,材料硬度为56~58HRC,原来采用电火花加工(EDM),每个零件需时90min,采用直径为12mm球头铣刀,主轴转速1500r/ min、工作台进给1500r/ min 进行高速加工,加工每个零件只需5min,工效提高了18倍。

今后,电火花成形加工应该主要针对一些尖角、窄槽、深小孔和过于复杂的型腔表面的精密加工。

高速成切削加工在发达国家的模具制造业中已经处于主流地位,据统计,目前有85%左右的模具电火花形加工工序已被高速加工所取代。

但是由于高速切削的一次性设备投资比较大,在国内,高速成切削与电火花加工还会在较长时间内并存。

模具的高速切削中对高速切削机床有下列技术要求:①主轴转速高,功率大;②机床的刚度好;③主轴转动和工作台直线运动都要有极高的加速度。

由于高速切削时产生的切削热和刀具的磨损比普通速度切削高很多,因此,高速刀具的配置十分重要,主要表现为:①刀具材料应硬度高、强度高、耐磨性好,韧度高、抗冲击能力强,热稳定和化学稳定性好;②必须精心选择刀具结构和精度、切削刃的几何参数,刀具与机床的连接方式广泛采用锥部与主轴端面同时接触的HSK空心刀柄,锥度为1:10,以确保高速运转刀具的安全和轴向加工精度。

③型腔的粗加工、半精加工和精加工一般采用球头铣刀,其直径应小于模具型腔曲面的最小曲率半径;而模具零件的平面的粗、精加工则可采用带转位刀片的端铣刀。

2.4 发展新的塑料模具材料及模具表面技术。

主要是发展易加工、抛光性好的材料,预硬易切削钢(一般28~35HRC之间)、耐蚀钢、硬质合金钢以及时效硬化型钢、冷挤压成型钢。

表面工程可以弥补模具材料的不足,降低模具材料的研发及加工的费用。

近年来迅速发展起来的激光表面强化技术、物理气相沉淀技术(PVD)、化学气相沉淀技术(CVD)、热喷涂技术等新的表面技术,而传统的表面技术(如热扩散、电镀)也有很大的完善与发展,如电镀技术已经发展到复合电镀技术。

2.5 基于信息注塑模具的制造新模式。

与注塑模具制造活动有关的信息包括产品的信息和制造信息。

现代制造过程可以看作是原材料或毛坯所含的信息量的增值过程,信息流驱动将成为制造业的主流。

它包括两个层面:一是通过企业内部的局域网,完成模具报价、人员的安排、制品原始数据、模具加工工艺、质量检测、试模具与交付等任务;二是通过企业外部的互联网完成企业与用户、与外协企业之间的信息交换,这种制造方式必须通过动态联盟(Virtual Organization)这种新的生产模式来实现的。

动态联盟分三层:紧密层、合作关系层和松散层。

新兴特殊注射成型技术对模具制造的发展要求注射成型技术作为塑料加工成型方法中最重要的方法之一,已经得到相当广泛的应用。

据统计,注塑制品约占整个塑料制品的20%~30%,而在工程塑料中有80%以上的制品是采用注塑成型加工的。

但随着塑料制品应用的日益广泛,不同的领域对塑料制品的开头精度、功能成本等方面提出了很多更高的要求,因此在传统注塑成型技术的基础上,又发展了许多特殊的新兴注塑成型技术,如低压注射成型、熔芯射击成型、装配注射成型、磁场定向注射成型、单色多模注射成型、气体辅助注射成型、薄壳注射成型技术等。

因些必须改变注塑模具的设计和制造体系,才能够满足成型要求。

另外,随着微机电系统的产业生命线的进展,微细型注塑模具设计与制造技术的研究近年来得到了人们的重视,随着MEMS产业化的进程,微注塑成型技术有着巨大的潜力和发展空间。

微型注塑成型通常用于医疗、电信、计算机、电气等领域,医疗和电子器械越来越小型化,因此对人们希望制件可以做得越来越小。

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