落料拉伸冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
落料、冲孔、拉伸、翻边复合模设计
本科毕业设计(论文) 题目：落料、冲孔、拉伸、翻边复合模设计教学单位：西京学院专业：机械设计制造及其自动化学号： 1109331183姓名：杜军飞指导教师：董忍娥2015年 04月摘要模具应用广泛，在现代化制造中产品的模型先要经过分析设计计算，然后再设计制作模具，工业中很多产品的生产，都需要模具才能完成生产，生产出来到消费者手中，模具是衡量每个一个国家制造业水平高低的重要方法。
毕业设计设计研究内容：结构参数的选择与计算；绘制模具二维及三维装配图及零部件图、爆炸图。
主要研究方法：收集相关资料，了解冲压的整个加工过程；设计计算工艺参数；编制工艺规程；进行关键工序的落料拉伸模具设计；绘制模具零件图和装配图；撰写设计论文及设计说明书。
结果与结论：完成所有的研究内容，熟悉了冷冲压模具的工作原理，并系统地运用所学过的知识处理冷冲压模具设计中的各种问题，提高了对机械系统分析和模具设计的能力；另外，通过毕业设计培养我们阅读中外文科技文献、查阅并利用文献资料以及独立撰写科技论文的能力。
［关键词］:模具落料冲孔拉伸翻边复合模AbstractMould is widely used in modern manufacturing, product model in the first after the analysis of design and calculation, and then the mold design, a lot of products in industrial production, need to die to complete production, production out to consumers, the mould is an important measure of a country's manufacturing level. The content of graduation design, selection and calculation of the structure parameters of the die; drawing; 2D and 3D assembly drawing and parts drawing, exploded diagram. The main research methods: the collection of relevant information, to understand the whole process of stamping process parameters; design and calculation; process planning; the drawing die design were the key processes; drawing mold parts and assembly drawings and specifications; writing paper. Results and conclusion: the complete contents of all, familiar with the work principle of cold stamping die, and use all kinds of problems of knowledge processing of cold stamping die design of the study, improve the ability of analysis and die design of mechanical systems; in addition, through the graduation design we develop foreign science and Technology Literature, reading access to and use of literature and the ability of independent technical writing.Key words: die blanking punching drawing flanging compound die目录第1章绪论.......................................... 错误！未定义书签。
落料冲孔复合模设计方案实例
落料冲孔复合模设计方案实例一、引言随着工业制造技术的不断发展，冲压工艺在各个领域得到广泛应用。
而在冲压过程中，落料冲孔操作是一个非常重要的环节。
为了提高生产效率和产品质量，设计和制造一套高效可靠的落料冲孔复合模非常关键。
本文将以某企业生产的金属工件为例，介绍一种落料冲孔复合模设计方案。
二、设计目标在设计落料冲孔复合模时，需实现以下目标：1. 提高生产效率：减少生产过程中的冲孔次数和时间。
2. 保证产品质量：减少冲压产生的变形和裂纹，提高工件尺寸和形状的一致性。
3. 提高模具使用寿命：减少因冲压而导致的模具磨损和损坏。
三、设计要素1. 材料选择：选用高硬度和高耐磨性的冷作工具钢作为模具材料，以确保模具的使用寿命和稳定性。
2. 设计结构：根据金属工件的形状和尺寸要求，合理设计落料冲孔复合模的结构和布局。
模具的结构应有利于材料的流动和排气，并能够减小冲压时的变形和应力集中。
3. 润滑系统：在模具设计中，考虑设置润滑系统来减少摩擦和热量的产生，以延长模具寿命。
4. 加工工艺：考虑使用先进的数控加工设备和软件，进行精确的模具制造和调试，以确保模具的准确度和稳定性。
四、具体方案基于以上设计要素，我们提出以下具体方案：1. 模具结构设计：采用分层式复合模设计，将落料和冲孔的功能集成在同一个模具内。
同时，在模具底部设计合适的排气孔和排渣槽，以确保材料的流动性和排气性。
2. 润滑系统设计：在模具的摩擦面和冲孔孔径处设置润滑油槽和喷油装置，以减少热量的产生和模具磨损。
同时，结合自动化控制系统，实现润滑油的定量供给和循环利用，提高润滑效果。
3. 加工工艺设计：采用数控加工设备进行模具的制造和加工，结合CAD和CAM软件进行模具的设计和调试。
优化加工工艺参数，确保模具的精度和稳定性。
五、验证和改进在设计完成后，进行模具的试制和测试。
通过实际生产的验证，对设计方案进行评估和改进。
调整模具的结构和加工工艺参数，优化模具的性能和稳定性，以实现更好的生产效果和质量要求。
落料、拉深、冲孔复合模的课程设计
薁1.零件冲压工艺分析 羆1.1制件介绍 螄零件名称：自行车中轴碗 蒂材料：15钢（渗碳淬火78HRA ，层深0.3 mm ）莈料厚：2.5mm膃批量：大批量膂零件图：如图1所示蒇:门 CU 蚃 60 <G5T 7莀1.2产品结构形状分析芀由图1可知，产品为圆片落料、有凸缘筒形件拉深、圆片冲孔，产品结构简单对称，孔壁与制件直壁之间的距离满足L > R+0.5t （查参考书［1］第75页）的要求（L =（35-19）吃=8, R+0.5t= 3+0.5 星.5= 4.25）。
蚅1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析蒃（1）尺寸精度35皐17，为IT12 ;①40第75，查［7］第17页表1-8,尺寸精度为IT13。
賺①零件图上的未注尺寸公差要求为IT13。
芁（2）冲裁件断面质量w 0.15mm 羇板料厚度为2.5，查［1］第49页表2.2，生产时毛刺允许高度为本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
袂（3）产品材料分析袁对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计产品所用的材料是15钢，为优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，经热处理后，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
另外产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。
肇（4）生产批量肆产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是采用复合模或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。
零件冲压工艺方案的确定蚁2.1冲压方案薆2.膀完成此工件需要落料、拉深、冲孔、切边四道工序。
其加工方案分为以下8种：蒈（1）方案一：落料一拉深一冲孔一切边。
肅（2）方案二：落料、拉深复合一冲孔一切边。
莂（3）方案三：落料、拉深复合-冲孔切边复合。
羇（4）方案四：落料、拉深、冲孔复合一切边。
落料-冲孔-拉深-切边复合模设计【完整版】
落料-冲孔-拉深-切边复合模设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）目录前言 (1).摘要.................................................................................2. 第一章零件工艺性分析及确定工艺方案 (3). 零件工艺分析 (3)第1.2节工艺方案确定 (4)第1.3节排样确定 (4)第二章工艺与设计计算 (5)第2.1节模具的设计和加工 (5)第2.2节冲裁力的计算 (6)第2.3节计算各主要零件的尺寸 (8)第2.4节定位零件的设计 (17)第三章模具的装配 (21)第四章结论与展望 (24)结束语 (25)谢鸣 (26)参考文献 (27)前言冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品及日用品生产中得到了广泛的应用。
20多年来，我国工业开展迅速，产品更新换代快。
冲压模具设计与制造的课程设计的目的是陪养学生对冲压工艺规程编制方法、掌握应用现代化设计手段和运用CAD/CAM软件设计中等复杂程度的冲压模具、编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。
冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于某些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等加工才能完成。
进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构、选择加工方法和设备等。
本次设计的是一副落料-冲孔-拉深-切边复合模，这次设计是在老师认真、耐心的指导下进行的，是在对模具的经济、模具的寿命、生产周期及生产本钱等因素进行了全面的仔细的分析下而进行设计的。
由于初次设计，水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提珍贵意见，以便得以修正，以臻完善，那么不盛感谢。
落料拉深冲孔复合模具设计
第一章 绪论
1
第二章 冲压件工艺分析
2
2.1冲压件技术要求
2
2.2冲压件材料性能分析
2
2.3冲压件结构分析
2
2.4初拟方案
3
2.5方案确定
3
第三章 冲压工艺设计
5
3.1毛坯直径 D计算
5
3.2拉深次数的确定
5
3.3排样设计
6
3.3.1搭边值的确定
7
3.3.2宽度的确定
7
3.3.3材料利用率
8
3.4计算冲压力
2
冲压件成型难点在于拉深成型的控制。
根据任务书得知该冲压件公差按 IT14等级，因此尺寸精度要求不是很高，因
此模具方面的尺寸精度比较好掌握，模具加工较方便。由于该冲压件为大批量生
产，因此该冲压件模具的寿命是需要严格考虑的，如何合理设计模具结构以延长
模具寿命也是一个必须要解决的问题。
2.4初拟方案
从该冲压件的二维图得知该冲压件成型需要两种种工序，现初步拟定以下三
13
4.6弯曲凸凹模间隙
13
第五章 模具结构工艺性设计
13
5.1模具类型选择
14
5.2模具工作零件结构设计
14
5.2.1凸模、凹模固定形式
14
5.2.2凹模刃口形式
14
5.3送料方式的选择
15
5.4定位方式的选择
15
5.5卸料及出件方式设计
15
5.6模具导向方式的选择
15
5.7模架的选择
16
第六章 冲压成型设备的校核
式中：L为冲裁周边总长度（mm），取 200.85mm； t为材料厚度（mm），取 1mm； 为材料抗拉强度（MPa），取 400MPa；
二_落料_正反拉伸_冲孔_翻孔复合模具设计的工作零件结构尺寸的计算
二、落料、正反拉伸、冲孔、翻孔复合模具设计的工作零件结构尺寸的计算1.落料凹模结构设计及刃口尺寸的计算1.1确定凹模板外形尺寸凹模板采用圆形凹模板，由于压力中心在几何中心，查表2-17（见冲压工艺与模具设计一书）可得：凹模壁厚为35至45mm，本次设计C取40根据凹模的直径D=124+2C,所以可得凹模的最小外形尺寸：D=124+2⨯40=204mm查国标取标准值：凹模直径为200φmm查国标GB2873.3-81得模架的零件为；上垫板尺寸为：200⨯8上固定板尺寸为：200⨯22下固定板尺寸为：200⨯22卸料板、压边圈尺寸为：200⨯18上模螺钉尺寸为:124颗上模圆柱销钉尺寸为：124颗下模螺钉尺寸为:124颗下模圆柱销钉尺寸为：124颗孔的布置均在164的圆周上。
1.2刃口尺寸的计算124φ01-的落料拉深凸凹模的制造公差由表1—22（见冲压模具设计与制造）查得mm 040.0=凹δ，mm 030.0=凸δ。
查表1—20（见冲压模具设计与制造）查得180.0max =Z min Z =0.126由于min max 070.0Z Z ->=+凸凹δδ=0.180-0.126=0.054mm，故采用凸模与凹模配合加工方法，该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，采用配合加工，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸根据凹模实际尺寸按间隙要求配作。
因数由1-23（见冲压模具设计与制造）因为冲裁件精度IT14级，查得X=0.5，则落料凹模的基本尺寸计算如下：mmX D D 25.0014141max 5.12315.0124+⨯+∆+=⨯-=∆-=）（）（凹凸D 按凹模尺寸配制，根据表1—20（见冲压模具设计与制造）查得其双面间隙为0.126~0.180mm ,其工作部分结构尺寸如图所示：1.3凹模的厚度的计算凹模的厚度为：H=)(1.0321mm F K K1K -凹模材料修正系数，合金工具钢取1，碳素工具钢取1.3;2K -凹模刃口周边长度修正系数见表2-18（见冲压工艺与模具设计一书）；F 为冲裁力（N）；冲裁力N Lt F b 1811404002.1378=⨯⨯==σ所以凹模厚度mmH 361811401.037.113≈⨯⨯⨯=根据模具结构计算凹模厚度：依据经验值取顶件块的高度为15mm,安全距离取10mm,凹模厚度:492410151=++=++=h H H H 安顶mm 按GB2858.5-81最大标准值32mm，本次设计凹模厚度取50mm.1.4凹模刃口高度的确定凹模刃口高度查表1-26（见冲压模具设计与制造）， 1t 5.2≤h 6≥本次设计取h 为10mm.落料孔要安装顶件块，本次设计单边扩大10mm。
落料拉伸冲孔复合模具设计
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计分院：机械与电子学院姓名：沈星星学号： 20213729专业：模具设计与制造指导教师：焦锡岩毕业论文辩论时间： 2021-6-14前言随着工业开展，冲压模具的应用越来越广泛。
同时由于产品更新换代速度的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。
为了促进我国冲压模具技术的开展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。
结果说明：经过几十年的开展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备根本已与世界先进水平同步。
本文首先分析了复合模具的工艺构造，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的构造、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。
其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与构造设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进展设计计算和选择，根本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体构造框架。
本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。
通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，防止了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了本钱，提高了生产效率。
页脚下载后可删除，如有侵权请告知删除！目录\前言 (Ⅰ)目录 (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1冲压模具简介 (2)1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2)1.1.2 冲压模具的分类 (2)1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3)第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5)2.1 工艺方案分析 (5)2.1.1 工件的分析 (5)2.1.2 落料拉深工艺分析 (5)工艺方案确实定 (6)第3章主要的工艺参数计算 (7)3.1 毛坯尺寸的计算 (7)3.2 排样 (7)3.3 工序压力计算 (8)3.4 冲压设备的选择 (9)第4章主要工作局部尺寸计算 (11)4.1 落料刃口尺寸计算 (11)4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11)4.3 复合模具主要零件的设计 (12)第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18)5.1 冲压模具装配的技术要求 (18)5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19)复合模具的总体设计 (19)复合模具总装配 (19)总结与展望 (24)参考文献 (25)致谢 (26)第1章绪论在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
落料拉伸冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：图1 工件图1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。
一 落料,正反拉伸,冲孔,翻孔复合模具设计的工艺性分析及方案确定
一、 落料、 正反拉伸、冲孔、翻孔复合模具设计的工艺性分析及方案确定一、拉伸件工艺分析1、材料：该冲裁件的材料为Q235，料厚1.2，属于软钢，具有较好的可拉深性能。
零件图2、零件结构：该制件为圆筒形拉深件，筒内有翻孔，故对毛坯的计算要精确。
3、尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
结论：适合冲压加工二、坯料展开尺寸的计算（1）计算拉伸料的坯料尺寸。
计算此坯料展开尺寸所需要的公式为：i i R L D ∑=8（其中i i i i i i R L R L R L R L +++=∑........11）根据公式的需要把图中的尺寸设为L （L 为长度尺寸）和R(R 为重心长度尺寸)划分图如下:1确定修边余量h ∆由于零件材料厚度t =1.2mm ，它大于1mm ，所以按中线尺寸来计算，该h=24-0.6=23.4mm, d=85-1.2=83.8mm, r=2mm 则相对高度h/d=23.4/83.5=0.28 查表3-1无凸缘零件切边余量h ∆= 2mm则可得拉深高度HH=h+h ∆=23.4+2=25.4mm 经过计算得到,8.95,08.442,8.221====L L L L1.23505.2445.32395.4029.411=====R L R R R 由公式i i R L D ∑=8（其中i i i i i i R L R L R L R L +++=∑........11）并查表得圆弧的L=4.08与R=1.65。
[])1.238.9()05.2408.4()5.326.13()95.4008.4()8.209.41(8X X X X X D ++++= 124≈由此可知，拉伸件的坯料展开尺寸是124φ的圆。
三、确定外筒的拉深次数1．根据毛坯相对厚度查表确定各自拉伸的拉伸系数 97.01001242.1100=⨯=⨯D t 查表3-4可得[]55.01=m ，[]78.02=m2．根据毛坯尺寸和拉伸系数求出拉伸件的所需拉伸次数=1d []mm D m 2.6812455.01=⨯= mm 85计算结果：该零件需1次拉伸四、计算拉伸的工序件尺寸1．调整拉伸系数调整拉伸系数得：m 1=0.702．凸凹模的圆角半径拉深凹模与凸模的圆角半径，分别为：mm r d 21= mm r p 21=2判断内桶能否一次性翻边成形一次翻边的极限翻边高度H 的表达式：H max =（1-K min ）+0.43r+0.72t=45/2（1-0.68）+0.43X2+0.72X1.2=8.924<13mm所以不能一次翻边成型，要先拉深，再冲预孔，后翻边。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
落料拉深和冲孔切边复合模具的设计【完整版】
落料拉深和冲孔切边复合模具的设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）落料拉深和冲孔切边复合模具的设计洪仁波04机制[普]摘要：冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的根底上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
冷冲压具有生产率高、产品尺寸精度稳定、操作简单、加工本钱低、材料利用率高、容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。
本文主要是根据零件的生产技术要求，设计了落料拉深和冲孔切边两副复合模具。
因为板料、设备和模具是构成冲压加工的三个必要因素，此三要素是冲压所必要的硬件条件，再通过人们的对他们在有机地协调，包括进行合理的工艺性设计、计算以有效的组织管理。
有在整个设计过程中，分性零件加工工艺和模具的设计是同样的重要，同时模具是为实际生产所效劳，所以，设计出来的模具结构不但要可行，即到达预期目的，而且要让工人操作起来简单方便，另外还要尽量少花钱，即经济性。
关键词：冷冲压、落料、拉深、冲孔、切边Abstract: Cold stamping is a kind of advanced metal processing method, it establishes on the metal foundation with deformed plasticity , processes using mould and stamping equipment for board material metal in order to get the element shape and size needed. It is been productivity high that cold stamping has , product size precision stabilize and operate simple , finished cost low , overall material utilization factor high, easy realization a series of advantages such as mechanization and automation, suit plenty of productions especially.This paper is designed mainly according to the production technical requirement of element fall to expect pull is two pairs of side compound mould deep and rush hole cut. Because board material, equipment and mould are the 3 necessary factors that form stamping processing , 3 this essential factors is stamping the hardwarecondition of place necessity, know again surpass Men for them in coordinate organicly, include carrying out reasonable technology design and calculation so as effective organization manages. Have in entire design course in, the design of minute element processing technology and mould is same and important, at the same time, mould is to serve actual production place , so, the mould structure that devised will be not only feasible , reaches expected purpose and to let worker operating and simple, convenience is as far as possible few additionally to spend money, economy.Keyword: Cold stamping , fall to expect , pull deeply , rush hole , cut side前言冷冲压是建立在金属塑性变形的根底上，在常温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种压力加工方法。
落料、拉深与冲孔复合模设计
一
／
、
／
≯ 髫 ｜ ／
＼ 上
●一
～
哆｜
『
～ —
｛
～ 、
’
一ｖ ●、
、
Ｉ
／ Ｉ
／
Ｆｊ Ｌ Ｘ － ／ ／ 一 、
，
２
～ ～
一
置于 落料下模 内一 同 由下模座 固定 ； 圈废料 由退料 板 退 掉 ；冲孔 废料 从 下 模 内孔 自由落 下 ；制 品经 冲孔 冲 ３确定工艺方案 根 据 以上 工 艺分 析 ，为 了提 高 头 带起 后 经 打料 杆 推动 打 料板 ，打 生产效 率 ，该零件 的加工 采用落料 、 料 板 推动 打料 销 打 下 ；整 个 过程 完
万 件 ／年 。
ｊ
‘
、
＼ ＼
； ．
＿ ｛
，
＼
～
＝ ＝＼ ＝＼二 ＝＝ ＝ ＝ ＝ Nhomakorabea＼
／
＝ ！ ＝ 衣ｊ 、 一
乏
— —
＿
＼ 、 ＼。 ＼、 ＼
＼＼＼ ＼
—
—
Ｖ／ ｄ Ｓ ， ， ／｛ ／
Ｉ／ ／ ／ ／ Ｉ ￣ ，
，
／ ｌ
～
～ ～
～
＼
、
＼
＼ 、 ｆ
、
， 、、 ，
～
～
— ’ ～
— — —
，
，
，
—
～
＼
， “
＼
＼
图 １ 成品图
１ 引言
落料拉深冲孔复合模毕业设计
湖南湘潭纺织职工大学湘潭技师学院毕业设计课题：落料拉深冲孔复合模零件加工工艺设计数控07A4班专业班级孙喆学生姓名张立夏指导教师目录绪论任务书 (3)第一章、分析理解及备CAD图 (4)第二章、本次设计的基本内容 (10)一、冲裁机械运动 (10)二、拉深模具的机械运动 (11)三、模具的工作原理 (11)第三章、主要零件加工工艺分析 (14)一、落料凹模 (14)二、落料拉深凸凹模 (17)三、冲孔凸模 (21)四、拉深冲孔凸凹模 (23)五、凸模固定板 (28)设计总结 (31)参考文献 (32)绪论加入世贸组织后，我国机械制造业迎来了空前的发展机遇，我国正逐步变成世界制造中心。
为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术、模具技术、二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。
随着数控技术，模具技术的迅速发展及数控机床的急剧增长，我国机械企业急需大批数控机床编程、操作等技术人才，体现现代技术高速发展的情况。
随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、批量生产的比重明显增加；同时，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，形状复杂的零件越多，精度要求也越高。
传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。
本内容反映了理论密切结束实际，分析重于计算，贯穿了质量、生产率和经济性的辩证关系，在能力培养上应力图由浅入深，由表及里。
强调科学分析实验验证和择优决策的能力培养。
必须重视生产实习和现场教学等实践性环节。
密切联系生产实践，在实践中发现问题，提出关键之所在并找到有效解决问题解决问题的措施，从而加深课程内容的理解，在实践中强化对所学知识的应用。
数控技术应用专业毕业设计任务书设计题目：拉深冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺姓名：孙喆班级：07A4指导老师：张立夏一、要求：理解拉深冲孔复合模的结构特点与工作过程。
二、根据落料拉深冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零件的零件图，包括：冲孔凸模、拉深冲孔凸凹模、落料拉深凸凹模以及落料凹模。
落料、拉深、冲孔复合模设计
一方面由于成型（形）零件日趋大型化以及高效率生产所要求的一模多腔（如塑封模已经达到一模几百腔），使模具日趋大型化。另一方面，随着零件微型化和模具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高），模具精度由原来的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差更是要求在1μm以下，这必将促进超精密加工的发展。
Keywords:Blanking; drawing; punching; flip composite film
第1章 绪论1
1.1课题背景1
1.2 我国模具工业和技术的发展方向1
1.3 课题研究的意义3
第2章 零件工艺性分析4
2.1工艺分析4
2.2 冲裁工艺方案的确定5
2.3模具总体结构设计方案6
6.8.1卸料零件31
6.8.2卸料板的设计31
6.8.3卸料螺钉的选用32
6.9 弹性元件的选用与计算32
6.9.1卸料弹簧的选用32
6.9.2侧滑柱复位弹簧选用33
6.10推件装置设计34
6.11定位方式的选择35
6.11.1送进导向方式的选择36
6.11.2送料定距方式的选择及材料38
6.12模架及导柱导套的设计39
.技术要求及说明：一般在标题的上面写出该模具的冲压力、模具闭合高度、模具标记所选设备型号等其他要求。
.列出零件明细表。
（2）绘制非标准零件图：
零号总装图1张(手绘)；模具工作部分零件图8张（3号图纸，机绘），要求总量达到1张零号图纸
（3）编写相应技术文件：
毕业设计说明书一份，论文字数不少于2万字，用电脑打印。
6.12.2 导柱与导套的设计40
复合模具(冲孔、落料、拉伸)毕业设计正文
摘要本毕业设计的题目是落料、拉深、冲孔模具设计，叙述了冲压的概念、特点、基本工序及应用，分析了冲压技术的现状和发展方向，说明了冲压模具的重要性。
本文先对冲压件进行工艺分析，确定工艺方案，以工序少，模具结构简单，生产周期短，经济效益高为原则，选取最佳工艺方案，采用落料、拉深、冲孔复合模。
确定了冲压模具总体结构设计方案，进行了工艺分析与相关设计计算，包括拉深次数，排样，利用率，冲压力，拉深力等；还进行了压力机的选择及模具零件主要工作部分尺寸及公差的计算。
最后，采用CAD绘制了这一套模具的装配总图和全部非标准件的零件图。
关键词：落料；拉深；冲孔目录摘要 (I)1 绪论 (1)1.1冲压的概念、特点及应用 (1)1.2冲压的基本工序及模具分类 (2)1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3)2 冲压件的工艺性分析 (5)2.1冲压件的工艺性分析 (5)2.2 端盖冲压工艺方案的确定 (6)3 主要工艺参数计算 (7)3.1 毛坯尺寸计算 (7)3.1.1确定修边余量 (7)3.1.2计算毛坯直径 (7)3.1.3确定是否需要压边圈 (7)3.2 确定拉深次数 (7)3.3 排样及材料的利用率 (8)3.4 计算工序冲压力 (9)3.5 冲压设备的选择 (10)3.6 模具零件主要工作部分尺寸计算 (11)3.7 弹性元件的设计计算 (13)4 落料、拉深和冲孔复合模结构设计 (14)4.1 落料凹模设计 (14)4.2 冲孔凸模长度及强度校核 (14)4.3 落料拉深凸凹模设计 (18)4.3.1拉深部分凹模圆角半径的确定 (18)4.3.2 凹模拉深部分高度的确定 (19)4.4 拉深冲孔凸凹模设计 (19)4.5 压边及顶件装置类型设计 (20)4.6 压边圈的形式设计 (21)4.7 推件块设计 (21)4.8 卸料板设计 (22)5 标准件的选择 (23)5.1 卸料螺钉的选用 (23)5.2 模柄的选用 (23)5.3 模座的选用 (23)6 结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)1 绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计分院：机械与电子学院姓名：***学号： ********专业：模具设计与制造指导老师：***毕业论文答辩时间： 2012-6-14前言随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。
同时由于产品更新换代速度的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。
为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。
结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。
本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。
其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。
本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。
通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。
-Ⅰ-目录\前言 (Ⅰ)目录 (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1冲压模具简介 (2)1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2)1.1.2 冲压模具的分类 (2)1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3)第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5)2.1 工艺方案分析 (5)2.1.1 工件的分析 (5)2.1.2 落料拉深工艺分析 (5)2.2工艺方案的确定 (6)第3章主要的工艺参数计算 (7)3.1 毛坯尺寸的计算 (7)3.2 排样 (7)3.3 工序压力计算 (8)3.4 冲压设备的选择 (9)第4章主要工作部分尺寸计算 (11)4.1 落料刃口尺寸计算 (11)4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11)4.3 复合模具主要零件的设计 (12)第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18)5.1 冲压模具装配的技术要求 (18)5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19)5.3复合模具的总体设计 (19)5.4复合模具总装配 (19)总结与展望 (24)参考文献 (25)致谢 (26)- Ⅱ-第1章绪论在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。
它是以其特定的形状通过一定方式将原材料加工成为零件。
采用模具成形方法生产零件，具有优质、高效、省料、低成本等优点，因此在国民经济各个部门，尤其是在机械制造、汽车、家用电器、仪器仪表、石油化工、轻工产品等工业部门得到了极其广泛的应用[1]。
据统计，利用模具制造的零件，在汽车、飞机、电机电器、仪器仪表等机电产品中占70%；在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上；在手表、洗衣机、电冰箱等轻工产品中占85%以上。
经过几十年的发展 ,我国的冲压模具总量位居世界第三位 ,加工技术装备基本已与世界先进水平同步。
以汽车覆盖件为代表的大型、复杂、精密冲压模[2]。
用 CAD/CAM /CAE软件进行三维设计和模拟，靠高速、精密的加工设备生产 ,用新型研磨或抛光代替传统的手工研磨抛光，提高模具质量。
这些都代表了冲压模具发展的趋势[3]。
中国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产大屏幕彩电塑壳注射模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
经过多年的努力，在模具CAD/ CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。
进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，中国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。
而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多采用由模具工业提供的产品。
为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求。
随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美。
由于每副模具是特定产品零件生产用的专用工装，因此，模具设计是随工业产品零件的形状、尺寸及其精度，表面质量要求及成型工艺条件的变化而变化的。
所以每副模具都必须进行创造性的设计，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。
一般压力机加工，一台普通压力机设计每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机的生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。
显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识。
- 1-1.1冲压模具简介1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念冲压成形是指利用安装在压力机上的模具，对模具里的板料施加压力，使其生产分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。
冲压加工的对象一般为金属板料、薄壁管、薄型材等，板厚方向变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，并且通常是在室温状态下进行，所以也称为冷冲压[8]。
冲压模具是指在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，俗称冲模在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具，高效的冲压设备是必不可少的三要素。
如图1-1所示。
图 1-1 冲压零件的影响因素1.1.2 冲压模具的分类1.根据工艺性质分类（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。
如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
（2）弯曲模使板料毛坯或其它坯料沿着直线产品弯曲变形，从而获得一定角度和姓张的工件模具。
（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
（4）成形模是将毛坯或半成品工件按照凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。
如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等[9]。
2、根据工序合程度分类（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
（2）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上- 2-同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
（3）级进模（也称为连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
1.2 本课题主要研究的内容及意义本课题的研究对象是变压器开关压圈零件的落料拉深冲孔复合模具，做出工艺分析案，计算出工艺参数，设计模具的总体装配图，从而提高了理论分析能力和解决实际问题的独立工作能力。
主要内容具体可以分为以下几个部分：1、对落料拉深冲孔复合模进行工艺设计和结构设计[10]。
2、主要工作部分尺寸的计算。
3、主要工艺参数的计算。
4、模具的工作总体设计及装配。
5、设计出模具总装配图。
随着科学的飞速发展，冲压模具在各行业中有着较广泛的应用，其组成零件中标准件占有很大比重。
而很多冲压制件都是系列化产品，它们的模具节哦故相同或相似而尺寸不仅相同，在设计过程中，设计人员需要反复查阅手册以确定模具零部件的标准外形与尺寸，重复设计的工作量很大。
由于产品的功能、结构日趋复杂，新产品的更新换代周期不断缩短，设计环节在产品的整个生命周期中占据了越来越重要的地位。
国外的模具制造企业，广泛使用先进的高精度、高速度、专业化加工装备，如日本丰田汽车模具公司拥有构造面加工数控铣床39台套、型面加工高速五轴五面铣床15台套、其它新型一体化专门加工设备6台套。
加工工艺方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工等，精加工走刀移行密度仅有0.3mm。
同时，可以实现内凹圆角清根、外凸圆角加工到-3-位等，因而可以控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小型面误差，实现模面的精细加工。
日本、韩国、新加坡、德国、荷兰、美国及我国台湾、香港地区的独资、合资企业很多，民营模具企业很不少；苏州兰佩铸造、远轻模具等企业主要生产汽车发动机及轮毂等部件压铸模和铸模，昆山中大模架等企业专业生产各种大型模架、模具导向件、模具弹簧等标准件[11]。
国内的许多模具企业通过引进先进的加工装备，硬件上与国际水平的差距正在快速缩小：上海的汽车模具企业，近年来通过大量购置先进的五轴高速加工机床、大型龙门加工中心和五轴联动数控高速铣床、数控车或复合加工机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。
一汽模具公司已经拥有五轴高速数控铣床等大型高速加工设备；东风汽车模具公司拥有高速的数控铣床。
目前，资产过亿，拥有龙门加工中心10台以上的大型汽车模具企业已经达到10多家。
外国人都惊呼：怎么两年之间中国大陆的汽车模具规模、数量和制造能力会有如此大的变化。
我国冲压模具产品的质量和生产工艺水平，总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。
产品质量水平低主要表现在精度、表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；生产工艺水平低则主要表现在加工工艺，加工装备等方面。
冲压模具加工工艺和装备对提高加工效率、确保模具精度、缩短交货周期有重要影响[12]。
过去的中国冲压模具行业，车、刨、铣、磨等传统普通机床和电火花线切割机床，曾经在绝大数冲压模具企业使用。
采用加工冲压模具时，通常需要对模具零件反复装夹和定位，因而加工生产效率低。
模具产品质量差。
模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备、具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点，被广泛应用与汽车，机械、航天、航空、轻共、电子、电器、仪表等行业。
2005年中国模具工业产值达到610亿元，增长率保持在25%的高水平，行业的生产能力约占世界总量的10%，仅次于日本、美国而位列世界第三。
目前我国大部分模具企业采用的仍然是传统的设计方法，特别四中小型模具企业，设计人员进行着大量的重复性劳动，在通用零件和标准件的设计过程中，不得不多次重复查阅设计手册，造成模具设计周期长、效率低、耗资大的现状，这也就影响了企业的市场竞争力[13]。
本课题变压器开关压圈，冲压该零件时，普遍采用落料、拉深、冲孔三道工序，生产效率低，成本也高，为此，设计了冲压该零件的落料、拉深、冲孔复合模，是原三道工序合三为一，大大提高了生产效率[14]。
- 4 -第2章复合模具总体方案的分析与确定本课题的研究对象是变压器开关压圈，材料为08F，料厚为2.5mm，是形状规则的旋转体零件大批量生产。