碳钢管道焊接工艺规程(优选.)
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版
碳钢管道焊接、焊前预热及焊后热处理工艺要求一、焊接方法选择管道壁厚≤4mm时，采用钨极氩弧焊，管道壁厚＞4mm时，采用氩电联焊。
二、焊材选用三、焊前预热1、当碳钢管道的壁厚大于等于26mm时，焊接前需进行预热。
2、预热方法和温度预热可采用电加热方法，预热温度为100～200℃，焊接时层间温度应不低于预热温度。
3、预热范围碳钢管道对接焊缝，焊前预热范围应以坡口两侧各不小于壁厚的3倍，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。
四、焊接工艺要求1、对于无预热要求的碳钢管道，当环境温度低于0℃时，在始焊处100mm范围内应预热到15℃以上再进行施焊，预热可采用火焰加热方法。
焊接时层间温度应等于或略高于预热温度。
2、焊条使用前应按其出厂说明的规定进行烘干，烘干后放在保温筒中不能超过4h，否则按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
3、焊前应将坡口附近内外表面20mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净。
五、后热要求碳钢管道焊接接头，当管道壁厚为19～29mm时，焊后应进行保温缓冷。
六、焊后热处理1、热处理要求设计图纸中有应力消除要求的碳钢管道，焊后应进行消应力热处理；设计无要求时，当管道壁厚≥30mm时，焊后也应进行热处理。
热处理在焊缝无损检测之前进行。
2、热处理方法和温度热处理采用电加热方法，热处理温度为600～650℃。
3、热处理工艺参数升温过程中对300℃以下可不控制；升温至300℃后，升温速度应按5125/δ℃/h计算，且不应大于220℃/h；升温至热处理温度后保持恒温，恒温时间为每毫米壁厚2～2.5min，且不得少于30min。
恒温时各测点的温度均应在热处理温度规定范围内，且任意两点温差不得大于50℃；恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h；300℃以下自然冷却。
4、热处理范围焊后热处理时，以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm，加热范围以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
碳钢管道焊接工艺规程
碳钢管道焊接工艺规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-碳钢管道焊接工艺指导书1 范围本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。
2 规范性引用文件GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》《焊工技术考核规程》3 先决条件3.1 材料3.1.1 母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
3.1.2 焊接材料（以下简称焊材）3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。
焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。
3.2 主要设备及工具3.2.1 设备焊机等设备完好，性能可靠。
计量仪表正常，并经检定合格且有效。
3.2.2 工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。
3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
3.5 焊接环境3.5.1 施焊环境应符合下列要求：3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；3.5.1.3 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。
3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。
无保护措施，不得进行焊接。
4 焊接工艺流程焊接工艺流程见图1。
5 工艺要点5.1 坡口加工5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。
5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。
碳钢焊接施工工艺
工业管道碳钢焊接通用施工工艺1适用范围：本工艺适用于FCC所承建工程中碳钢及16Mn钢等非低温管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。
2 施工准备2.1材料要求：2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2 焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按焊接工艺指导书给定的参数进行。
2.1.3 焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4 保温材料性能应符合予热及热处理要求。
2.2 机具要求：2.2.1 焊机为直流焊机，焊机应完好、性能可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2 予热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
2.3 作业条件2.3.1 人员资格：焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》或GB50236合格证或设计规定的其它合格证，其材质、直径、厚度、位置应能满足工程焊接要求。
2.3.2 环境条件：施焊前应确认环境符合下列要求：a) 风速：手弧焊小于8m/S氩弧焊小于2m/Sb) 相对湿度：相对湿度小于90%。
c) 环境温度：当环境湿度小于0o时，对不予热的管道焊接前应在始焊处100mm范围内予热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。
3 焊接3.1 焊接施工程序：*当有要求时。
3.2坡口1）尺寸要求见附表焊接工艺指导书2）组对质量要求：--壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；其它管道为壁厚的10%，且不大于1.5mm。
--壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下图要求进行加工：SHA级管道内壁差0.5mm，或外壁差2mm；SHB级管道内壁差1mm，或外壁差2mm；其它管道内壁差1.5mm，或外壁差2mm3）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
碳钢管道焊接工艺
Proposal on Carbon Steel Pipe Welding碳钢管道焊接工艺1Technical description 技术特征1.1Pipe material and size: 20# seamless steel pipe材质、规格：20#无缝钢管1.2Work medium：water工作介质：水1.3Designed pressure：4㎏/㎝2设计压力：4㎏/㎝21.4Work pressure：4㎏/㎝2工作压力：4㎏/㎝21.5Test pressure：6㎏/㎝2试验压力：6㎏/㎝22Related documents to this proposal：本工艺编制依据：2.1Technical specification of F06BF06B技术文件2.2GB50236-98《Field Equipment and Industrial Pipe Welding Work Execution and Acceptance Code》国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3GB50235-97《Industrial Metal Pipe Works Construction andAcceptance Code》国标GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.4CEFOC Welding Technical Appraisal Report : HG3，HG2002-1本公司焊接工艺评定报告：HG3，HG2002-13Welder焊工3.1Welder should be certified in passing the Welding Examinationof Boiler Pressure Container and Pressure Pipe。
焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
碳钢管道焊接
1总则本工艺给出了碳钢管道焊接的基本要求。
本工艺适用于最小抗拉强度不大于530Mpa和设计温度不低于-10C的碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》(GB50236-98)、本工艺的一管道焊接一般要求”和针对工程项目编制的施工工艺一同使用。
当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行。
热态调整均应在600C —800C的温度范围内进行。
用表面温度计或测温笔测温。
热态调整后的工件应在静止的空气中冷却。
对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种，不得进行热态调整。
3 焊接焊接工艺评定应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》(GB50236-98)的规定进行焊接工艺评定。
3.2预热在接头处实测的最厚焊件厚度超过25mm时，必须预热至100- 150U 在焊接环境温度低于0C时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15C以上。
在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量＞0.3%寸，应考虑进行后热。
3.3 打底、填充及盖面焊当采用下向焊工艺时，必须先进行下向焊的焊接工艺评定。
，都必须得到批准。
当进行封底焊时，应打磨清除上层焊道的缺陷。
填充、盖面焊时，焊条直径不得大于4mm。
3.4后热当管道壁厚超过30mm时，焊接后立即进行后热。
方法是：将焊接接头整个加热至250 r，至少保持30分钟，然后缓冷。
4 焊后热处理是否对焊接接头进行焊后热处理，应以设计规定为准。
4.2如需进行焊后热处理，按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》(YG-01)、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》(YG-02 )和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》(YG-03)的有关规定执行。
5 检查和试验5.1 焊缝的检查和试验应按照设计的要求进行。
碳钢管道焊接通用工艺
碳钢管道焊接通用工艺XX有限公司工艺文件XXX/XXX 第A版碳钢管道焊接通用工艺编制：审核：批准：2010-XX-XX批准2010-XX-XX实施更改状态表版本号修改号修改条款修改页码批准人实施日期第A版0 发布XXX 2010年XX月XX日主题：碳钢管道焊接通用工艺第A版第0次修改1.适用范围本工艺标准适用于碳钢类管材采用氩弧焊和手工电弧焊的焊接施工。
2.施工准备2.1材料要求2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生序焊条型号烘干温度℃保持时间h 号1 E4303(J422) 150 12 E4315(J427) 350 13 E5015(J507) 350 14 碳钢焊剂(HJ431) 250 22.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
2.2机具要求2.2.1焊机为直流焊机，性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。
2.3作业条件2.3.1人员资格焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且具有施焊所需相应合格项目。
2.3.2环境条件施焊前应确认环境符合下列要求A）风速：手弧焊小于8m/s；氩弧焊小于2m/s；B）相对湿度：相对湿度小于90％；C）环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖缓冷措施。
主题：碳钢管道焊接通用工艺第A 版第0次 修改3. 焊接3.1 焊接施工程序，见图1。
带“*”者为当有要求时3.2 坡口要求A ） 壁厚小于等于20mm ，坡口形式及尺寸见图2。
碳钢管道焊接施工工艺标准
碳钢管道焊接施工工艺标准QJ/JA0607-20061.目的为了规范公司压力管道焊接施工工艺，保证焊接质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围本工艺标准适用于公司承接的碳钢管道焊接施工。
焊接方法包括：钨极氩弧焊、焊条电弧焊、埋弧自动焊等。
本工艺标准与下列技术条件同时使用：a）产品图样；b）有关焊接技术条件。
3.引用标准GB50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》QJ/JA113.1 《一级库焊接材料管理制度》QJ/JA113.2 《二级库焊接材料管理制度》QG/JA33.01 《压力管道安装质量保证手册》《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》4.施工准备：4.1焊工要求焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训，并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位置的特种设备作业人员资格项目，方能上岗施焊。
4.2 机具要求4.2.1焊接设备满足焊接工艺要求，电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。
4.2.2 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。
4.3 材料要求4.3.1焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。
有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。
施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。
焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》中的规定执行。
4.3.3 焊条使用前必须烘干，烘干工艺和领用要求按QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》中的有关规定执行。
4.3.4 焊丝使用前，应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5氩气纯度要求在99.95%以上。
4.4环境要求4.4.1焊接环境出现下列任一情况时，须采用有效的防护措施，否则禁止施焊。
a）风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于10m/s;b）相对湿度大于90%;c）雨雪环境；d）焊件温度低于-20℃；4.4.2 当焊件温度为0～-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
碳钢管道焊接通用工艺
1．适用范围
本工艺适用于中低碳钢管道采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，否则应按以下参数进行烘干：
3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
3.4点焊
点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺相同，点焊数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。焊前需预热的，点焊前需预热，预热一切同正式焊接相同。
3.5预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm。测温方式可采用测温笔或表面测温仪。
A）风速：手弧焊小于8m/s；氩弧焊小于2m/s；
B）相对湿度：相对湿度小于90%；
C）环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖缓冷措施。
3．焊接
3.1焊接施工程序，见图1。
*当有要求时
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《焊工合格证》，且施焊项目应在其合格项目范围之内。
2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求
3.6焊接工艺
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版
碳钢管道焊接、焊前预热及焊后热处理工艺要求一、焊接方法选择管道壁厚≤4mm时，采用钨极氩弧焊，管道壁厚＞4mm时，采用氩电联焊。
二、焊材选用三、焊前预热1、当碳钢管道的壁厚大于等于26mm时，焊接前需进行预热。
2、预热方法和温度预热可采用电加热方法，预热温度为100～200℃，焊接时层间温度应不低于预热温度。
3、预热范围碳钢管道对接焊缝，焊前预热范围应以坡口两侧各不小于壁厚的3倍，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。
四、焊接工艺要求1、对于无预热要求的碳钢管道，当环境温度低于0℃时，在始焊处100mm范围内应预热到15℃以上再进行施焊，预热可采用火焰加热方法。
焊接时层间温度应等于或略高于预热温度。
2、焊条使用前应按其出厂说明的规定进行烘干，烘干后放在保温筒中不能超过4h，否则按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
3、焊前应将坡口附近内外表面20mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净。
五、后热要求碳钢管道焊接接头，当管道壁厚为19～29mm时，焊后应进行保温缓冷。
六、焊后热处理1、热处理要求设计图纸中有应力消除要求的碳钢管道，焊后应进行消应力热处理；设计无要求时，当管道壁厚≥30mm时，焊后也应进行热处理。
热处理在焊缝无损检测之前进行。
2、热处理方法和温度热处理采用电加热方法，热处理温度为600～650℃。
3、热处理工艺参数升温过程中对300℃以下可不控制；升温至300℃后，升温速度应按5125/δ℃/h计算，且不应大于220℃/h；升温至热处理温度后保持恒温，恒温时间为每毫米壁厚2～2.5min，且不得少于30min。
恒温时各测点的温度均应在热处理温度规定范围内，且任意两点温差不得大于50℃；恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h；300℃以下自然冷却。
4、热处理范围焊后热处理时，以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm，加热范围以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
现场低碳钢及低合金钢管道焊接工艺规程
现场低碳钢及低合金钢管道焊接工艺规程编制说明为了适应现场施工管理需要，力求做到简单、易懂、可操作性强，故根据国家有关的标准，编制本工艺规程。
目录一焊工资格-------------------------------------------------------------------55 二焊接工艺评定-------------------------------------------------------------55 三焊接设备-------------------------------------------------------------------55 四焊接材料-------------------------------------------------------------------56 五焊接工艺-------------------------------------------------------------------56 六检验-------------------------------------------------------------------------58 七焊缝返修-------------------------------------------------------------------58 八焊接规范参数、母材分类分组表及焊接作业指导书-------------58一、焊工资格1、从事现场管道焊接的焊工，必须持有市质量技术监督局颁发的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证，且仅能从事考试合格项目范围内的焊接工作，合格项目有效期期满应及时复考以免超期上岗。
二、焊接工艺评定1、焊接前，应按国家标准GB50236或JB4708进行焊接工艺评定，直至合格为止。
2、焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制定焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。
碳钢管道焊接工艺规程(精编文档).doc
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2 规范性引用文件GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》《焊工技术考核规程》3 先决条件3.1 材料3.1.1 母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
3.1.2 焊接材料（以下简称焊材）3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。
焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。
3.2 主要设备及工具3.2.1 设备焊机等设备完好，性能可靠。
计量仪表正常，并经检定合格且有效。
3.2.2 工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。
3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
3.5 焊接环境3.5.1 施焊环境应符合下列要求：3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；3.5.1.3 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。
3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。
无保护措施，不得进行焊接。
4 焊接工艺流程焊接工艺流程见图1。
焊接工艺流程图5 工艺要点5.1 坡口加工5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。
5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。
5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。
碳钢管道焊接通用工艺
碳钢管道焊接通用工艺碳钢管道焊接通用工艺编制：审核：批准：更改状态表XXX/XXX版本号修改号修改条款修改页码批准人实施日期第A版0发布XXX 2010年XX月XX日文件编号XXX/XXX 共5页、第1 页主题：碳钢管道焊接通用工艺第A版第0次修改适用范围本工艺标准适用于碳钢类管材采用氩弧焊和手工电弧焊的焊接施工。
施工准备材料要求施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，否则应按以下参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度c保持时间h 1 E4303 J422 150 1 2 E4315 J427 350 1 3 E5015 J507350 1 4 碳钢焊剂HJ431 250 2 焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
机具要求焊机为直流焊机，性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。
作业条件人员资格焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且具有施焊所需相应合格项目环境条件施焊前应确认环境符合下列要求风速：手弧焊小于8m/s;氩弧焊小于2m/s;相对湿度：相对湿度小于90％；环境温度：当环境温度小于0C时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15C以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20 C时，必须采取保暖缓冷措施。
文件编号XXX/XXX 共5 页、第2 页主题：碳钢管道焊接通用工艺第A 版第0 次修改焊接焊接施工程序，见图1。
带“*”者为当有要求时图1坡口要求壁厚小于等于20mm坡口形式及尺寸见图2。
图2文件编号XXX/XXX 共5 页、第3 页主题：碳钢管道焊接通用工艺第A版第0次修改壁厚大于20mm坡口形式及尺寸见图3。
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版
碳钢管道焊接及热处理工艺要求最终版(共2页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-碳钢管道焊接、焊前预热及焊后热处理工艺要求一、焊接方法选择管道壁厚≤4mm时，采用钨极氩弧焊，管道壁厚＞4mm时，采用氩电联焊。
二、焊材选用三、焊前预热1、当碳钢管道的壁厚大于等于26mm时，焊接前需进行预热。
2、预热方法和温度预热可采用电加热方法，预热温度为100～200℃，焊接时层间温度应不低于预热温度。
3、预热范围碳钢管道对接焊缝，焊前预热范围应以坡口两侧各不小于壁厚的3倍，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。
四、焊接工艺要求1、对于无预热要求的碳钢管道，当环境温度低于0℃时，在始焊处100mm范围内应预热到15℃以上再进行施焊，预热可采用火焰加热方法。
焊接时层间温度应等于或略高于预热温度。
2、焊条使用前应按其出厂说明的规定进行烘干，烘干后放在保温筒中不能超过4h，否则按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
3、焊前应将坡口附近内外表面20mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净。
五、后热要求碳钢管道焊接接头，当管道壁厚为19～29mm时，焊后应进行保温缓冷。
六、焊后热处理1、热处理要求设计图纸中有应力消除要求的碳钢管道，焊后应进行消应力热处理；设计无要求时，当管道壁厚≥30mm时，焊后也应进行热处理。
热处理在焊缝无损检测之前进行。
2、热处理方法和温度热处理采用电加热方法，热处理温度为600～650℃。
3、热处理工艺参数升温过程中对300℃以下可不控制；升温至300℃后，升温速度应按5125/δ℃/h计算，且不应大于 220℃/h；升温至热处理温度后保持恒温，恒温时间为每毫米壁厚2～，且不得少于30min。
恒温时各测点的温度均应在热处理温度规定范围内，且任意两点温差不得大于50℃；恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h；300℃以下自然冷却。
压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程1.总则；为加强的焊接质量，防止法兰变型，管道漏油。
给公司造成经济损失，管道的焊接必须采用手工电弧焊。
2.焊前准备2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。
3.焊接3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。
3.5有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.6采用手工电弧焊打底但施焊者必须具备相应焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：3.7在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.8为防止焊接法兰盘的变型，法兰盘和管道打底焊接时应分为三段焊接应小电流焊接。
第二遍时电流可适应调大，电流参数见上表。
3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并检查焊口质量。
4.要求质检检收4.1焊口要求外观平整。
4.2法兰盘焊完后不得变型超过0.15-0.30mm。
不合格作废，根据法兰和管道粗细进行处理【主任和操作员】焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，焊接电流选择注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。
不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
工业管道碳钢焊接工艺标准
工业管道碳钢焊接工艺标准1、使用范围：本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。
2、施工准备2.1材料要求：2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
2.2 机具要求：2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。
2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。
2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
2.2 作业条件2.2.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。
2.3.2环境条件：施焊前应确认环境符合下列要求：a）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/Sb）相对湿度：相对湿度小于90%c）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
3、焊接3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。
3.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。
组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
3.3焊接方法：1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接；2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。
3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。
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碳钢管道焊接工艺指导书
1 范围
本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。
2 规范性引用文件
GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
《焊工技术考核规程》
3 先决条件
3.1 材料
3.1.1 母材
进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
3.1.2 焊接材料（以下简称焊材）
3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。
焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。
3.2 主要设备及工具
3.2.1 设备
焊机等设备完好，性能可靠。
计量仪表正常，并经检定合格且有效。
3.2.2 工具
角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。
3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
3.5 焊接环境
3.5.1 施焊环境应符合下列要求：
3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；
3.5.1.3 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。
3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。
无保护措施，不得进行焊接。
4 焊接工艺流程
焊接工艺流程见图1。
焊接工艺流程图
5 工艺要点
5.1 坡口加工
5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。
5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。
5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
5.1.4 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
若设计有要求时，进行磁粉或渗透检验。
5.2 组对
5.2.1 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。
5.2.2 管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。
5.2.3 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
5.2.4 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
更不允许利用热膨胀法进行组对。
5.2.5 焊件组对时应垫置牢固，并应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
5.3 定位焊
5.3.1 定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊要求相同。
5.3.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。
5.3.3 定位焊后立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。
5.3.4 在定位焊时需与母材焊接的组对工卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修至与母材表面齐平。
5.4 预热
5.4.1 焊前预热应符合设计文件或焊接工艺的规定。
一般碳钢管道在壁厚≥26mm时，预热温度100～200℃，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度降低50℃。
5.4.2 对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。
预热方法原则上宜采用电加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。
5.4.3 预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不小于50mm。
测温方式可采用触点式温度计或测温笔。
5.5 焊接
5.5.1 焊接工艺应严格按规定要求执行。
5.5.2 焊接方法
5.5.2.1 管径≤60mm或壁厚≤6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊焊接。
5.5.2.2 管径＞60mm或壁厚＞6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。
5.5.2.3 角接接头、T型接头以及套管接头的焊接一般采用手工电弧焊。
5.5.3 焊接材料
焊接材料应与母材相匹配,对非重要结构件可采用E4303。
具体按焊接工艺评定的规定要求执行。
5.5.4 施焊顺序
5.5.4.1 施焊顺序及焊接层次应按焊接工艺规定要求执行。
5.5.4.2 打底层焊缝焊接后应经自检合格，方可焊接次层。
5.5.4.3 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。
5.5.4.4 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。
当因故中断焊接时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.5.4.5 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
5.5.5 焊接工艺参数
5.5.5.1 施焊时的焊接电流、焊接电压、焊接速度等应在焊接工艺规定的范围内。
5.5.5.2 焊接层间温度不低于规定的预热温度下限，且不高于400℃。
5.5.6 施焊技术
5.5.
6.1 直径大于194mm的管子对接焊宜采用二人对称焊。
5.5.
6.2 厚壁大径管的焊接应符合下列规定：
5.5.
6.2.1 钨极氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；
5.5.
6.2.2 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；
5.5.
6.2.3 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
5.5.7 操作注意事项
5.5.7.1 严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
5.5.7.2 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
5.5.7.3 多层多道焊的接头应错开。
并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
5.5.7.4 管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5.5.7.5 焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标识。
5.6 焊后热处理
5.6.1 焊后热处理按热处理工艺规定要求进行。
5.6.2 焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
5.6.3 焊后热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
5.6.4 焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格按照热处理工艺的规定执行。
5.6.5 热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点的温差应低于50℃。
5.6.6 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。
5.6.7 焊接接头热处理后，应做好记录和标识。
6 质量检验
6.1 焊缝的检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。
6.2 焊缝外观检验
6.2.1 焊缝外观不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，或进行焊接热处理。
6.2.2 焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、未熔合等缺陷。
焊缝外形尺寸和表面缺陷应符合设计文件或相应标准规定的要求。
6.3 焊缝的无损检验
焊缝的无损检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。
7 返修
当焊接接头有超标缺陷时，必须进行返修，并应遵守下列规定：
7.1 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
7.2 焊缝返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。
7.3 对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。
返修后还应重新进行检验。
7.4 返修一般采用机械挖补的方法来清除缺陷，对厚壁管道亦可采用碳弧气刨清除缺陷。
确认缺陷清除后，并对返修部位进行坡口清理和修磨，方可进行补焊。
7.5 焊缝同一部位的返修次数一般不得超过三次。
8 安全注意事项
8.1 电焊机开机前要做好设备的安全检查。
8.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。
8.3 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。
8.4 焊接现场有积水和潮湿时，应有必要的隔潮措施。
8.5 电焊机工件连线应采用卡夹可靠地固定焊件上。
8.6 不允许将通电的焊钳搭在焊件上。
焊钳连线对有接头和破损处应采取绝缘的可靠措施，严重时及时更新。
8.7 氧气瓶和乙炔瓶置放，需搭设防晒棚且距焊接场所5m以外，上述两瓶置放距离也应在5m以上。
8.8 使用角向磨光机等修磨焊缝时应配戴防护镜。
8.9
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赠人玫瑰，手留余香。
1.1。