塑料成型工艺课程设计说明书
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塑件表面质量：该塑件要求不能有飞边、毛刺、缩孔、气泡等划伤外形缺陷。
塑件结构工艺：从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，都为5-6mm，且符合最小壁厚要求。结构简单，塑件型腔不大，底部有Φ8的两孔，型腔为35mm.
综上分析，该制件属于大批量生产，所以零件采用注射成型工艺最佳！
二 成型设备初选
4.3.2注射机和浇口衬套的设计-----------13
4.4型腔、型芯的设计----------------------14
4.5推出机构的选择------------------------15
4.6模架的选用标准------------------------16
4.7温度调节系统的设计--------------------16
采用SZ－40/25型号注射机。
三、模塑工艺卡片
套管注射工艺卡
资料编号
车间
共页
第页
零件名称
套管
材料牌号
ABS
设备型号
SZ－40/25
装配图号
材料定额
每模件数
1件
零件图号
单件质量
25.8g
工装号
套管，大批量生产。精度MT5。材料ABS
材料干燥
设备
温度
80～85
时间
2～3
料筒温度
后段
150～170
中段
165～180
4.7.1冷切系统的设计计算----------------16
4.7.2冷却系统的设计原则----------------16
五、成型零件工作尺寸的计算---------------------19
5.1尺寸的计算----------------------------19
5.2导向原件的选取------------------------21
2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。
3.必须尽量减少熔接痕。
4.应有利于型腔中气体排出。
5.考虑分子定向影响。
6.避免产生喷射和蠕动。
7. 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
8.注意对外观质量的影响。
通过对分型面的比较，分型面应选择在截面积最大且利于开模取出的端平面上，则分型面的选择如上图方案。
4.2 型腔数的确定及排布
课程设计说明书
塑料套管注塑成型
前言--------------------------------3
一、塑件的工艺性分析-------------------------6
二、成型设备的选取-----------------------------7
三、塑件的模塑工艺卡片-------------------------8
一 塑件的工艺分析
1.1 材料分析：
该塑件采用ABS材料成型，是一种常用的热塑性塑料。ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学稳定性；还有较强的冲击强度和弹性；优良的介电性能和成型加工性能。
1.2 用途分析：
由于ABS塑料具有良好的综合性能并易于成型，所以在机械、电器、轻工、汽车、飞机、造船以及日用品等工业中得到广泛的使用，如电视及外壳、电话电器、汽车仪表盘、把手、管道、电池槽及电视机、收录机、洗衣机、计算机外壳等。
六、注射机参数的校核---------------------------22
6.1注射压力的校核------------------------23
6.2注射量的校核--------------------------23
6.3锁模力的校核---------------------------23
前段
180～200
喷嘴
170～180
模具温度
50～80
时间
注射S
20～90
保压S
0～5
冷却S
20～120
压力
注射压力MP
60～100
背压MP
后处理
温度
时间定额
辅助min
时间
单件min
检验
编制
校对
审核
组长
车间主任
检验组长
主管工程师
四、模具结构方案的确定。
4.1 分型面的选择
根据分型面的选择原则：
1. 尽量缩短流动距离。
该制件的要求工艺不高，精度等级需求低。材料为ABS，该材料成型温度在200-270之间,该材料密度为p=1.05g/cmэ初步估算零件的体积为：
利用proe软件分析单件制品的质量m=25.8g
体积v=23.7cmз
流道凝料的质量为塑件的20%，故m′=10.32g
采用一模一腔生产设计制造，根据注射量选择注射机：
6.4安装尺寸的校核-------------------------24
6.4.1来自百度文库具闭合高度的校核------------------24
6.4.2模具开模行程的校核-----------------24
参考文献：----------------------------------25
设计心得：---------------------------------26
四、模具结构方案的确定-------------------------9
4.1分型面的选择-------------------------9
4.2型腔的确定---------------------------10
4.3浇注系统的设计-----------------------11
4.3.1主流道的设计---------------------11
1.3 成型性能分析:
制件性能稳定；容易出现裂纹，故塑件壁厚应均匀，脱模斜度不宜过小；
升温时制件的精度高，因此就采用高注射压力，高温模具。
1.4 塑件结构工艺性分析：
塑件尺寸精度：该塑件体积较小，外形简单。该塑件均未标注公差，属于自由尺寸。精度为MT5级塑件精度，查《互换性和测量技术》公差表3-2。精度要求不高，采用注射成型精度能给予保证。
理论注射容量/mm 40g
注射压力/MPa 200
锁模力/KN 250
拉杆间距/(H×V)（mm×mm） 250×250
模板行程/mm 230
模具最小厚度/mm 130
模具最大厚度/mm 220
喷嘴球面半径/mm 10
顶出行程/mm 55
顶出力/KN 6.7
螺杆直径/mm 30
螺杆的转速/(r/min)0～220
型腔的排列方式有平衡式和非平衡式两种。前者要求分流道长度、截面形状和尺寸完全相同，各个型腔同时均衡的进料填充，同时充满。适用于成型同一种制品的多型腔模。 后者非平衡式则要求分流道截面形状尺寸相同，但分流道长度不同，成型过程中充满型腔有先后，难以实现均衡进料。控制比较麻烦，需多次试模、修正才能实现。
该塑件为套管，采用的精度为IT14级，生产的批量较大，为了提高生产效率，但又要保证产品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低约4%~8%，因此多型腔模具（n>4）一般不能生产高精度的塑件。因此，本模具可采用一模一腔的形式。
塑件结构工艺：从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，都为5-6mm，且符合最小壁厚要求。结构简单，塑件型腔不大，底部有Φ8的两孔，型腔为35mm.
综上分析，该制件属于大批量生产，所以零件采用注射成型工艺最佳！
二 成型设备初选
4.3.2注射机和浇口衬套的设计-----------13
4.4型腔、型芯的设计----------------------14
4.5推出机构的选择------------------------15
4.6模架的选用标准------------------------16
4.7温度调节系统的设计--------------------16
采用SZ－40/25型号注射机。
三、模塑工艺卡片
套管注射工艺卡
资料编号
车间
共页
第页
零件名称
套管
材料牌号
ABS
设备型号
SZ－40/25
装配图号
材料定额
每模件数
1件
零件图号
单件质量
25.8g
工装号
套管，大批量生产。精度MT5。材料ABS
材料干燥
设备
温度
80～85
时间
2～3
料筒温度
后段
150～170
中段
165～180
4.7.1冷切系统的设计计算----------------16
4.7.2冷却系统的设计原则----------------16
五、成型零件工作尺寸的计算---------------------19
5.1尺寸的计算----------------------------19
5.2导向原件的选取------------------------21
2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。
3.必须尽量减少熔接痕。
4.应有利于型腔中气体排出。
5.考虑分子定向影响。
6.避免产生喷射和蠕动。
7. 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
8.注意对外观质量的影响。
通过对分型面的比较，分型面应选择在截面积最大且利于开模取出的端平面上，则分型面的选择如上图方案。
4.2 型腔数的确定及排布
课程设计说明书
塑料套管注塑成型
前言--------------------------------3
一、塑件的工艺性分析-------------------------6
二、成型设备的选取-----------------------------7
三、塑件的模塑工艺卡片-------------------------8
一 塑件的工艺分析
1.1 材料分析：
该塑件采用ABS材料成型，是一种常用的热塑性塑料。ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学稳定性；还有较强的冲击强度和弹性；优良的介电性能和成型加工性能。
1.2 用途分析：
由于ABS塑料具有良好的综合性能并易于成型，所以在机械、电器、轻工、汽车、飞机、造船以及日用品等工业中得到广泛的使用，如电视及外壳、电话电器、汽车仪表盘、把手、管道、电池槽及电视机、收录机、洗衣机、计算机外壳等。
六、注射机参数的校核---------------------------22
6.1注射压力的校核------------------------23
6.2注射量的校核--------------------------23
6.3锁模力的校核---------------------------23
前段
180～200
喷嘴
170～180
模具温度
50～80
时间
注射S
20～90
保压S
0～5
冷却S
20～120
压力
注射压力MP
60～100
背压MP
后处理
温度
时间定额
辅助min
时间
单件min
检验
编制
校对
审核
组长
车间主任
检验组长
主管工程师
四、模具结构方案的确定。
4.1 分型面的选择
根据分型面的选择原则：
1. 尽量缩短流动距离。
该制件的要求工艺不高，精度等级需求低。材料为ABS，该材料成型温度在200-270之间,该材料密度为p=1.05g/cmэ初步估算零件的体积为：
利用proe软件分析单件制品的质量m=25.8g
体积v=23.7cmз
流道凝料的质量为塑件的20%，故m′=10.32g
采用一模一腔生产设计制造，根据注射量选择注射机：
6.4安装尺寸的校核-------------------------24
6.4.1来自百度文库具闭合高度的校核------------------24
6.4.2模具开模行程的校核-----------------24
参考文献：----------------------------------25
设计心得：---------------------------------26
四、模具结构方案的确定-------------------------9
4.1分型面的选择-------------------------9
4.2型腔的确定---------------------------10
4.3浇注系统的设计-----------------------11
4.3.1主流道的设计---------------------11
1.3 成型性能分析:
制件性能稳定；容易出现裂纹，故塑件壁厚应均匀，脱模斜度不宜过小；
升温时制件的精度高，因此就采用高注射压力，高温模具。
1.4 塑件结构工艺性分析：
塑件尺寸精度：该塑件体积较小，外形简单。该塑件均未标注公差，属于自由尺寸。精度为MT5级塑件精度，查《互换性和测量技术》公差表3-2。精度要求不高，采用注射成型精度能给予保证。
理论注射容量/mm 40g
注射压力/MPa 200
锁模力/KN 250
拉杆间距/(H×V)（mm×mm） 250×250
模板行程/mm 230
模具最小厚度/mm 130
模具最大厚度/mm 220
喷嘴球面半径/mm 10
顶出行程/mm 55
顶出力/KN 6.7
螺杆直径/mm 30
螺杆的转速/(r/min)0～220
型腔的排列方式有平衡式和非平衡式两种。前者要求分流道长度、截面形状和尺寸完全相同，各个型腔同时均衡的进料填充，同时充满。适用于成型同一种制品的多型腔模。 后者非平衡式则要求分流道截面形状尺寸相同，但分流道长度不同，成型过程中充满型腔有先后，难以实现均衡进料。控制比较麻烦，需多次试模、修正才能实现。
该塑件为套管，采用的精度为IT14级，生产的批量较大，为了提高生产效率，但又要保证产品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低约4%~8%，因此多型腔模具（n>4）一般不能生产高精度的塑件。因此，本模具可采用一模一腔的形式。