车削加工切削力测量实验报告书(附指导书)
车削实训报告
车削实训报告一、实训目的与背景车削是制造工程中常见的加工方法，通过车床将工件固定在主轴上，利用车刀对工件进行切削加工。
本次实训的目的是使学生掌握车削的基本原理和操作技巧，培养其对加工过程的观察与分析能力，并提高其操作车床的熟练度。
二、实训内容与方法1. 实训内容本次实训主要包括以下内容：（1）车床基本构造与操作原理的介绍；（2）刀具的选择与安装；（3）工件夹持的方法；（4）车削加工实践。
2. 实训方法（1）理论学习：通过教材、课件等形式，向学生介绍车削的基本知识，包括车床的结构、操作原理、刀具的分类与选择等。
（2）实操演练：学生根据教师指导，亲自操作车床进行车削加工，通过实际操作提升技能水平。
（3）讨论交流：学生在实训过程中遇到问题时，可以与同学、教师进行讨论，分享经验与心得。
三、实训结果与分析1. 实训结果本次实训中，学生们通过学习和实际操作，基本掌握了车削的技巧与方法，能够独立进行简单的车削加工。
2. 实训分析本次实训中，学生们在学习与实践过程中遇到了一些问题，如刀具的选择不准确、夹持工件不牢固等。
这些问题的出现主要是因为学生对车削操作的经验不足，对于加工过程中的细节还不够敏感。
因此，在今后的实训过程中，需要加强对操作技巧和加工细节的讲解与培训，提高学生的实际操作能力。
四、实训心得体会通过这次车削实训，我深刻认识到了车削技术对于制造工程的重要性。
在实际操作中，我遇到了许多挑战，但也积累了宝贵的经验。
我学会了如何选择合适的刀具、正确安装刀具，并能够根据工件材料的不同进行合理的切削参数的选择。
在加工过程中，我不断调整操作方式、提高效率，并且对加工结果进行了及时的检验与修正。
通过这次实训，我对于车削技术有了更深入的了解，也提升了自身的实践能力。
五、总结与展望通过这次车削实训，学生们掌握了车削的基本操作技巧，培养了观察与分析问题的能力，提高了对车床的熟练度。
在今后的学习和实践中，我们应该继续加强对车削技术的学习与应用，不断提高自身的专业素质，为将来的工作打下坚实的基础。
刀具,切削力实验报告
实验目录实验一、车刀角度的测量。
实验二、（1）车削力的测定及经验公式的建立。
（2）用切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪测量三向车削力。
附录：切削力动态测量显示系统和YDC-III89型压电式车削测力仪使用说明书。
实验注意事项一、实验前，学生必须预习实验指导书和教材（包括课堂笔记）上有关内容。
二、进人实验室要注意安全（女同学带工作帽）。
不得擅自开动机床或搬动其它设备手柄等。
三、使用与操作仪器要细心，损坏者按学校规定进行赔偿。
四、实验做完之后，应及时清理切屑，擦净机床，整理收拾工具仪器等。
五、实验完后应对实验数据进行整理、分析讨论，并认真填写实验报告交教师审阅。
六、实验缺课或不及格者，取消参加考试资格。
实验一车刀角度的测量一、实验目的1．熟悉车刀角度，学会一般车刀角度基准面的确定及角度的测量方法。
2．了解不同参考系内车刀角度的换算方法。
二、实验设备，工具和仪器。
1．车刀量角台（三种型式）。
量角台的构造如图1—1。
（1）台座、（2）立柱、（3）指度片、（4）刻度板、（5）螺钉、（6）夹固螺钉、（7）定位块。
2．各种车刀模型。
A型量γ0 、α0、αo·B型量λs C型量K r、K图1—1车刀量角台三、实验内容车刀标注角度的测量。
用车刀量角台测量外园车刀的γ0 、α0 、λs 、K r、K r·、αo·等角。
（a）量前角：如图1-2，将车刀放置在台座上，调整刻度板4和指度片3使指度片的B边位于车刀主剖面内并与前刀面贴合，则由刻度板上读出γ0。
如果指度片位于横向或纵向剖面，则可测得γf或γp 。
（b）量后角：如图1-3,调整刻度板和指度片使指度片A边位于主剖面内，并与后刀面贴合则由刻度板可测得α0。
同理指度片位于横向或纵向剖面内可测得αf或αp。
调整刻度片位于副剖面内，可测得αo〃。
（c）量刃倾角：如图1-4,调整指度片使之位于切削平面内并使其测量边与主切削刃贴合，则由刻度板读出λs。
车削实训报告
车削实训报告一、实训介绍本次车削实训是为了让学生熟悉车削工艺、掌握车床使用方法和技巧，并在实际操作中加深对车削的理解。
通过实际操作，学生能够提高自己的实际动手能力，培养解决问题的能力。
二、实训目标1. 掌握车床操作基本原理和安全注意事项；2. 学会使用车削刀具进行精确加工；3. 理解车削工序和工艺流程，并能够自行安排合理的车削操作；4. 熟悉车削加工中常见的技术要点和注意事项。
三、实训内容1. 实训准备工作：清洁和检查车床，确认各部件完好无损；准备车削刀具和工件；2. 学习和练习车床操作方法：包括开机、停机、速度调节、进给控制等；3. 刀具选择和安装：根据工件的形状和材料，选择合适的刀具，并熟练进行刀具的安装；4. 工件装夹和测量：学习合理的装夹方法，使用测量工具进行测量，保证工件的精度；5. 车削操作：根据实际要求，进行车削加工，包括车削外圆、内孔、台阶等；6. 表面处理和检验：使用砂轮对工件进行修整和抛光，使用检测工具对工件进行质量检验；7. 实训总结：总结本次实训的收获和遇到的问题，并提出改进的意见。
四、实训心得体会通过这次车削实训，我深刻认识到了车削工艺的重要性和复杂性。
在实训过程中，我逐渐掌握了车床的操作技巧，学会了如何选择合适的刀具和进行装夹，提高了自己的加工精度。
在实际操作中，我遇到了一些问题，比如刀具的磨损、工件的装夹不稳等。
通过请教老师和同学，我学到了很多解决问题的方法和技巧。
我也发现自己在实际操作中对细节的把握和耐心的培养还有待提高。
通过这次实训，我对车削工艺有了更深刻的理解。
我明白了加工精度的重要性，也意识到了安全操作的必要性。
我会继续努力学习和实践，提升自己的车削技能，为将来的工作做好充分准备。
五、实训改进建议在实训过程中，我发现实训时间较短，难以进行深入的学习和实践。
建议增加车削实训的时间，以便学生能更好地掌握车削工艺和技巧。
此外，实训过程中，如果能够提供更多的案例和实际工件进行操作，将更加有利于学生的学习和实践。
实验二 车削力的测量 - 天津科技大学
实验二 切削力的测量实验指导书切削力是影响机械加工质量的主要因素之一，其大小和稳定性很大程度上决定了零件表面质量和刀具的寿命。
本实验通过改变切削参数并测量车削加工中的切削力变化情况，建立车削力的经验公式，从而在已知切削参数时可以定量的计算出相应的切削力，便于进行工艺设计。
一、实验目的1.了解电阻式车削测力仪的工作原理、调整及标定方法。
2.研究切削用量（切削速度v c，进给量ƒ和背吃刀量a p）对车削力的影响规律。
3.通过对实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验仪器设备1. CA6140型车床1台2.应变式车削测力仪1台3. DH3817动静态应变仪1台4.外圆车刀2把5.试件（中碳钢棒料）1件6.卡尺、钢板尺各1把7.双对数坐标纸三、实验原理1.筋板式车削测力仪（电阻式测力仪）工作原理测力仪有两种类型，一种是电感式，另一种是电阻式。
电感式测力仪工作原理如下：切削力作用在刀头上，刀头与弹性体连接如图2-1，2-2所示。
在弹性体受切削力的三个分力方向上分别安装三个电感线圈，线圈两端由电感测力仪电源箱提供一个固定的电压。
当刀尖受到切削力作用时，线圈的间隙变化将使线圈周围的磁场也发生变化，从而使通过线圈的磁通量变化，使线圈两端的电压发生变化。
测力仪电源箱内部装有三个电桥与测力仪的三个电感线圈相对应，每个电桥的接线图如图2-2所示。
其中U为电桥电源，V为电感线圈产生的变化电压，接于桥臂两端。
在一个桥臂上装有可调电位器。
测量前调节可变电位器，使电桥达到平衡。
当外部电压发生变化时，电源箱上的三个微安表就会测出这个变化，电流的大小反映出切削力的大小。
4个筋板作为弹性元件，在上面、下面或者侧面，共粘贴着8片电阻应变片（应变计），可以组成三个电桥（考虑应变仪只有8个通道。
若应变仪通道增加，可适当增加应变片的数量），分别测量F z ，F y ，F x 。
（1）电阻式测力仪的基本原理电阻式测力仪的基本原理是将切削力的大小转换成电压的大小来进行测量的一种仪器。
切削力的测定
切削力的测定实验一切削力的测定（综合性实验）一、实验目的1．了解切削测力仪的工作原理和测力方法和实验系统；2．掌握背吃刀量a、进给量f和切削速度c V对切削力的影响规律；p3．通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验仪器设备1．CA6140车床；2．测力传感器：HUR-1603M；3．数显箱、计算机（安装切削力实验系统软件）及数据线；4．工件；三、实验原理三向切削力的检测原理，是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机的。
测力系统首先应该通过三向电标定，以确定各通道的增益倍数。
然后，再通过机械标定，确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。
经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。
测量切削力的主要工具是测力仪，测力仪的种类很多。
有机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。
机械和油压测力仪比较稳定、耐用。
而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。
电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。
目前电阻式和压电式用得最多。
图1－1 由应变片组成的电桥电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。
设电桥各臂的电阻分别是R 1、R 2、R 3和R 4，如果R 1/R 2=R 3/R 4，则电桥平衡，即2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。
在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。
如图1－1所示。
电阻应变片R 1和R 4在弹性张力作用下，其长度增大，截面积缩小，于是电阻增大。
R 2和R 3在弹性压力作用下，其长度缩短，截面积加大，于是电阻减小，电桥的平衡条件受到破坏。
2、4两点间产生电位差，输出应变电压。
通过高精度线性放大区将输出电压放大，并显示和记录下来。
切削力实验报告
切削力实验报告切削力实验报告引言：切削力实验是机械加工领域中重要的研究内容之一。
通过测量切削力的大小和方向，可以评估刀具性能、优化切削工艺以及提高加工效率。
本实验旨在通过实际操作和数据分析，深入了解切削力的变化规律和影响因素。
实验装置与方法：本次实验采用数控车床进行切削力的测量。
首先，选择适当的刀具和工件材料，并确定切削参数，如进给速度、切削深度和切削速度。
接着，安装刀具和工件，调整好机床的切削参数。
在实验过程中，通过力传感器测量切削力的大小和方向，并将数据记录下来。
最后，根据实验数据进行分析和总结。
实验结果与分析：在实验过程中，我们记录了不同切削参数下的切削力数据，并进行了分析。
首先，我们发现切削速度对切削力有着显著影响。
随着切削速度的增加，切削力呈现出逐渐增加的趋势。
这是因为切削速度增加会导致切削温度升高，材料的塑性变形能力下降，从而增加了切削力的大小。
此外，切削速度的增加也会引起切削过程中的振动，进而增加了切削力的变化幅度。
其次，切削深度也对切削力有着明显的影响。
随着切削深度的增加，切削力呈现出逐渐增加的趋势。
这是因为切削深度的增加会导致切削面积增大，从而增加了切削力的大小。
此外，切削深度的增加也会引起切削过程中的切削力方向的变化，进而影响了切削力的分布情况。
最后，进给速度也对切削力有一定的影响。
我们观察到，随着进给速度的增加，切削力呈现出先增加后减小的趋势。
这是因为进给速度的增加会导致切削过程中的切削面积增大，从而增加了切削力的大小。
然而，当进给速度过大时，切削力会受到切削液的冲击和切削过程中的振动的影响，进而导致切削力的减小。
结论：通过本次实验，我们深入了解了切削力的变化规律和影响因素。
切削速度、切削深度和进给速度都对切削力有着明显的影响。
切削速度的增加会导致切削力的增加，切削深度的增加也会增加切削力的大小，而进给速度的变化则会引起切削力的先增加后减小的变化趋势。
这些实验结果对于优化切削工艺、提高加工效率具有重要的指导意义。
车削力测定
实验三 车削力测定一、实验目的及要求:1、了解电阻式测力仪的工作原理及使用方法;2、了解车削时切削深度a p 、进给量f 对切削力的影响;3、掌握实验数据的处理方法,根据实验数据导出车削力的经验公式。
Fz=C fz αp xfz f yfz Fy=C fy a p xfy f yfy Fx=C fx αp xfx f yfx 并求出式中的系数和指数值。
二、实验设备、仪器及用具 1 、机床C 614O 仪器 2、仪器①八角环形电阻式三向车削测力仪 ②CLS —Ⅲ直流三线数字式测力仪。
3、刀具:硬质合金外园车刀4、工具:游标卡尺、计算尺、三圆板、自备对数坐标纸。
5、试件45钢。
三、实验的基本原理1.八角环电阻式三向车削 测力仪的工作原理：八角环电阻式三向车削测力仪是在一块整体钢材上加工出两个八角环而形成的,在下环和下环的各个表面共粘贴有20片电阻应变片。
可以组成三个电桥。
分别测量F Z 、F Y 、F X ，在测力仪制造工艺及贴片质量良好的情况下,三向力之间的相互干扰可小于5%。
在测力仪接桥时为使电桥有较大的输出，应使电桥相邻两臂有符号相反的电阻变化，而相对两臂有符号相同的电阻变化，这是测力仪的布片与接桥原则。
(1)用于测量F Z 的电阻应变片共有四片R Z1、R Z2、R Z3、R Z4组成全桥(图一),在F Z 力的作用下,上环产生拉伸变形,于是R Z1、R Z2受拉,电阻增大,下环产生压缩变形,于是R Z3、R Z4受压,电阻减小,由于电桥相邻两臂有符号相反的电阻变化,而相对两臂有符号相同的电阻变化，符合上述布片与接桥原则,故BD 两点有较大的输出电压。
（2）用子测量F Y 力的电阻应变片共有八片R Y1、 R Y2。
R Y8，每臂由两片串联组成全桥(图二)。
在F Y 力的作用下，上、下两环都产生压缩变形,于是外臂R Y1、 R Y2、R Y3 R Y4。
受拉，电阻增大;内臂R Y5 、R Y6、R Y7 R Y8。
车削加工切削力测量实验报告书(附指导书)
车削加工切削力测量实验报告书学号姓名小组时间成绩上海大学生产工程实验中心2014-11一．实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二．实验目的与要求1. 掌握车削用量υc 、f 、a p ，对切削力及变形的影响。
2. 了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3. 理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4. 理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三．实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成 1、微型数控车床KC0628S 2、车床测力刀架系统（图1），包括 （1）车削测力刀架 （2）动态应变仪 （3）USB 数据采集卡 （4）台式计算机USB 线图1四、实验数据记录与数据处理1. 切削力测量记录表12. 请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
答：（请将数据处理过程写于此处）附录：车削加工切削力测量实验指导书一. 实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
车削加工实训报告
车削加工实训报告车削加工是机械加工中重要的一项加工技术，主要通过旋转加工大件工件，采用刀具在工件上切削，使得工件达到所需形状、尺寸、表面质量等要求。
为了更好地掌握车削加工技术，我参加了车削加工实训课程，并在实训中进行了一系列的操作和实践，本文将对我的学习和实训的经验进行总结和分享。
实训的基本操作在实训中，我们首先学习的是车床的基本结构和用法，其中包括工作台、主轴、床身、进给机构等部件。
我们通过了解这些部件的作用和使用方法，快速地掌握了车床的使用方法。
随后，我们进行了初步的拉花、切断、车外圆等操作。
在这些操作中，我们主要学习如何规划工序，采用适当的夹具和刀头，选择合适的切削参数等等。
实训的进一步提升在基本操作的基础上，我们进行了更为复杂的车削加工操作，如车坑、车槽、车螺纹等。
这些操作中，我们需要对工件的材料和几何形状进行深入的分析和判断，结合刀具和夹具的选择、切削参数的优化等多方面的考虑，使得我们能够熟练地完成这些操作。
在这个过程中，我们还学会了车床保养和维护的一些常识，包括机床的日常清洁、润滑、检测等操作，以及强度、噪声、温度等方面的安全标准。
实训的感悟和收获通过这次实训，我不仅学习了车削加工技术的基本知识和操作技巧，还深入了解了机械制造行业的生产过程，掌握了一些职业技能，增强了个人的专业素养。
同时，实训还让我认识到，在现代工业生产中，除了传统的手工技能，计算机辅助设计、数控加工等现代技术也扮演着越来越重要的角色。
因此，我也要不断提升自己的学习能力，掌握更多的工程技术和软件运用能力，以更好地面对未来的职业和挑战。
总体来说，这次实训的收获非常大，让我对车削加工和机械制造行业的理解更加深刻和全面。
我相信，只要持之以恒地学习和实践，在未来的工作中，我定能表现出更好的职业素养和实际技能。
切削试验指导书
机械制造工程原理实验指导书中北大学实验一车刀几何角度的测量一.实验目的1．认识车刀的类型及用途；2．了解车刀刃磨过程。
掌握测量车刀几何角度的方法及所用仪器。
3．弄清楚车刀几何角度的含义及其在图纸上的表示方法。
二．测量工具1．量角台、重锤式量角器，钢板尺。
2．各种车刀模型。
三．实验步骤及要求1．观察所给各种车刀的结构，了解它的用途。
认出主副切削刃。
并用粗线表示在实验报告的简图上。
2．用所给各量具量出所给车刀的各角度。
填入实验报告中。
3．绘简图表示出弯头车刀(横向进给时)的各基准面，剖面以及工件和刀具的各表面等，并将测得的各角度标注在图上。
图1-1 车刀量角台图1-2 大指针工作面1.支脚2.底盘3.工作台4.定位块5.大指针6.刻度盘7.小螺钉8.小刻度板9.弯板10.螺母11.支栓四．车刀量角台的结构和使用量角台的结构如图(1-1)，使用车刀量角台测量角度时，须令所有的指针对零，称此为车刀的原始位置。
测量时，车刀的主副切削刃分别和大指针的各表面(如图1-2所示a、b、c、d等面)接触并密合。
在底盘2和刻度板6上即可读出所测角度数值。
1．测量车刀主偏角r图1-3为测量外圆车刀主偏角r κ的示意图。
测量前，先把量角台调到原始位置。
然后把被测的车刀放在量角台的工作台3上，并使车刀的侧面紧紧地靠在定位块4的定位面上，再移动定位块4，使车刀处于适当的位置，然后旋转车刀量角台（图1-1）中的大螺母10，使刻度板上的大指针5上下移动，也处于适当位置，这时即可按顺时针的方向转动工作台3，使车刀的主切削刃与大指针5的a 面密合，则固连于工作台3侧面的指针2在底盘1上所指出的刻度值即为主偏角r κ的大小。
2．测刃倾角s λ图1-4为测量外圆车刀刃倾角的示意图。
测量外圆车刀的刃倾角s λ时，同样可参考图1-3进行测量。
即在测完主偏角之后，旋转车刀量角台（图1-1）中大螺母10，使刻度板6上的大指针5上升，再适当的移动定位块4，使主切削刃与大指针5的d 面（底面）密合，大指针5在刻度板6上所指的数值即为刃倾角s λ的度数。
实验二：车削力的测定及经验公式的建立
实验二：车削力的测定及经验公式的建立一、实验目的1. 了解车削测力仪的工作原理及测力方法。
2. 掌握切削深度p a 、进给量f 等对车削力的影响规律。
3. 通过实验数据的处理，建立主车削力Fz 的经验公式二、实验内容1. 用压电式切削力测力仪测量车削时的切削力；2. 用单因素法，通过改变切削用量，建立切削力和切削用量的经验公式。
三、实验设备1. CA6140普通车床一台；2. 外圆车刀一把；3. 压电式三项测力仪一台；4. 圆柱毛坯一根。
四、实验原理测量切削力的主要工具之一是测力仪。
测力仪的种类很多，有机械式测力仪、油压式测力仪和电测力仪。
日前应用较多的是电测力仪。
电测力仪又有电阻应变式、电感式、电容式、压电式；其中以电阻应变式及压电式应用的较多。
测力仪必须具备如下性能要求(1) 必须有足够的刚度。
刚度是指单位变形所需的作用力。
要求达到810N ／m 。
(2) 必须有较高的固有频率(自振频率)。
要求大于所测力变化频率的4-5倍。
(3) 应有足够的灵敏度。
灵敏度是指单位作用力下测力仪的输出。
要求能测出切削 力变化的土1％。
灵敏度单位：电阻应变式用微应变表示，/N ；压电式用微微库仑定表示，即/pC N 。
(4) 各分力间的相互干扰应较小。
要求干扰小于3—4％ (5) 测力仪的输入应不受力作用点位置变化的影响。
(6) 测力仪的输出应有较好的线性及较小的滞后现象。
非线性度小于土3％，滞后应小于2％。
a)单向b)三向切削测力计的组装通用型测力计(9257B型)车削(9257B型测力计+9403型刀架）b)实际压电式测力仪图1 压电式传感器与测力仪1.压电式测力仪的工作原理压电式测力仪的工作原理是基于石英晶体的正压电效应。
当晶体受力作用时，产生变形，从而在晶体表面上产生电荷，所产生的电荷量与外力大小成正比，这种现象称为压电效应。
由于石英品体在切片时的方位不向，有纵向效应与切向效应之分。
纵向效应的石英晶片，只有当力垂直作用于石英晶片的表面时，才有电荷产生。
机械制造工程学实验报告-切削力
2.极差分析：
参加实验的因素取了几个水平，每一水平参加了几次实验，就会导致几个结果，把这些结果相加，就求出了每一因素各同一水平结果之和。本例中主轴转速有四个水平，各进行了四次实验，导致四个结果，把这四个结果相加，就得出各水平分别导致的结果之和，如Kn1=3.12+20.07+22.21+21.06=66.46为主轴转速在2000时切削力结果之和，然后将Kn1等分别写到下表3相应位置。极差是指一组数据中最大值和最小值之差，它是用来划分因素的重要程度的依据，极差越大说明该因素水平所引起实验结果的变化最大，根据极差大小，可以排出因素的主次顺序。经计算，3个主要因素切削深度ap、每齿进给量fx和主轴转速对切削力的影响程度依次为：主轴转速、切削深度、每齿进给量。
1.实验目的
（1)了解多分量切削力测力系统的基本结构及其工作原理。
（2）掌握KISTLER多分量切削力测力系统的基本操作方法。
（3）通过实验得出的数据，分析切削三要素对切削力的影响。
（4）分析实验数据，得出实验结论。
2.实验原理
KISTLER多分量切削力测力系统：
（1）切削力传感器具有高刚度，高固有频率，长寿命，大量程的特点；
1.通过极差分析判断主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力影响程度？
答：从小到大依次是主轴转速、每齿进给量、切削深度。
2.根据多元回归方法，求出切削力的经验公式系数，要求有详细的计算过程。
答：表格如下
序号
X1=logap
X2=logfx
X3=logn
Y=logF
1
X11=-1
X12=2.60
车削加工切削力测量实验报告书附指导书
实验系统由下列设备仪器组成
1.微型数控车床ＫC0628S
2.车床测力刀架系统(图１）,包括:
（1）车削测力刀架
(２)动态应变仪
(3）USＢ数据采集卡
（4）台式计算机
ﻬ3.三向切削力传感器结构与工作原理
三向切削力传感器是一种以电阻式应变片为敏感元件的力传感器。它具有八角扁环型结构（上下环)的弹性元件。八角扁环是用整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响。在八角状弹性元件的适当位置粘贴电阻应变片作为敏感元件。弹性元件受力变形后,导致电阻应变片变形，引起电阻应变片的电阻值变化，见图2。其电阻变化率△R/R与应变△L/Ｌ有如下的线性关系：
△R／R=K0*△L/L=K0＊ε
式中Ｋo为电阻应变片的应变灵敏系数,一般Ｋo=2.0~2.4;
ε—八角状弹性元件的应变。
由于应变片电阻的电阻变化率△R/Ｒ是很小的。故此需外接电阻应变仪，将电阻应变片的微小变化量放大，进而转变成电流（电压）的变化量，形成电信号输出。在电阻应变仪的输出端连接计算机数据处理仪，对此信号进行实时采样,A/Ｄ转换、形成数字数据流输出，存储，形成实验数据的实时记录文档。
车削加工切削力测量实验报告书（附指导书)
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ﻩ
车削加工切削力测量实验报告书
学号
姓名
小组
时间
成绩
上海大学生产工程实验中心
2014-11
一.实验概述
切削过程中,会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量,是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。在此基础上，可进一步为切削用量优化,提高零件加工精度等提供实验数据支持。
车削实训报告
车削实训报告自2021年开始，我在实验室中参与了车削实训的学习和实践。
这一过程给了我很多有关金属材料加工的经验，并且让我对于车床操作的掌握和技能得到了相应的提高。
车削是一项常见的机加工作业，可以用于加工各种金属材料的零部件。
这项工艺的核心是使用车床将材料切削成所需的形状和尺寸。
通过使用不同的刀具形状和切削速度，可以制作出各种各样的形状，从而满足制造需求。
首先，我们需要学习如何正确地调整车床并准确地夹紧工件。
夹具是一个非常重要的元件，可以确保工件在操作过程中保持正确的位置和方向。
因此，我们需要仔细地检查夹具是否够夹紧工件，并确保工件没有偏差或摇晃的情况。
我们还要检查刀具的状态，确保它是完好无损的，并且对于不同的形状和材料使用正确的切削速度和深度。
车床的主轴可以上下移动，并且可以利用这个特性来调整切削深度。
在操作过程中，我们需要将切削深度调整到最适宜的位置，保证材料被切削的同时也要保持它的平整和光滑。
除此之外，我们还需要将车床上的润滑剂涂抹在材料上，确保其表面不会受到过多的摩擦和磨损。
在实际操作中，我们使用经过特殊设计的切削工具进行车削。
这些工具根据不同材料和形状的需要而设计，如直角刀、斜角刀、切槽刀等等。
在操作过程中，我们必须确保工具安装的正确和使用正确的工具，避免任何意外和损坏。
最后，在车削完成后，处理工件的状态是至关重要的。
我们需要对其进行检查和磨光，以确保其符合质量和几何规范。
这对学生而言可能是一项有些麻烦的工作，但是实际上这也是一个重要的部分，可以让学生真正了解到工作完成后的检查流程和实际应用场景。
总的来说，这是一个非常有趣和有益的实践项目。
通过学习和实践车床操作，我懂得了金属加工的基本知识和技能。
这样的经历让我对于未来的职业生涯充满自信和期待。
机床切削实验报告
机床切削实验报告
《机床切削实验报告》
在工业生产中，机床切削技术是一项至关重要的工艺。
通过机床切削，可以将各种材料加工成所需形状和尺寸，从而满足不同行业的生产需求。
为了验证机床切削的效果和性能，我们进行了一系列的实验，并撰写了以下的实验报告。
实验目的：
1.验证机床切削的精度和稳定性；
2.评估不同切削参数对加工效果的影响；
3.分析切削过程中的刀具磨损情况。
实验设备：
1.数控车床/铣床；
2.不同类型的刀具；
3.工件材料：钢、铝、铜等。
实验步骤：
1.选择适当的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度；
2.进行切削实验，观察并记录加工过程中的切削力、切屑形态、表面粗糙度等数据；
3.对切削后的工件进行尺寸测量和表面质量评估；
4.分析刀具磨损情况，评估刀具寿命。
实验结果：
1.在不同切削参数下，我们观察到切削力、切屑形态和表面粗糙度存在明显的变化。
通过对比不同参数下的加工效果，我们得出了最佳的切削参数组合；
2.在实验中，我们发现刀具磨损情况与切削参数、材料硬度等因素密切相关。
通过对刀具磨损情况的分析，我们可以进一步优化切削工艺，延长刀具寿命。
结论：
通过机床切削实验，我们验证了机床切削的精度和稳定性，并对切削参数的选择和刀具寿命进行了评估和分析。
这些实验结果为我们提供了重要的参考，可以指导我们在实际生产中更有效地应用机床切削技术，提高生产效率和产品质量。
通过这次实验，我们对机床切削技术有了更深入的了解，同时也为我们今后的工作提供了宝贵的经验。
我们将继续深入研究和探索机床切削技术，为工业生产的发展贡献自己的力量。
切削力测量实验报告
专业班级姓名学号专业班级姓名学号实验日期实验地点 40号楼一楼实验室成绩实验名称切削力测量实验实验目的本次切削力测量实验的目的在于巩固和深化《机械制造技术基础》课堂所学的有关切削力的理论知识，正确认识切削力直接影响切削热、刀具磨损与使用寿命、加工精度和已加工表面质量等问题。
因此，研究切削力的规律，对于分析切削过程和生产实际是十分重要的。
本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的：1、了解三向切削力实验的原理和方法；2、进行切削力单因素实验，了解背吃刀量、进给量和切削速度三大切削用量对切削力的影响规律，获得三向切削力实验公式；3、了解在计算机辅助下的、利用三向测力仪进行切削力实验的软、硬件系统构成，以及三向切削测力仪标定的原理和方法。
实验基本原理切削力是机械切削加工中的一个关键因素，它直接影响着机床、夹具等工艺装备的工作状态（功率、变形、振动等），影响着工件的加工精度、生产效率和生产成本等。
切削力的来源有两个：一是切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
影响切削力的因素很多，工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损状况、切削液的种类和性能、刀具材料等都对切削力有较大的影响。
实验基本步骤1、实验指导教师讲解实验的目的和要求；强调实验的纪律、进行安全教育。
2、车床及工件的准备：将圆钢棒材（工件）安装在车床上，利用三爪卡盘和活动顶尖将棒材装夹到位；安装车刀，注意刀尖对准车床的中心高，然后启动车床将工件外圆表面加工平整；3、DJ-CL-1型三向切削力实验系统的准备：1）启动切削力实验程序，在“输入实验编号”栏目内，输入年级、专业、班级、组号、实验次数和主题词等，并点击“确定”；2）点击“零位调整”软按钮，调出零位调整界面，进行三向零位调整；3） 点击“切削力实验方式向导”软按钮，调出切削力实验方式向导界面，进行实验方式选择：选择切削力单因素实验；4、进行不改变进给量及切削速度，只改变背吃刀量单因素切削力实验；5、进行不改变进给量及背吃刀量，只改变切削速度单因素切削力实验；6、进行不改变背吃刀量及切削速度，只改变进给量单因素切削力实验；7、建立单因素切削力实验综合公式，并输出实验报告。
车削力的测定及经验公式的建立
车削力的测定及经验公式的建立一.实验目的1． 了解各种测力传感器的特点及测量原理，培养学生综合运用测试技术、计算机数据处理技术、切削原理等方面知识的能力，掌握切削力的测量方法。
2． 研究车削用量a p 、f 、υc 以及刀具前角γo 对切削力的影响规律。
3． 用测力仪直接测出车削力，用计算机将实验数据加以处理，建立车削力经验公式。
二.实验要求1．了解电阻式切削测力仪的工作原理，了解切削力测量系统的构成及各部分的作用。
2．记录实验数据，利用计算机对实验数据进行处理，建立起车削力的经验公式。
3．分析这次建立的车削力经验公式与教材上推荐的经验公式之间的差别，指出正确的东西和存在的问题。
4．根据实验数据，找出切削速度和刀具前角与切削力之间的关系，并分析这两个因素对切削力的影响规律。
三.测力系统的原理及构成实验中采用的仪器设备的连接方式见图1测力仪的种类很多，有机械测力仪，油压测力仪和电测力仪。
其中电测力仪还包括很多种形式，如电阻式、电压式、电容式、压电式和电磁式等。
目前电阻式和压电式测力仪用的较为普遍。
我们这次实验使用电阻式测力仪。
电阻式测力仪的工作原理见“测试技术”课的有关内容。
测力仪上粘贴电阻应变片的弹性元件有许多种，除简单的梁式外，还有筒式、薄板式、筋式、八角环式等多种。
目前常用的是双层八角环式车削测力仪。
电阻应变片一般常用规格是2×10或3×5，电阻值为120欧姆，贴片前必须对应变片进行精确的测定，选择电阻值非常接近的应变片（一般电阻差不超过0.1欧姆）组成一个桥路，这样便于电桥的平衡。
电桥输出端的电位差及由此而产生的电流都很微弱，难于直接测量，必须经过电阻应变仪放大，再经过A/D 转换成数字信号输入计算机。
图2是在车床上建立的测量切削力的系统。
测力仪的标定是找出车刀刀夹上受到的外力与计算机采集到的数字量之间的关系以便使计算机直接显示出车削力的实际数值，我们实验使用的测力仪，它的标定工作已由实验室完成，实验时可直接从计算机屏幕上记录切削力的具体数值（或用打印机把数据打印出来）。
车削的实训报告
一、实训目的本次车削实训的主要目的是让学生了解和掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺要求，培养实际操作技能，提高对机械加工工艺的认识，为今后从事相关领域的工作打下基础。
二、实训内容1. 车削加工原理车削加工是利用车刀对工件进行切削，使其产生所需形状和尺寸的加工方法。
车削加工主要应用于加工轴类、盘类、套类等旋转表面和内外表面。
2. 车削加工设备实训过程中，我们主要使用的是C6132型卧式车床。
该机床具有以下特点：（1）结构简单，操作方便；（2）主轴转速范围广，可满足不同加工要求；（3）床身刚性好，稳定性好；（4）切削力大，加工精度高。
3. 车削加工工艺（1）加工前的准备工作1）检查机床各部件是否完好，润滑系统是否正常；2）安装刀具，调整刀具位置；3）装夹工件，调整工件位置；4）检查工件尺寸，确保加工精度。
（2）车削加工过程1）根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具；2）调整刀具的切削深度、切削速度和进给量；3）启动机床，进行车削加工；4）观察加工过程，及时调整刀具位置和加工参数；5）加工完成后，检查工件尺寸和形状，确保加工精度。
4. 车削加工注意事项（1）安全操作：严格遵守机床操作规程，确保人身和设备安全；（2）刀具选用：根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具；（3）加工参数：根据工件材料、形状和加工要求调整切削深度、切削速度和进给量；（4）装夹工件：确保工件装夹牢固，防止工件在加工过程中移动或变形；（5）观察加工过程：及时调整刀具位置和加工参数，确保加工精度。
三、实训过程1. 实训前，我们对机床的结构、操作规程和车削加工原理进行了学习和了解；2. 实训过程中，我们按照实训指导书的要求，进行了工件装夹、刀具安装、加工参数调整和车削加工等操作；3. 在实训过程中，我们遇到了一些问题，如刀具磨损、工件变形等，通过查阅资料和请教老师，我们解决了这些问题；4. 实训结束后，我们对加工的工件进行了检查，确保加工精度和形状符合要求。
车工实训实验报告
车工实训实验报告前言在机械制造行业中，车工是非常重要的一项工艺。
它既可以在制造零件时进行精度高、表面光滑的加工，又可以用于修整加工后的工件以满足更高的要求。
因此，对于机械加工专业学生来说，掌握车工加工技能是必不可少的。
在本次车工实训中，我和我的同组成员通过多次实验，深入了解了车床的基础工艺和操作规范，也从中学习到了很多实用的技巧和操作技能。
在此，我将分享我在车工实训中学到的几个经验和教训。
一、实验操作记录1.切削加工实验a. 实验目的本实验旨在通过切削加工手段掌握车床制作不同直径的圆柱零件的基本方法及其要素，并对车刀的进给、调整、刃口磨损进行总结和分析。
b. 实验步骤(1) 首先根据要求搭配工件夹具，调整电动刀架的位置，并选择合适的车刀刀具。
(2) 调整车刀的高度和进给量，按照所需的直径和长度进行车削。
(3) 按照要求清洁并检查车刀的刃口磨损情况。
c. 实验结果通过此次实验，我掌握了车床的基本操作规范和车刀的进给、调整、刃口磨损情况检查方法，并成功地制作出了不同直径和长度的圆柱工件。
2. 螺纹加工实验a. 实验目的本次实验旨在通过螺纹加工掌握车床制作不同规格的螺纹零件的基本方法及其要素，并掌握常见的螺纹公差和粗糙度要求。
b. 实验步骤(1) 首先进行工件夹紧和机床调整。
(2) 按照所要求的螺纹参数，选择合适的车刀和进给速度。
(3) 定期检查并更换磨损的车刀，并及时清洗机床和工件表面。
c. 实验结果通过此次实验，我掌握了车床制作螺纹零件的基本要素和技巧，了解了常见的螺纹公差和粗糙度要求，并成功地制作出了不同规格的螺纹零件。
二、教训总结在车工实训中，我们也遇到了许多问题和教训，这些都起到了很好的提醒和引导作用，使我们更加重视车床工艺的操作规范和安全性。
以下是我总结的几个教训。
1. 安全意识要加强。
由于车床本身是一种高危机械，因此在操作过程中要特别注意安全问题。
操作过程中不要随意触摸或放置手部零件，以免受到意外伤害。
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车削加工切削力测量实验报告书学号 ___________________姓名 ___________________小组 ___________________时间 ___________________成绩 ___________________上海大学生产工程实验中心2014-11•实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法,理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二•实验目的与要求1. 掌握车削用量U、f、a p,对切削力及变形的影响。
2. 了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3. 理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4. 理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三•实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成1、微型数控车床KC0628S2、车床测力刀架系统(图1),包括(1)车削测力刀架(2)动态应变仪(3)USB数据采集卡(4)台式计算机四、实验数据记录与数据处理2. 请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
答：（请将数据处理过程写于此处）附录：车削加工切削力测量实验指导书一. 实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具 磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量， 是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变 形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零 件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法， 理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二. 实验目的与要求5. 掌握车削用量u 、f 、a p ,对切削力及变形的影响。
6. 了解刀具角度对切削力及变形的影响。
7. 理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
8.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三. 实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成1•微型数控车床KC0628S 2.车床测力刀架系统（图 1）,包括:车削测力刀架 动态应变仪USB 数据采集卡台式计算机(1) (2) (3)(4)13•三向切削力传感器结构与工作原理三向切削力传感器是一种以电阻式应变片为敏感元件的力传感器。
它具有八角扁环型结构（上下环）的弹性元件。
八角扁环是用整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响。
在八角状弹性元件的适当位置粘贴电阻应变片作为敏感元件。
弹性元件受力变形后，导致电阻应变片变形，引起电阻应变片的电阻值变化，见图2。
其电阻变化率△ R/R与应变△ L/L有如下的线性关系：△ R/R=K o* △ L/L=K 0* £式中K o为电阻应变片的应变灵敏系数，一般K°=2.0〜2.4 ;£ —八角状弹性元件的应变。
由于应变片电阻的电阻变化率厶R/R是很小的。
故此需外接电阻应变仪，将电阻应变片的微小变化量放大，进而转变成电流（电压）的变化量，形成电信号输出。
在电阻应变仪的输出端连接计算机数据处理仪，对此信号进行实时采样，A/D转换、形成数字数据流输出，存储，形成实验数据的实时记录文档。
图2 三向切削力传感器示意图四.实验原理1切削力测量车削工件时，车刀安装在三向切削力传感器前端，可以将切削力传递给传感器的八角扁环。
切削力中的进给抗力分量F f使八角环受到切向推力，切深抗刀分量F p使八角状环受到压缩，主切削力分量F c使八角环上面受拉伸下面受压缩。
对于这种不同的受力情况，在八角环上适当地布置应变片，就可在相互极小干扰的情况下分别测出各个切削分力。
图3外圆车削过程切削力示意图2.实验系统调整1）首先将试件夹固在车床夹盘上，并用尾座上的顶尖顶牢。
卸下原四方刀架，装上三向切削力传感器。
2）将测量F c、F f、F p的3组应变片均按全桥接线，分别接到三个电桥盒上。
3）连接应变仪单元、计算机数据处理仪单元。
4）应变仪平衡调节：（1）打开YD-15型稳压电源开关，指示灯亮，观察面板上电压表，指针应定在24伏上。
（2）从YD-15型应变仪的第一槽路开始，逐个观察输出表是否指零。
如果不指零，可调节“低阻基零”电位器，同时用万用表测量电压输出接线叉上的输出电压值。
如果不指零可调节“电压基零”电位器为之满足。
（一般正常情况下，该项已调好）。
（3）将衰减开关依次转动到“100 ”、“ 30”、“ 10”、“3”、“1”档逐次调零，同时转换“预静”开关预和静位置，分别调节“ R”和“ C”，调节到输出指示表在静和预都指零，此时电桥已经平衡。
5）调整计算机数据处理仪单元（1）根据测量信号的大小选择应变仪上的“标定”应变尺度，选择数据处理仪的测量显示界面上“标定”功能按钮，记录下定标数据记录值。
图4应变片连接示意图（2）将应变仪“输出”开关扳到“测量”位置，选择数据处理仪的测量显示界面上“测量” 功能按钮，数据应指示为零，并不应有变化，否则证明电桥不平衡，应重新调整应变仪使之平衡。
（3 ）根据测量信号的频率选择采样频率。
五.实验方法和步骤1. 测力装置的安装（1）拆下原机床上的回转刀架。
（2）装上测力刀架，调节刀尖高度，使刀尖和机床中心等高。
（3）连接测力刀架和放大器、USB数据采集卡和台式计算机。
2. 检查系统（1）启动计算机、打开测力刀架和运动控制器电源。
（2）在计算机上运行LabView切削力虚拟仪器。
在刀尖处加一水平力，观察虚拟仪器显示的切削力波形及其数据的变化。
（3）数控车床上电，检查操控面板、主轴、拖板运动等各项功能是否正常。
3. 在数控操控面板上输入外圆加工程序，在没有工件的条件下试运行一次，确保程序、走刀轨迹无误。
4. 用三爪卡盘和顶尖装夹一根$ 20X 200左右的棒材，用较小的切削深度（ap<0.3mm ）和进给量光车外圆，消除棒材形状误差。
5. 在控制面板上，设置主轴转速、进给量、和切削深度，启动外圆车削，记录实验条件和主切削力Fc、背刀力Fp。
6. 调节进给量和切削深度，重复上述至少记录10组外圆车削时的主切削力、背刀力数据。
7. 清理、复原系统六•实验数据记录与数据处理1切削速度U对主切削力F c的影响在刀具几何角度和切削用量（f、a p）—定的条件下，只改变车床主轴转速（如n=12.5、15、20、25、32、40、50、63、80、100、125、150、200、250、320），测出一系列相应的F c值，填入实验报告的表1中，并在直角坐标纸上，按力和速度之关系画出F c-u的曲线图。
2•切削深度a p对切削力的影响在刀具几何角度和切削用量（u、f）一定的条件下，只改变切深a p （如1、1.5、2> 2.5mm）, 将所测得的切削力值填入实验报告的1表中。
3. 进给量f对切削力的影响在刀具几何角度和切削用量（u、a p）一定的条件下，只改变进给量f （如0.1f 0.2、0.3f0.4）,将所测得的切削力值填入实验报告的表1中。
七.实验报告内容1.实验条件车刀几何角度、试件材料、试件直径、实验切削用量2 •实验结果记录1）切削速度U对主切削力F c的影响实验结果记录，并在直角坐标纸上，按力和速度之关系画出F c- u的曲线图。
2）切削深度a p对切削力的影响实验结果记录3）进给量f对切削力F c的影响实验结果记录3 •实验数据处理，建立切削力的经验公式用双对数坐标法（作图法），也可用最小二乘法（计算法）用双对数坐标建立切削力的经验公式X FFc = C a p* a p °（式1）F c 二C f * f YFc（式2）两边取对数igF c =igC a p x/iga plgF c =lgC f Y F「lgf实验数据推导切削力指数公式这是直线方程（y=b+aX ）。
IgC ap和lgC f为直线的截距b。
X FC和Y FC为直线的斜率a。
当a p=1或f=1时，可得lgF c= lgC ap和lgF c= lgC f,即得C ap和C f° X FC和Y FC可有直线斜率（tga）求得。
如测X FC：X Fc=tga=AB/BC , 同理可求得Y FC将式1与式2合并，即得经验公式：F c= C fc*a XFc*f Y Fc(式3)而C fc1= C f/ a p0X Fc C fc2= C ap/f。
Y Fc式中：f。
和a p0是实验中已知数据。
C fc= ( C fc1 + C fc2)/2。