轧辊车(磨)削加工技术要求
热轧轧辊间轧辊磨削规定
轧辊间轧辊磨削规定1，下线的予磨削工作辊必须冷却60分钟以上方可上磨床磨削，支撑辊必须空冷96小时以上才可上磨床磨削。
2，根据轧制量每次允许正常轧钢磨削量为0.2-0.5mm。
3，轧辊下线后操作工必须首先肉眼检查轧辊表面，看是否有可见裂纹和其他缺陷，磨完轧辊后，肉眼检查轧辊有无可见缺陷和砂轮拖尾线，没有缺陷方可下床。
如有缺陷，应将缺陷情况记录在交接班记录本上交班。
4，轧辊配对原则：机架F1-F4上下公差差为+0.3mm，F5-F6上下辊径差为+0.2mm，正常上辊辊径大，保证公差要求：如出现辊径差超差1）F1-F4上下辊径差最大为+0.5mm，F5-F6上下辊径差最大为+0.3mm；2）F1-F4上下辊径差最小为-0.3mm,F5-F6上下辊径差最小为-0.2mm时，应在轧辊传递卡上注明轧辊辊径超差字样，也可以上线使用。
5，工作辊CVC辊形公差在±0.010mm；支撑辊辊形公差在±0.014mm(即φ800辊在公差带中的点数要大于60点，φ600辊在公差带中的点数要大于64点，支撑辊在公差带中的点数要大于45点)。
6，粗糙度Ra的要求：φ800辊在0.8-1.2μm，φ600辊在0.5-0.8μm，支撑辊在1.0-1.6μm，即轧辊磨好后看不见砂轮拖尾线的痕迹。
7，磨好的辊要求轴承座打油，辊肩、辊头和耐磨板处均匀涂抹薄薄一层油，表面不能出现漏涂现象。
上、下辊辊面无肉眼可见裂纹，配对摆放在架子上。
9，上线轧辊要确认轧辊的各项数据，正确填写传递卡片。
10，正确填写和记录轧辊磨削记录和各项检测记录。
11，当班磨床工负责收集当班下线轧辊的辊票，不得缺少。
注意：各班以后调磨床用光辊不许用单辊吊具，只能用钢丝绳吊运，避免发生类似丙班的事故。
2003年10月1日。
轧辊磨削要素
轧辊磨削要素
轧辊磨削时的运动⽅式，是以完成磨削轧辊的运动受⼒来确定的，有四⼤要素：轧辊转速、砂轮转速、Z轴速度、X 轴进⼑量。
它们的关系：
1、轧辊转速：以0. 8-1. 2m/s的辐⾯线速度来确定。
根据辊⾝有效平均直径和转速与线速度关系来确定轧馄转速。
n=v/ πD
2、砂轮转速：砂轮线速度为恒定值，⼀般控制在35-40m/s, 通过测量砂轮直径进⾏调节变速档位⽽实现恒定。
若保持线速度不变，则随着直径的减⼩，转速不断提⾼。
V =πDr
V ——砂轮线速度
D ——砂轮实际直径
r——砂轮转速
3、 Z轴速度：根据轧辊转速与砂轮宽度来确定的，从粗磨时砂轮压距≥10mm,⾄抛光时砂轮剩余压距≤10mm进⾏中间各磨削阶段的分配。
4、 X轴进⼑量：以进⼑量的⼤⼩来划分各磨削阶段，为了保持砂轮主轴油膜的刚性和砂轮运转安全，最⼤进给量⼀般在20-30u m之间。
实际上，各运动⽅式与磨削阶段之间是相互关联和约束的。
1)轧辊转速从粗磨⾄抛光是由低逐渐递增，其各阶段间的速差⼀般在20rpm的总速差进⾏合理分配。
2)砂轮线速度从粗磨⾄抛光⼀般为恒定的，但为了增加辊⾯粗糙度或减轻辊⾯振痕，可以在粗磨结束后通过降低砂轮线速度来满⾜⼯艺要求。
3)Z轴速度从粗磨⾄抛光是由⾼逐渐递减的。
4)X轴进⼑量是各磨削阶段的执⾏量和砂轮的粒度⼤⼩来确定的，砂轮粒度⼩时进⼑量适当减⼩。
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轧辊应符合的技术要求
轧辊应符合的技术要求轧辊是金属加工过程中常用的工具，用于将金属坯料通过连续的轧制操作加工成所需形状和尺寸的产品。
轧辊的质量直接影响到加工产品的质量和生产效率。
为了确保轧辊的性能和使用寿命，轧辊应符合一系列的技术要求。
轧辊的材料选择至关重要。
常见的轧辊材料包括铸铁、铸钢、钢、合金钢等。
不同的材料具有不同的特性，需要根据具体的加工需求选择合适的材料。
同时，轧辊的材料应具有良好的机械性能，如高强度、高硬度、耐磨性等。
这样可以确保轧辊在高负荷和高速度的工作环境下能够正常运行，同时提高轧辊的使用寿命。
轧辊的几何形状也是重要的技术要求之一。
轧辊的几何形状包括直径、长度、圆周速度、工作辊型等。
这些几何参数的选择应根据加工产品的要求和工艺过程来确定。
例如，对于需要高精度加工的产品，要求轧辊的直径和长度精度较高；对于高速轧制工艺，要求轧辊的圆周速度较大；对于不同的产品形状，需要使用不同的工作辊型。
因此，轧辊的几何形状应根据具体的加工需求进行设计和选择。
轧辊的表面质量也是一个重要的技术要求。
轧辊的表面应光滑平整，不得有明显的凹凸、破损和裂纹等缺陷。
这是因为轧辊的表面质量直接影响到产品的表面质量，如光洁度、粗糙度等。
因此，在制造轧辊时需要采取适当的工艺措施，如研磨、抛光等，确保轧辊的表面质量符合要求。
轧辊的热处理也是一个重要的技术要求。
通过适当的热处理工艺，可以改善轧辊的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性等。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
在热处理过程中，需要控制好加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保轧辊的热处理效果符合要求。
轧辊的质量检测也是不可忽视的技术要求。
在制造和使用轧辊的过程中，需要进行质量检测，以确保轧辊的性能和使用寿命。
常用的轧辊质量检测方法包括金相检测、硬度测试、超声波检测等。
通过这些检测方法，可以对轧辊的材料、几何形状、表面质量和热处理效果进行评估，及时发现和解决问题，提高轧辊的质量和可靠性。
轧辊磨床磨削参数
轧辊磨床磨削参数下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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提搞轧辊磨床磨削精度工艺方法
1、高精度磨削机理超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。
这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得较高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。
由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。
2、磨床的检修1)床身导轨的检测与修刮床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内直线度≤0.01mm/m；水平面内直线度≤0.01mm/m；对拖板座导轨的垂直度≤0.02mm/250m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的平行度≤0.02mm/m；垂直平面内直线度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
2)拖板座导轨的检测与修刮拖板座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内直线度在全部长度上≤0.01mm；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
拖板座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的平行度≤0.02mm/m；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整及检测动压轴承：在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。
静压轴承：检查前后轴承油腔压力是否正常。
4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。
对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡；然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。
轧辊磨工安全技术操作规程
轧辊磨工安全技术操作规程1、目的及适用范围1.1为了规范公司轧辊磨工的日常操作，特制定本规程。
1.2本规程适用于公司轧辊磨工安全操作管理。
2、引用标准《河南省安全生产信息网发布的安全操作规程》《通用工种安全操作规程》3、术语与定义轧辊磨工：对有色金属加工中板材和箔材轧机的工作辊、中间辊、支撑辊等辊系及胶辊类、刀具类进行磨削及设备操作维护的工种。
4、作业前4.1明确作业流程：组长细化人员分工、准备及检查磨床主轴压力、拖板压力和油温是否正常，检查吊带是否正常，天车检查正常后挂钩试吊、吊运、摘吊带收钩，工作结束。
4.2风险分析：主要风险为①起重伤害，包括设备故障危害、人员操作危害，②砂轮爆裂物体打击伤害。
4.3安全防护4.3.1作业人员要求4.3.1.1操作人员须经安全操作技术培训、考试合格后方可上岗工作。
4.3.1.2上岗前必须按规定穿戴好劳动保护用品。
4.3.1.3作业前操作人员禁止饮酒，精神状态不好禁止上岗。
4.4作业前安全要点4.4.1检查设备各部位及安全装置是否良好，安全可靠。
检查砂轮是否有裂纹和缺口，紧固螺帽是否松动，发现问题及时处理，待一切正常后方可开车。
4.4.2砂轮质量必须符合技术要求，中心不得偏歪，否则禁止使用。
4.4.3工作前先空转1-3分钟，检查确认设备正常，方可开始工作。
4.5作业中安全要点4.5.1 磨床尾架增加胶垫时，应使用专用工具，一手操作尾架，一手加胶垫，夹紧合适避免力量过大使胶垫挤裂。
4.5.2 小磨床使用自制吊链换砂轮时，先检查吊链及安全卡是否正常，人与吊物应保持安全距离，然后进行操作；4.5.3 小磨床使用自制的旋转臂吊电机时，旋转臂下严禁站人。
4.5.4修磨砂轮时侧身对好刀，及时开启冷却液、然后撤身，为避免砂轮颗粒溅入眼睛，应戴好护目镜。
4.5.5轧辊磨削结束后，清洁表面磨削液，头架转速调至40-50r/min。
4.5.6验辊时（查看辊面质量），头架转速调至8-10r/min，操作者应站在轧辊的前方或侧面。
轧辊的技术要求
轧辊的技术要求
1、坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷，坯料生产商：宝钢等知名大型钢企；
2、辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷；
3、新辊时辊面硬度：HRC,重磨至φ330时辊面硬度应不小于HRC,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个HRC，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度57±2HRC，表面耐热度：1250℃；
4、辊身硬层深度不小于15mm；一对工作辊外径差不大于0.03mm；抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕；
5、探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行；
6、轧辊必须符合我公司轧机装配件尺寸配套。
7、轧辊在轧制过程中出现不合格钢球，24小时内安排技术人员提供现场技术指导与培训。
8、轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷；
9、热稳定性好、淬透性好、优良的强韧性、良好的抗热裂性、良好的耐磨性；轧制过程中应在轧辊表面形成连续、致密、均匀、粘结性好的氧化膜；
10、必须符合《大型锻造合金钢热轧工作辊》JB/T3733-2017、《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》GB/T13314-2008等国际和相关国家质量标准和相关行业的质量标准及双方规定技术要求
11、应提供不少于以下部分的资料： 1）提供轧辊全套图纸，作为轧辊的验收依据；
2）满足技术参数和要求的技术支持文件；3）货物安装、操作、使用、维护技术文件；4）制造厂的检验、测试报告，货物检验合格证书，质量保证书等；5）有必要提供的其它技术资料。
磨轧辊磨削工艺及技术原理
2.6 轧辊配对要求（见下表）
轧辊类型
辊径允许差异范围 硬度允许差异范围
(mm)
(HS)
冷连轧机工作辊(1－4)
0.05
2
冷连轧机中间辊(1－4)
0.10
2
冷连轧机支撑辊(1－4)
1.00
2
平整机工作辊
2
平整机支撑辊
2
光整机工作辊
2
光整机支撑辊
2
注：1、配对轧辊的辊径差需符合表内的规定。 2、配对轧辊的硬度差要负荷表内的规定。
4 1 支撑辊装箱/拆箱装置
支撑辊装箱/拆箱装置
作业台上有两台抽出装 置；轧辊带箱最大重量 45t
作业台上有两台抽出装
5 1 工作辊装箱/拆箱装置
工作辊装箱/拆箱装置 置； 轧辊带箱最大重量为
7t
翻转 90 度;
支撑辊轴承座最大重量 10t
支撑辊轴承座翻转装置和工作
6 1 辊轴承座翻转装置
轴承座翻转
磨削不带箱的工作辊
电火花打毛机 3 1 ET620/8X5500－46
打毛工作辊表面
主要技术参数
轧辊不带箱最大重量 35t； 磨削直径范围 200-1400mm；
轧 辊 不 带 箱 最 大 重 量 6t; 磨削直径范围 200-900mm；
轧辊不带箱最大重量 8t； 打毛范围 Ra µm 0.8-10
最大工件长度（mm） 带有移动花盘 正常中心高度 正常设计（动压支撑托架） 最大工件重量（吨） 带有测量臂和测量横梁 标准支撑类型 轧辊磨床
2）万能磨床 WS III CP 35 201 x 5 000
最大工件长度（mm） 带有移动花盘 正常中心高度 加强设计（带静压支撑托架） 最大工件重量（吨） 带有测量臂和测量横梁 标准支撑类型 轧辊磨床
冷轧厂轧辊磨削工艺标准
轧辊磨削工艺规程一、1450轧机工作辊：1、外径公差≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为4、凸度值按轧钢工艺要求磨削，偏差范围±0.01mm，对称性要求5mm以内5、配对原则：（1）在投入的轧辊中以最接近的尺寸配对（2）磨削过程中，辊外径大的为下工作辊，辊外径小的为上工作辊6、一对平整辊外径尺寸控制在0.2mm7、磨削完后，辊表面标明辊号、上下辊、外径尺寸及凸度值支承辊1、外径公差为≤0.05mm2、椭圆度为≤0.05mm3、表面光洁度为4、外径大的为下支承辊，外径小的为上支承辊5、磨完后，辊表面标明上下辊及外径尺寸二、1100轧机工作辊1、锥度≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为5、配对原则：上下辊径差不大于2mm ，大辊作为下辊 一、 磨削制度：1. 轧辊磨削之前，要认真核对生产班换辊原因与轧辊实际故障原因，并在磨削记录上填写真实的故障原因。
2. 磨削时，砂轮电流不允许超过50A ，其他参数参照下面的磨削工艺；3. 为保证轧辊表面粗糙度符合轧机用辊要求，不能任意减少中磨和精磨的次数；4. 900和1050轧辊圆弧角重新作出要求：中间辊圆弧宽度重新规定为50mm ，900中间辊一端磨圆弧，1050两端磨圆弧，圆弧高度暂定为0.6mm 。
工作辊和支撑辊均为两端磨圆弧，圆弧高度为0。
2mm 。
5. 注意保持乳化液清洁，并保持相当的浓度（暂定每天白班加油20升），由于所用轧制油容易随磨屑沉淀流失，所以添加时每次不要太多，并根据流失情况随时添加。
6. 每班清理磨屑，不允许往水箱中乱扔杂物和磨屑。
二、 磨削工艺：一、轧辊装配简介：1050轧机为中间辊横移六辊可逆轧机，轧辊共分为支撑辊一对、中间辊一对、工作辊一对，工作时润滑方式为油气润滑，油品为24#汽缸油，以下为1050轧辊主要参数：二、1050轧辊磨削：要求同900轧辊1表面粗糙度；2、锥度⊿0.01mm，椭圆度ф0.005mm；3、工作辊、支撑辊为平辊，中间辊一端50mm宽圆弧过度；4、工作辊正常磨削量≥0.2mm，中间辊正常磨削量≥0.5mm，支撑辊正常磨削量≥1mm；5、1050轧辊配辊时，上下辊径差要求≤2mm。
轧辊车削管理制度
轧辊车削管理制度一、轧辊车削管理制度的目的和依据1.1 目的本制度的目的在于规范轧辊车削的操作流程，确保车削加工的质量和效率，保障人员和设备的安全，提高企业的生产效率和竞争力。
1.2 依据1.2.1 《车间作业安全规章制度》1.2.2 《车间设备操作规范》1.2.3 《机床操作规范》1.2.4 公司相关管理制度和标准二、轧辊车削管理制度的内容2.1 轧辊车削操作人员的要求2.1.1 操作人员必须接受相关培训，掌握轧辊车削的操作技能，并持有相应的证书。
2.1.2 操作人员必须认真遵守操作规程，严格执行操作规范，确保车削加工的质量。
2.1.3 操作人员必须具有责任心和团队合作精神，积极参与车削加工的改进和优化。
2.2 轧辊车削设备的管理2.2.1 轧辊车削设备必须定期进行检查和维护，确保设备的正常运行。
2.2.2 轧辊车削设备必须符合国家相关标准，保证加工质量和安全生产。
2.2.3 轧辊车削设备的操作人员必须做好设备的日常清洁和保养工作，确保设备的清洁和整洁。
2.3 轧辊车削的作业流程2.3.1 轧辊车削作业前必须对工件和设备进行检查，确认无误后方可进行加工。
2.3.2 轧辊车削作业时必须佩戴相关的防护用具，确保人员和设备的安全。
2.3.3 轧辊车削作业后必须对设备和场地进行清理，保持工作环境的整洁。
2.4 轧辊车削生产质量管理2.4.1 轧辊车削加工的工件必须符合相关的技术要求和质量标准。
2.4.2 轧辊车削的加工工艺必须符合工程图纸和标准规范。
2.4.3 轧辊车削的加工过程必须做好记录和跟踪，确保加工质量的可控性。
2.5 轧辊车削安全管理2.5.1 轧辊车削作业中必须严格遵守安全操作规程，做好防护措施。
2.5.2 轧辊车削作业时必须注意安全生产，防止事故的发生。
2.5.3 轧辊车削作业中必须遵守交通规则，保证工作场地的安全。
2.6 轧辊车削环境管理2.6.1 轧辊车削作业必须做到清洁整洁，保持工作环境的整洁和卫生。
轧辊车削加工技术协议
轧辊车削加工技术协议
1、根据甲方提供的孔型图、配辊图尺寸精度进行加工，把轧辊浇
注冒口一端放在负荷小的一侧。
2、轧槽表面光洁度要求：粗轧机轧辊为6.3
，中轧机轧辊为
3.2
，成品精轧机为1.6
.
3、轧辊车削允许偏差为：（单位mm）
品种第一架第二架第三架第四架
方、圆、扁钢0.30 0.20 0.10-0.15 0.10
4、圆钢成品孔和成品前孔半径公差不超过0.15mm。
5、轧辊车好后，上、中、下应对应，各孔型用孔型样板和塞尺进
行检查验收。
6、甲方提供的轧辊为粗车后的轧辊，预留有5-8mm的精车余量。
7、甲方提供的所有图纸、样板乙方要绝对保密，不得向任何第三
方泄露。
轧辊车成交货时，图纸、样板、成品辊一并返还甲方。
如有泄密，甲方将追究乙方相应的法律责任。
甲方：乙方：
代表签字：代表签字：
二〇〇九年六月。
轧辊磨床磨削工艺 用途
轧辊磨床磨削工艺用途轧辊磨床是一种专用于磨削金属轧辊的设备，广泛应用于冶金、钢铁、有色金属等行业。
轧辊作为金属轧制工艺中的重要部件，其表面质量直接关系到轧制产品的质量。
本文将介绍轧辊磨床的磨削工艺和其在工业生产中的应用。
一、轧辊磨床磨削工艺轧辊磨床的磨削工艺是一个复杂的过程，涉及到多种技术参数和步骤。
1.设备准备：在进行轧辊磨削之前，需要对轧辊磨床进行准备工作，包括设备的检查、润滑、磨石的安装等。
2.参数设定：确定磨削的技术参数，包括磨削速度、进给速度、磨石的粒度等。
这些参数的选择将直接影响到轧辊的表面质量和精度。
3.粗磨：首先进行轧辊的粗磨，使用较粗颗粒的磨石进行磨削，去除表面的大部分缺陷和氧化层。
4.精磨：粗磨后，再进行轧辊的精磨，使用较细颗粒的磨石进行磨削，提高轧辊的表面光洁度和平整度。
5.检测：在磨削过程中，需要不断进行轧辊表面质量的检测，以确保达到工艺要求。
常用的检测手段包括超声波检测、光学检测等。
6.修磨：如果在检测中发现轧辊表面仍有缺陷，需要进行修磨，调整磨削参数，直至满足工艺要求。
7.冷却和润滑：在磨削过程中，为防止轧辊过热，通常需要进行冷却，并确保有足够的润滑，以减少摩擦和磨损。
二、轧辊磨床的应用1.提高产品质量：轧辊作为金属轧制过程中的核心部件，其表面质量直接关系到轧制产品的质量。
通过轧辊磨床的磨削工艺，可以提高轧辊的表面光洁度和平整度，进而提高轧制产品的质量。
2.延长轧辊使用寿命：定期对轧辊进行磨削维护，可以去除表面的缺陷和疲劳裂纹，延长轧辊的使用寿命，降低生产成本。
3.提高生产效率：轧辊磨床可以实现对轧辊的自动磨削，提高了生产效率。
自动化的磨削系统可以在减少人工干预的同时，更好地控制磨削质量。
4.适用于不同金属：轧辊磨床适用于不同种类的金属轧辊，包括钢铁、铝、铜等，具有广泛的应用领域。
三、发展趋势和挑战1.智能化技术的应用：随着智能化技术的发展，轧辊磨床将更多地采用自动化、智能化的控制系统，提高生产效率和产品质量。
(完整版)冷轧辊的磨削工艺
冷轧辊的磨削工艺1.根据轧机结构和用途的不同对轧辊的规格尺寸、合金材质、表面硬度、加工精度有不同要求，通常把轧制板带材用的工作辊身加工成具有一定凸度的形状。
2.凸度的大小与轧制压下力的大小、轧件的屈服强度和宽度、轧辊的受热条件、轧机和轧辊的材质及轧制时的张力、润滑剂的性能等诸多因素有关，一般冷轧工作辊的凸度磨削为0.02mm，支撑辊的凸度为0，即为平辊。
3.根据轧机的结构性能、轧制力的大小或特殊要求时，有时冷轧工作辊也可磨成辊型为上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊或上工作辊为平辊，下工作辊为凸辊或上下工作辊都为平辊，但一对工作辊的尺寸平均差不能超过0.02mm。
4.冷轧工作辊表面应无缺陷，粗糙度符合要求，表面坚硬，中心韧。
辊身硬度要求在肖氏硬度95～100度以上，辊径硬度为45～50度以上。
支撑辊硬度在肖氏硬度60～65度，辊径为肖氏硬度42度左右。
冷轧辊的技术参数要求指标配对辊直径辊别差mm 两端直径差mm圆度mm同轴度mm表面粗糙度um工作辊支撑辊≤0.02≤0.01≤0.01≤0.01≤0.01≤0.050.4～0.51.6～3.25.轧辊使用前必须经过磨削，磨掉轧辊表面的凹陷、擦伤、划伤、粘铝等缺陷，磨削后的轧辊凸度最大处在辊身长度中心点上并逐渐圆滑地向两侧对称过渡。
6.根据实际生产的需要确保磨削质量和产品质量，砂轮的型号要进行合理的选择，考虑的主要因素有：粒度、硬度、结合剂、组织、线速度等。
轧辊磨削砂轮选择参考轧辊材质钢质轧辊磨削要求表面粗糙度Ra/um精磨（1.0以上）精磨（0.8～0.4）精磨（0.3～0.1）抛光（0.05～0.02）超精磨（0.01）磨料A.WAWA.SA粒度36～6060～80砂轮的选择硬度H.J结合剂VVVBB.R组织8、97、876、76、7WA.SA150WA.SA W63～W40WA.C W28～W14砂轮转速r/min拖板速度mm/min1000800500300J.KKFH.J磨床磨削工艺参数磨削步骤粗磨精磨抛光精抛轧辊转速r/min48504845进刀速度（横向进给量）mm0.0050.003进刀电流A1.41.21.00.84504504004500.0020.0017.磨削后轧辊表面不允许有可见横纹（水波纹）、刀花、印痕、砂眼等表面缺陷。
轧辊磨削操作规程
轧辊磨削操作规程轧辊磨削是钢铁、有色金属等行业中重要的工艺操作之一。
为了确保轧辊磨削的质量和安全，制定和遵守一套严格的操作规程至关重要。
以下是轧辊磨削操作规程的主要内容：一、操作人员要求1. 必须经过专门培训，并持有相关操作证书。
2. 必须具备良好的身体素质和职业道德，熟悉相关设备操作。
二、设备准备1. 确保磨床和磨削工具的正常运行状态，检查并维护设备。
2. 准备好磨削刀具及所需的磨削液。
三、操作前准备1. 对待磨削轧辊进行必要的清洁和检查，确保表面无明显损伤和杂质。
2. 根据所需的磨削要求选择合适的磨削工艺参数。
3. 制定详细的磨削方案，包括加工顺序、进给速度和磨削深度等。
四、安全操作1. 穿戴必要的个人防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞等。
2. 熟悉磨削设备的安全操作规程，并确保操作台面整洁无杂物。
3. 对操作设备进行必要的安全检查，包括刀具磨损情况、设备固定等。
4. 在操作前确保磨床和磨削轧辊稳定，并检查磨床润滑系统工作正常。
五、操作步骤1. 按照磨削方案将轧辊固定在磨床上，确保夹紧力合适。
2. 启动磨削设备，调整刀具位置和磨削速度。
3. 根据设定参数和标准，通过粗磨和精磨等阶段进行磨削。
4. 定期观察磨削轧辊的磨削质量和刀具磨损情况，及时调整刀具位置和磨削参数。
5. 磨削结束后，切记关闭设备电源，清理磨床和工作区域。
六、质量控制1. 为了确保磨削质量，定期测量磨削轧辊的几何尺寸，并确认其是否符合标准。
2. 根据磨削效果和轧辊的使用情况，制定轧辊修磨计划。
七、事故应急处理1. 对于磨削设备故障或事故，应立即停止操作，并及时报告现场负责人。
2. 若发生人身伤害事故，应立即采取紧急救援措施并报告相关部门。
总结：轧辊磨削操作规程是确保磨削质量和安全的基础。
操作人员要具备专业知识和技能，遵守相关操作规程。
设备需要定期维护和检查，确保正常运行。
在操作过程中要注意安全，穿戴个人防护装备。
操作前要进行必要的准备工作，根据要求选择合适的工艺参数。
轧钢厂磨工安全技术操作规程
轧钢厂磨工安全技术操作规程
1、工作前要穿好劳动保护用品，长发要盘在工作帽内，操作时不准戴手套。
2、开车前要检查设备的安全防护装置是否齐全可靠。
3、开车前要检查砂轮是否有缺陷，有缺陷的砂轮严禁使用。
4、安装新砂轮时，要检查砂轮是否有裂纹，要经过平衡试验、正确的安装和紧固、安装后要定转一段时间校圆周速度是否合适。
5、磨削前要检查工件、夹具是否正确可靠轧辊轴承是否固定可靠，以防轴承座旋转。
6、开车前要调整好换向挡块的位置，并将其紧固，工作台自动进行给时(外圆磨床)要防止砂轮与工件轴肩、夹头、卡盘相撞。
7、开车时，应用手调方式使砂轮和工件间留有适当间隙，开始进给量要小，以防止砂轮破裂和工件飞出伤人。
8、砂轮必须有安全防护罩，机床开动后，人要站在侧面操作。
9、上、下工件、测量工件、测量工件、调整机床，清理切屑时要停车。
10、外圆磨加工细长轴时要用中心架，防止工件变形飞出伤人。
11、磨削时必须在砂轮和工作台全部工作后再进给，在砂轮退刀的再停车，防止挤碎砂轮或损坏机床。
12、第加工一件后要将砂轮退出一定距离，防止砂轮与新安装工件相撞。
13、用金刚石修整砂轮时，要遵守有关规定。
14、徒工操作时要有师傅监护。
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轧辊车（磨）削加工技术要求
1普通轧辊车床加工
1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。
1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±
0.1mm,其余尺寸按图纸加工。
1.3轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。
1.4轧辊辊身尺寸的加工。
轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。
1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。
1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙
度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。
2磨床加工
2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。
2.2磨削K1-K4辊（碳化钨）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.05mm，型槽尺寸精度≤0.05mm粗糙度约Ra6.3μm；磨削其它架次轧辊时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.1mm，型槽尺寸精度≤0.07mm，粗糙度约Ra6.3μm。
2.3数控轧辊车床精加工
2.3.1、轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1、K2辊≤0.03mm，K3、K4辊≤0.05mm，凡无法调整，跳动量超差的，由生产调度安排修复中心孔。
2.3.2、辊身尺寸的控制。
精车辊身时，先加工最小直径轧辊，采用MDI手动编程方式编程，保证辊身两端直径差≤0.05mm。
2.3.3、型槽尺寸的控制。
加工型槽时，根据首槽实际加工尺寸制定编程起始点尺寸（必须测量首槽定位尺寸），K1-K4型槽尺寸精度≤0.05mm，其余架次型槽尺寸精度≤0.07mm。
根据加工经验或试车后合理选用转速、切削速度、进给量等参数。
2.3.4、型槽中心距的控制。
精加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.03mm，型槽尺寸精度≤0.03mm(保证成组尺寸一致性),其余尺寸按图纸加工。
2.4轧辊孔型的加工精度要求，用样板卡量，精轧机组轧辊孔型加工尺寸精度保证0.05mm以内，同轴度0.02mm以内，粗中轧孔型尺寸精度保证在0.2mm以内，同轴度0.05mm以内。
2.5横肋铣槽要求：
2.5.1、横肋加工不得与开口处圆角相交，但离开口处的距离不得大于0.1mm；
2.5.2、横肋加工对中基圆，不得偏向一边；
2.5.3、上、下辊横肋方向相反（锚杆相同），且上下横肋尺寸一致，对称性好；
2.5.4、横肋加工要圆滑过渡，防止出现应力集中；
2.5.5、刻字的斜角与横肋斜角相同，刻字拐角要圆滑。
三、质量控制
1、粗、精车加工后，由检查人员分别做好检测记录，以备核查。
2、操作人员在加工过程中出现质量问题时，及时与机加班长联系，待问题处理后方可再次加工。
否则，由操作人员承担全部责任。