轧辊车(磨)削加工技术要求

轧辊车（磨）削加工技术要求

1普通轧辊车床加工

1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。

1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±

0.1mm,其余尺寸按图纸加工。

1.3轴径跳动量的控制。两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。

1.4轧辊辊身尺寸的加工。轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。

1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。

1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙

度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。

2磨床加工

2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。

2.2磨削K1-K4辊（碳化钨）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.05mm，型槽尺寸精度≤0.05mm粗糙度约Ra6.3μm；磨削其它架次轧辊时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.1mm，型槽尺寸精度≤0.07mm，粗糙度约Ra6.3μm。

2.3数控轧辊车床精加工

2.3.1、轴径跳动量的控制。两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1、K2辊≤0.03mm，K3、K4辊≤0.05mm，凡无法调整，跳动量超差的，由生产调度安排修复中心孔。

2.3.2、辊身尺寸的控制。精车辊身时，先加工最小直径轧辊，采用MDI手动编程方式编程，保证辊身两端直径差≤0.05mm。

2.3.3、型槽尺寸的控制。加工型槽时，根据首槽实际加工尺寸制定编程起始点尺寸（必须测量首槽定位尺寸），K1-K4型槽尺寸精度≤0.05mm，其余架次型槽尺寸精度≤0.07mm。根据加工经验或试车后合理选用转速、切削速度、进给量等参数。

2.3.4、型槽中心距的控制。精加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.03mm，型槽尺寸精度≤0.03mm(保证成组尺寸一致性),其余尺寸按图纸加工。

2.4轧辊孔型的加工精度要求，用样板卡量，精轧机组轧辊孔型加工尺寸精度保证0.05mm以内，同轴度0.02mm以内，粗中轧孔型尺寸精度保证在0.2mm以内，同轴度0.05mm以内。

2.5横肋铣槽要求：

2.5.1、横肋加工不得与开口处圆角相交，但离开口处的距离不得大于0.1mm；

2.5.2、横肋加工对中基圆，不得偏向一边；

2.5.3、上、下辊横肋方向相反（锚杆相同），且上下横肋尺寸一致，对称性好；

2.5.4、横肋加工要圆滑过渡，防止出现应力集中；

2.5.5、刻字的斜角与横肋斜角相同，刻字拐角要圆滑。

三、质量控制

1、粗、精车加工后，由检查人员分别做好检测记录，以备核查。

2、操作人员在加工过程中出现质量问题时，及时与机加班长联系，待问题处理后方可再次加工。否则，由操作人员承担全部责任。