镁合金压铸件模具设计要点

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典型镁合金的模具设计

∙典型镁合金的模具设计∙AZ31B镁合金薄壁壳形件真空压铸模的设计利用模内直接抽真空的方法可以解决镁合金薄壁壳形件流程长、填充型腔困难的问题，同时可减少镁合金的氧化和内部气孔、提高压铸件致密度、减小变形和达到高的表面质量要求。

分析了薄壁壳形件镁合金真空压铸模设计的要点，指出了模具浇注系统、排溢系统、冷却系统和推出机构等的设计与常规压铸模具设计之间存在的差别，确保真空压铸成型工艺能够顺利实现。

1 引言镁合金薄壁件较好的成形方案是真空压铸，真空压铸成形有2种方法：①利用真空罩密封压铸模成形法；②模腔直接抽真空成形法。

由于模腔直接真空法对装备要求较低，抽气量小且生产周期短，得到较多地应用。

模腔直接抽真空压铸法的关键是真空压铸模的设计与制造。

以笔记本电脑机壳为例，说明薄壁镁合金压铸件真空压铸模设计的要点，以供参考。

2 薄壁壳形件压铸工艺参数选择图1所示压铸件材料为镁合金AZ31B，其化学成分为：2.50％一3, 50% Al、0.61％一1. 40% Zn、0.20％-1 . 0% Mn、Si À≤0. 10%、Fe ≤ 0,005 %、Cu≤0.05%, Ni0. 005%、总杂质0.30%，密度为1. 8g/mm 3。

压铸件最大轮廓尺寸为246mm x 200nvn，均匀壁厚为1. 26mm，最小壁厚为0. 8mm，筋厚为0. 6mm,压铸件总质量约为75.38。

依据压铸件的结构特点和要求，为增强镁合金液的充填能力、减少氧化、提高压铸件质量，采用模腔直接抽真空压铸法成形。

基本工艺过程为：镁合金液注人压室，压射冲头密封注料口后开始抽真空，达到一定真空度后，关闭总排气槽，此时压射冲头转为快速压射，经保压、冷却、开模取件，完成一次真空压铸成形过程。

成形工艺参数初选为：压射比压400MPa、压射速度0. 8m/s、合金的充填速度约35一40m/ s、充填时间取0.03S ，合金浇注温度660 一70090，模具温度取27090，涂料为聚乙烯煤油，精确工艺参数依据试模情况确定。

镁合金压铸件设计指南

± 0.35 ± 0.08
重要尺寸时的许容差
尺寸A的长度
锌合金铝合金镁合金铜合金
25mm以下基准公差 ± 0.08 ± 0.1
± 0.1
A的长度超过 25mm
25~300m
m每25mm ± 0.025
增加公差
300mm以
上每25mm ± 0.25
增加公差
± 0.04 ±0.025
± 0.04 ± 0.025
不好的案例好的案例
二. 设计注意事项
不好的案例
好的案例
Rib
3.在选择壁厚时,应考虑压铸的铸造简便性,且有一定的刚度和强度,为了防止部分变形,增强强度,利于熔汤流动可增加骨架.
4.为了节省原料,在有孔和凹进去的部位将无用的场合减肉.需同时考虑模具增加的费用,但最终要降低总体的费用.
不好的案例
A
不重要尺寸时的许容差
尺寸A的长度
锌合金铝合金镁合金铜合金
25mm以下基准公差 ±0.25
A的长度超过 25mm
25~300m
m每25mm ± 0.04
增加公差
300mm以
上每25mm ± 0.025
增加公差
± 0.25 ± 0.05 ± 0.025
± 0.25 ±
± 0.05
± 0.025
三. 常见设计不良与改善建议
部位
常见不良与原因
建议
通孔
不要连续集中的通孔,制品散热应考虑流动性及模具强度. 参考附图(二)。
1.以公模铺肉方式，再以机加铣平。
2.后工程冲压成形。
滑块成形滑块易进毛边，且影响设置 Gate与Overflow的空间。

镁合金压铸件模具设计要点

控制流动角的大小锥形流道藉控制流动角的大小，便可控制充填模式
浇、流道系统设计(6/10)
浇口设计
浇口面积计算公式
Ag V Vg t
V:压铸件体积(含溢流井体积)(cm3)
Vg:浇口速度 (m/s)
t:充填时间 (s)
Ag:浇口面积(mm2)
举例说明:铸件(含溢流井)重400g,平均壁厚1.4mm, V=400/1.8=222.22 cm3 (镁铸件比重为1.8) 假设Vg=55m/s, t=0.03 则Ag=222.22/(55*0.03)=134.68 mm2 , 另浇口厚度不得超出铸件厚度的一半，因而在此定为
精级拔模角 D 0.8( L / C) , (D/ L) / 0.01746度
一般级拔模角所需C值
精级拔模角所需C值
内表面(单边)=7
内表面(单边)=7.8
外表面(单边)=14
外表面(单边)=15.6
孔(全部)=4.76
孔(全部)=5.3
压铸方案设计程序 (1/2)
选择压铸机决定压铸条件
4
4
5
6
6
镁压铸品模销孔径大于25mm时，直径与深度比为1:6
镁压铸品模销孔直径 (mm)
3
4
5
7
10 13 16 20 25
镁压铸品模销孔标准深度
单位:倍
1
1 1.5 2
2
2
2.5 2.5
3
镁压铸品尺寸公差 (6/9)
平面之角度公差(ADCI-E11-65)
平面和基准面在同一模穴或同一侧滑模之一部份面长75mm以下…………………………..0.13mm 超过75mm每25mm追加公差……………0.025mm

压铸件设计要点

压铸件经验之谈压铸件设计经验：注：由于合金金属散热较好，很难形成瞬间难却时候局部先后冷却现象。

而合金的收缩率也很小，很难难导致塑料产品缩水现象。

故，设计压铸件时候，不需要严格的厚度相对均匀。

注：压铸件厚度的建议。

铝、镁压铸件厚度，当面积小于25CM平方时，最小厚度是0.8，合适厚度是2.0.当面积在25~100之间，最小厚度是1.2，合适厚度是2.5.当面积在100~500之间，最小厚度是1.8，合适厚度是3.0.当面积在500以上，，最小厚度是2.5，合适厚度是3.5.锌金厚度要求，可以设计为：铝合金厚度-0.3~-0.5。

注：压铸件的其他建议。

1.过度之处需要设计圆角。

2.厚度需要均匀过度。

3.最小孔为0.5MM，为了模具的寿命。

4.避免尖角。

5.避免模具上产生薄钢。

注：拔模角一般为2度。

注：压铸件因为是金属材料，设计时候，倘若精度不够，后期可以切削加工。

注：另外，螺纹及螺纹孔，模具费用是比较贵的，产品量少的情况下，建议后期加工。

什么是压铸？压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。

压铸的设备：压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机、热室机。

冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等压铸机一般能提供150万帕注射压力。

压铸件采用的材料：铝合金铝镁系铝锌系铝铜系锌合金镁合金注：由于压铸材料铝合金含杂质太多，不能氧化便面处理。

氧化的效果很不理想我司可提供压铸模具生产，压铸产品生产。

工程部可以免费提供设计技术支持。

Q—Q：369589423。

镁合金压铸产品设计要点

镁合金压铸产品设计要求1、尺寸公差要求
4、散热齿高度、厚度及拔模斜度等要求
此项指标与铝合金相比,同等尺寸下，高度可以稍高一点、厚度薄一些、拔模斜度稍小一点可行，若按原铝合金设计生产镁没有问题。

5、凸台/凹槽要求
这些没有特殊要求，主要根据产品结构而定，按铝合金设计可以再优化一点。

6、后面机加需留的余量
加工余量根据产品结构和精度要求而定,一般留0.5mm左右即可。

7、其他与铝合金压铸产品不同，设计上需要注意的地方
从制造工艺上来讲,铝合金生产时需用水来冷却,镁合金需加热,贵司产品结构设计考虑功能要求，有点问题我们可以从工艺上进行改良。

压铸工艺及压铸模具设计要点

压铸工艺及压铸模具设计要点压铸工艺及压铸模具设计要点压铸是一种利用压力将液态金属注入模具中，通过冷却凝固形成定形零件的制造方法。

压铸产品在重量、强度、尺寸方面都有非常高的准确性和稳定性，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯设备、家电等产业中，成为目前工业生产中不可或缺的一种制造技术。

下面将从压铸工艺及压铸模具设计要点两个方面进行阐述。

一、压铸工艺1. 材料准备：首先需要准备液态金属，一般使用的是微量合金钢、铝合金、镁合金、铜合金等牌号。

材料的纯度、质量直接影响产品的质量。

2. 模具设计：由于压铸的成形过程主要依靠模具的形状和大小，所以模具设计非常重要。

模具一般由流道、高压室、模腔等主要部分组成，需要用CAD 设计软件绘制出预想的产品三维模型，然后进行分析预测。

3. 夹具安装：很多压铸厂家采用自动化流水线作业，这样可以让夹具自动加载模具。

夹具的准确安装和保持最佳状态对产品稳定的尺寸和质量有着至关重要的作用。

4. 液态金属注入：注入过程需要注意金属温度的控制，因为如果注入过热的金属会造成热缩，也会加快金属与模具接触面损耗的速度。

注入金属的速度和压力也需要掌握恰当的水平。

5. 压力保持和冷却：完成注入后，需要将模具保持一定的压力，通常设置的保持时间在15-20秒之间，直到金属凝固成型，然后通过水冷却或空气冷却来加速金属的冷却，降低模腔温度，以便后续顺利脱模。

6. 脱模：经过强制冷却后，模具表面的金属固化成型，可以脱模取出。

如果模具内存在脱模困难的产品，则采用震动或喷水技术来辅助脱模。

二、压铸模具设计要点1. 模具材料：模具材料的决定因素是金属的特性和成本。

有些材料具有良好的抗磨损性和耐腐蚀能力，例如CrMoV 钢，有些材料则具有良好的导热性和导电性能，例如铝合金。

选用模具材料需要考虑两方面因素：一、材料的使用寿命；二、成本。

2. 模具结构：模具结构需要考虑到成品的尺寸、线条、强度和表面质量等因素。

通常情况下，模具结构应该是四侧对称的，以确保在生产过程中的稳定性和成品准确性。

镁合金压铸工艺、安全操作要点

镁合金压铸工艺、安全操作要点1、压铸工艺镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂料的应用上又有着不同的地方。

1.1压力镁合金压铸分热室和冷室两种形式,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.所以建压时间是衡量镁合金压铸机性能的一个重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。

同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。

热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。

高的压射速度也产生高的浇口速度。

举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热性和对模具钢的低焊合性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。

1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度的模具温度。

热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,热室机压铸是镁合金的温度要低一些,通常在640℃左右。

冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。

对于镁合金压铸有一点值得注意，就是如果产品的成型不太理想，可以从其它方面，比如压射速度、模具温度等方面改善，不可一味提高合金浇注温度，因为现在镁合金熔炉用的保护气体，在温度过高(超过710℃时)会失去效用。

压铸工艺流程中的模具设计要点

压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。

模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。

本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。

一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。

一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。

对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。

对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。

2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。

冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。

顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。

3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。

设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。

溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。

二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。

一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。

此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。

2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。

材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。

因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。

三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。

成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。

合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。

镁合金模具设计精要

❖壓鑄方案設計
7.1.2 溢流井位置決定：
1> 熔湯最後到達處
2> 空氣模穴積留處
3> 產品頂出困難處
4> 模具溫度平衡處
❖壓鑄方案設計
8. 逃氣道設計：
<1> 逃氣總面積：> 1/3澆口面積 <2> 逃氣道深度為0.10~0.15，寬度：10~30
頂出銷間隙排氣分模面排氣
❖壓鑄方案設計
3> 型芯間隙逃氣
❖模具結構設計
(三1）. 壁內厚模：決設定計於(容模納仁冷部卻水分管) 通過，安排溢流井及固定螺
紋深度
2. 內模公差選用（1）鑄件縮水率：4％0~6％0(阻礙) （2）6％0~8％0（混合）（3）8％0~10％0(自由) （鎂合金）（4）模具制造公差（成型部分）一般為鑄件公差的
1/5~1/4 （5）內外模配合： a. 高度方向內模應高出外模0.05~0.1mm （考慮到逃氣，應該高出0.15左右) b. 長寬配合為H8配h7（一般模仁為-0.02、模框為
功用:將產品、 gate及overflow頂出
頂針挫曲的計算公式
其中： K:安全係數,鋼取1.5~3; 一般取2.0. N:穩定係數,其值取20.19; E:楊氏模數,鋼取：2.1×106kg/cm2; I:頂出銷最小截面積處之慣性距(cm4), 對於圓形截面 (d為頂出銷直徑); P:為頂出銷所承受的實際壓力(kg); L:為頂出銷的長度(mm);
b.回位銷的常用規格: (Ø12,Ø15,Ø20,Ø25,Ø30,Ø35,Ø40等)
(2) 回位銷的長度計算公式
回位銷的長度 =可動外模高度+模腳高度-頂出板厚度-止位銷厚度
❖模具結構設計

镁合金压铸件成品设计要点

C尺寸 0.55 0.6 0.65
E
D尺寸 0.51~0.66 0.66~0.81 0.77~0.92
E尺寸（C+D）尺寸（C+D） 1.06~1.21 1.26~1.41 1.42~1.57
六.幾個參數（Mg經驗值）
2.鑽孔後,再用銑刀加工,最後才攻牙
絲攻
A：螺紋倒角（C0.3）
B A
B：有效牙深 C：絲攻的無效牙長度
± 0.25
± 0.025
± 0.025
三.位於分模面上的尺寸公差
分模面上的直角方向因漲模因素，公母模分開成形的尺寸，較易變化，其與制品投影面積成正比關系。
型分割面
壓鑄的投影面積 320CM2以下 320~650CM2 650~1300CM
2
鋅合金
A
鋁合金
鎂合金
銅合金
± 0.1 ± 0.15 ± 0.2 ± 0.3
以切削加工來通孔
一.關於鎂合金壓鑄件成品設計建議
溢流井溢流井
滑塊滑塊
L
滑塊
L
L
陰影區域未充填
湯口
陰影區域未充填
湯口
附圖（附圖（二）
一.關於鎂合金壓鑄件成品設計建議
部位小pin 外圓角內圓角原因
小Pin易折斷。 1.外圓角不足易踫傷. 2.模具易龜裂. 參考附圖(四) 內圓角不足易發生制品龜裂,及應力集中。參考附圖(四)。
± 0.05mm
2~3um 0.03~0.1mm 一次完成品 50~70um 二次上塗(重工一次) 70~80um 三次上塗(重工二次) 80~100um 一次完成品 60~80um 二次上塗(重工一次) 80~100um 三次上塗(重工二次) 100~120um 厚0.4~0.6mm(視Rib高度5~10mm) 5‰~5.5‰

压铸工艺及压铸模具设计要点

压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。

所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。

关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。

镁合金压铸知识点总结

镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。

2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。

二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。

2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。

三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。

2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。

四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。

2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。

3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。

五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。

2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。

3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。

以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。

希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。

镁合金压铸工艺、安全操作要点

镁合金压铸工艺、安全操作要点随着科学技术不断进步，人们在各种领域使用的材料也不断更新。

在汽车、航空、电子等行业中，镁合金正逐渐成为一种重要的结构材料。

在制造过程中，镁合金压铸工艺的使用越来越普遍。

本文将介绍镁合金压铸工艺及其安全操作要点。

镁合金压铸工艺工艺流程镁合金压铸工艺主要可以分为以下几个步骤：1.模具设计：根据所需制品的形状和尺寸，设计出适合的压铸模具。

2.材料准备：称取所需的合金原料，并将其熔炼，并保证熔池温度控制在合适的范围内。

3.组装铸造机：将设计好的模具安装到镁合金压铸机中。

4.浇注合金：打开铸造机，将熔化的镁合金绕过冷却管，均匀地注入模腔中。

5.镀膜取件：冷却之后，将合金铸件从模具中取出。

6.精加工：对取出的铸件进行磨削、铣削等精加工操作。

工艺优势镁合金压铸工艺在制造行业中的使用逐渐增多，原因是镁合金具有以下优势：1.抗腐蚀性能好。

2.比强度高。

3.重量轻。

4.导热性能好。

5.抗振动性能好。

6.压缩能力强。

7.成本低。

标准的镁合金压铸工艺能够保证铸件的质量，适用于各种领域。

安全操作要点在进行镁合金压铸工艺时，需要注意以下安全操作要点：压铸机的安全操作1.在操作机器前，应熟悉机器的结构和操作方法。

2.压铸机应经过全面检查和维护，确保其完好无损。

3.操作人员应严格按照工艺操作要求，确保对机器的安全操作和维护。

4.要恰当地配置加热试样的时间。

5.端装模板、造型、放慢时间和往复次数等全部各部分的操作按钮,严格按照制订的加工工艺进行。

6.镁合金压铸机的各种保护和安全装置必须完好,严格禁止任何人施加拆卸或开启的行为。

熔炼和浇注的安全操作1.在进行熔炼操作时，应注意停用电磁炉时掉到灌口的铁水可能引起的大面积火灾。

2.浇注镁合金之前，应对模具进行预热，以避免在浇注瞬间产生瞬间锈蚀，从而引起损坏。

3.在浇注时应注意铸件和液态镁合金的温度，不允许过热和过冷的液态镁合金投入模具中，以免损坏模具甚至造成伤害。

压铸模具设计规范，总结了好多天的精品资料

压铸模具设计规范，总结了好多天的精品资料模具设计规范一．模仁的设计1. 模仁最低面处厚度不小于35mm,产品边距模仁边不小于45mm,如制件较大时应相应相应加大。

（具体见附表一和附表二）2. 模仁上如有高的筋或凹槽时,为了制造与维修的方便,应尽可能将模仁做成镶嵌式.3. 为保证顺利脱模,产品内表面就尽可能置于动模,如无明显内表面,应将产品大部分表面置于动模.4. 模仁硬度规定为：HRC:48±1º。

附表一附表二二．模框的设计1. 为防止重复顶出在顶板上形成凹坑,顶板的硬度需保持在HRC48左右.2. 为防止顶板变形以及模架强度，要求每套模架底部加一块底板及支撑柱(EGP)，针板导柱(EGP),限位柱(STB) (如下图)喜欢的话关注小编哦3. 顶出限位时需加上限位块，以保护顶针,动模四个角上需做撬模槽(撬模槽深度为8mm)，以及动定模框需做四个撬模孔(∮20-30mm 通孔)，以方便拆模。

4. 导柱孔的位置应三个相同,其余一个特别向内1~2mm,以防止模具装配时,动定模方向倒置.5. 为方便安装,模具四侧均应开设吊环螺纹孔,同时需考虑平衡问题. 螺纹孔使用M20、M24、M30、M36等规格(需要考虑模具总重量)6. 150吨以下(含150吨)锁模槽尺寸为25*25，150吨以上锁模槽尺寸为30*30.7. 模架材质要求为：AB板材质为S50C，顶出板材质为P20，硬度要求为HRC28º，回位销、导柱导套材质为模架厂标准材质。

8. 模框侧边强度设计及导柱导套，回位梢规范（见附表三）附表三三．滑块的设计1. 滑块的材质应保证一定的强度与硬度(HRC:48±1º),滑块底部需加耐磨板，压条，背部耐磨块。

（附图）喜欢的话关注小编哦2. 为防止承受压力而产生变形，滑块锁紧块要保证足够的强度(HRC:48±1º)。

3. 滑块与抽芯在开模方向上需完全定位。

镁合金压铸模具

三峻精密五金有限公司集铝/镁/锌合金压铸,模具设计制造,精密加工等服务，为您铸造精品.镁合金压铸模具在大多数情况下，镁合金压铸生产的产品与其他合金压铸件相类似。

镁合金压铸模具也和铝、锌合金压铸模相似。

但是由于镁合金不同于铝合金的一些特性，在设计压铸模时给予充分考虑，才能设计出合理的压铸模具，从而高效、经济地生产镁合金压铸件。

一、镁合金的特性①质轻镁的比重只有1.8G/CM3,铝合金的比重为2.7G/CM3，镁合金比铝合金轻30%，比钢轻80%。

所以，汽车及手提电子产品中镁合金已成为零件制造成理想材料。

②强度镁合金在金属及塑料等工程材料中，具有极佳的强度/重量比。

③压铸性在保持良好的结构条件下，镁合金允许铸件壁厚最小达到0.6mm，这是塑料在相同强度下无法达到的。

铝合金的压铸性能也要在1.2-1.5mm以上时才能与镁合金相比。

镁合金较易压铸成型，适合大批量压铸生产（生产速度可达铝的1.5倍）。

此外，镁合金模的磨损也较铝为低。

④减震镁有极好的滞弹吸震性能，可吸收震动和噪音，用作设备机壳可减少噪音传递、预防冲击和防止凹陷损坏。

⑤刚性镁的刚性为铝的2倍并比大部分塑胶为高。

镁有良好的抗应力阻力。

⑥高电磁干扰屏障镁合金有良好的阻隔电磁波功能，适合生产电子产品。

⑦良好的切削性能镁比铝和锌有更好的切削性，使镁成为更易切削加工的金属材料。

⑧镁合金的比热容较小，合金液的冷却速度快。

⑨镁合金和模具钢材的亲和力小，不易粘附模具。

根据镁合金的以上特性，下面将镁合金和铝合金在设计制作上作一些对比。

二、模具设计压铸模具是一种复杂的设备，须完成多项功能。

其决定零件的大体几何形状，并对每啤货之间尺寸偏差有重要影响。

使用固定或移动的芯子增加了压铸的灵活性，可以压铸出复杂的较精密外形的零件。

流道和水口系统的几何形状决定模具的填充性能。

模具的热条件决定零件固化用及其微观结构和品质。

在大量生产时，模具的导热性能决定周期时间。

并且模具具有压铸件顶出系统。

镁合金压铸模具设计要点及材料选择

镁合金压铸模具设计要点及材料选择陈润山;卢国栋【期刊名称】《金属加工：热加工》【年(卷),期】2011(000)003【总页数】2页(P26-27)【作者】陈润山;卢国栋【作者单位】一汽铸造有限公司铸造模具厂,吉林长春,130011;长春一汽联合压铸有限公司,吉林长春,130011【正文语种】中文压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。

在批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，以及模具制造的难易及使用寿命，在很大程度上受压铸模结构设计是否正确、合理、先进和适用程度的制约。

譬如：设计合理的横浇道和内浇道的几何形状，以达到最佳的充填效果；规划合理的加热及冷却系统，以均衡模具温度来影响铸件凝固后的微观结构等。

随着汽车工业的发展，以及节能、环保的要求，汽车轻量化需求日渐迫切，因此压铸镁合金的汽车零部件越来越多，如方向盘骨架类件、罩盖类件、仪表盘类件、脚踏板类件及汽车轮毂等。

虽然在大多数情况下，镁合金压铸生产的产品和其他合金压铸产品相类似，镁合金压铸模具和其他合金压铸模具也相类似，但由于镁合金不同于铝、锌等合金的一些特性，因此在设计镁合金压铸模时应给予充分考虑，这样才能设计出合理的镁合金压铸模具，从而高效、经济地生产出各类合格的镁合金压铸件，满足行业需求。

（1）镁合金密度小，液态为1.65g/cm3，固态为1.8g/cm3。

其密度比铝、铁、钢等都小，是目前最轻的金属结构材料，因此成为汽车零部件制造的理想材料。

（2）镁合金比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；其比刚度与铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料。

（3）镁合金具有极好的滞弹吸震性能，可吸收振动和噪声，用作壳体类零部件时可减少噪声传递，预防冲击，防止凹陷损坏。

（4）镁合金具有防电磁辐射的特性，能够阻隔电磁波，适合生产电子产品，其磁屏蔽性能远优于铝合金。

（5）镁合金具有优良的机加工性能，且加工成本低，加工能量仅为铝合金的70%。

（6）部分镁合金的耐腐蚀性比低碳钢好的多，已超过压铸铝合金A380。

镁合金压铸成型设计要点

鎂合金壓鑄成型設計要點報告大綱l壓鑄機之選擇l熱室壓鑄機構造l鎂合金壓鑄件成品設計要點l壓鑄方案設計程序l壓鑄條件之決定(充填時間及澆口速度) l澆、流道系統設計l模具分割面設定要因l鎂壓鑄品尺寸公差壓鑄機之選擇(1/2) l選擇壓鑄機A: 成品投影面積(cm2)1.3A: 成品投影面積+流道&溢流井等鑄件投影面積(cm2) P: 鑄造壓力(Kg/cm2)熱室機鎂合金壓鑄壓力約為200~350 Kg/cm2鎖模力(噸) T=1.3AP/1000壓鑄機之選擇(2/2) l熱室壓鑄機之模具安裝關係規範u拉桿直徑(mm)u拉桿間隔(mm)u模具行程(mm)u模具高度(最大~最小) (mm)鎖模力u最大射出力(噸)u柱塞行程(mm)u柱塞直徑(Φmm)u可鑄重量(g)u鑄造壓力(Kg/cm2)u射出噴嘴位置(mm)u押出力(噸)u押出行程(mm)u噴嘴最大凸出量(Φmm)熱室壓鑄機構造l 壁厚須力求平均l 孔徑與深度關係鎂合金壓鑄件成品設計要點(1/4)最小孔徑d (mm)深度為孔徑d 的倍數經濟上合理孔徑技術上可能孔徑不通孔孔徑通孔孔徑l 肋與壁厚關係ðD ≦4~5t 在此比例下應不會產生縮水痕，但非必要還是以力求壁厚平均為佳。

2 1.5d> 5 d <5d> 5 d <55d 4d 10d 8d鎂合金壓鑄件成品設計要點(2/4)l圓角ð當T1=T2時；若R2=R1+T1則R1=T1 ，若R2=0則R1=1~1.25 T1鎂合金壓鑄件成品設計要點(3/4) l圓角ð當T1=最小壁厚時§當T型相交時，則R1=1~1.25 T1§當T2 > T1時，則R1=2/3( T1+T2) & R2=0~(R1+T2)§當十字或Y型相接時l當Θ=90°時，則R1= T1l當Θ=45°時，則R1= 0.7 T1 & R2= 1.5 T1l當Θ=30°時，則R1= 0.5 T1 & R2= 2.5 T1鎂合金壓鑄件成品設計要點(4/4))l拔模角(依ADAC建議壓鑄方案設計程序(1/2)l選擇壓鑄機l決定壓鑄條件ð決定充填時間ð澆口ð決定澆口速度ð模具分割面ð鑄口ð流道ð湯井ð排氣溝ð冷卻水孔ð押出銷Remark:鎂合金縮水率約為5~7/1000壓鑄方案設計程序(2/2)壓鑄條件之決定(1/2)l決定充填時間ð鑄件平均壁厚薄者宜短ð鑄件厚度不均形狀複雜者宜長ð鑄件表面光滑度好者宜短ð鑄件模具溫度低者宜短ð鑄件重量重者宜長(反之，輕者宜短) Remark:鎂合金壓鑄充填時間依平均厚度(mm)參考值如下表厚度(mm)充填時間(Second)2.00.0363.00.0553.50.07壓鑄條件之決定(2/2) l決定澆口速度ð鑄件平均壁厚薄者宜快ð鑄件厚度不均形狀複雜者宜快ð鑄件表面光滑度好者宜快ð鑄件充填長度長者宜快Remark:鎂合金壓鑄澆口速度40~75 m/s (參考值)澆、流道系統設計(1/10)l一般通則ð澆口應在充填困難地方優先設置ð各澆口大小應依其主要充填區、鑄件體積比例分配設置ð各澆口設置應在最小阻抗位置ð分流道與主流道必須維持平衡及漸縮ð流道轉彎處應設凸出部以吸收雜質(如鑄液之前端固化物)ð流道轉彎及截面積避免突然改變(因尖角易造成亂流及捲入空氣)ð流道轉彎時，截面積應適度減小才不會捲入空氣ð流道轉彎截面積漸縮一般原則如下圖:澆、流道系統設計(2/10)澆、流道系統設計(3/10) l充填模式ð橫越式充填模式(常用於平板充填)ð漩渦式充填模式(常用於中間有孔鑄件充填) l決定充填模式的原則ð各個充填區域儘量能同時充填完畢ð非直接充填區域越小越好ð金屬流動路徑越短越好l 扇形澆口系統設計ð扇形澆口系統適用於澆口長度受限的鑄件ð扇形澆口其特性中央速度高，兩端速度較小ð扇形澆口兩端夾角應小於90°，如開的太大兩側並無熔澆、流道系統設計(4/10)湯射出ð扇形澆口其特性就是由較窄的流道轉變到較寬的澆口ð扇形澆口截面積由進口到出口其截面的寬與深建議比例如下:§流道面積:澆口面積= 1.5: 1§流道厚度:澆口厚度= 3: 1§扇形長度:澆口寬度= 1.34: 1澆、流道系統設計(5/10)l錐形流道系統設計ð錐形流道適用於澆口長度較長的鑄件其流道所佔體積較小ð錐形流道其特性是藉改變流道入口面積與澆口面積比，來控制流動角的大小ð錐形流道藉控制流動角的大小，便可控制充填模式l 澆口設計ð澆口面積計算公式V :壓鑄件體積(含溢流井體積)(cm 3) Vg:澆口速度(m/s) t:充填時間(s) 澆、流道系統設計(6/10)tVg Ag ×=VAg:澆口面積(mm 2)ð舉例說明:鑄件(含溢流井)重400g,平均壁厚1.4mm, V =400/1.8=222.22 cm 3(鎂鑄件比重為1.8) 假設Vg=55m/s, t=0.03 則Ag=222.22/(55*0.03)=134.68 mm 2,另澆口厚度不得超出鑄件厚度的一半，因而在此定為0.55mm ，故澆口寬度=134.68/0.55=245mm ，但澆口形狀計算值應為實際生產時的75~85% ，以利試鑄後之修正澆、流道系統設計(7/10) l澆口與鑄件接合之方式ð側向充填:使熔湯進入模穴時有特定角度澆、流道系統設計(8/10)l澆口與鑄件接合之方式ð端部充填:使熔湯容易往上充填，適用於深槽壓鑄件澆、流道系統設計(9/10) l澆口與鑄件接合之方式ð對合充填:適用於圓筒形壓鑄件澆、流道系統設計(10/10)l澆口與鑄件接合之方式ð墊形充填:適用於平板壓鑄件及整緣容易要求鑄件模具分割面設定要因(1/7)l熔液流動性l尺寸精度l模具構造模具分割面設定要因(2/7)l模具分割面選定原則ð無死角ð製品須卡在可動模ð符合壓鑄品的品質要求ð必須利於對熔液有流動影響的鑄口、流道、澆口與湯井等位置及面積設立ð壓鑄後半成品須無去邊、修飾、機械加工上的問題ð應利於模具製造加工及模具壽命ð應利於鑄造生產性模具分割面設定要因(3/7)l模具分割面的記號ð分割面以此記號表示，此記號表示模具打開方向，此方向側通常應在可動模。