可靠性培训教材FMEA[1]
FMEA培训教材(课件)
的情况下产品可以使用，但客户还是感到不满意
很低
对产品生产线有较低的破坏性影响，产品可能需要Sorting, 部分产品需 4
要返工，产品的不足被许多客户所注意
微小
对产品生产线有较微小的破坏性影响，部分产品有可能需要在生产线
3
返工，产品的不足被一般客户所注意
很细微 对产品生产线有较微小的破坏性影响，部分产品有可能需要在生产线
Severity Cause of Occurrence Current Detection
Failure
Rate Process
(1 - 10)
(1- 10) Controls (1 - 10)
RPN
Recommended Actions
7.1 FMEA计分标准
FMEA 定义
概念性 说明 原因, 失效模式, 效应 和 控制方案
101 < RPN <1,000 对产品有严重危害，需深入调查分析
5、FMEA 的应用范围(1)
1、设计时间的FMEA (DFMEA---Design FMEA)：
如新工序的设计，我们可以预先进行DFMEA，尽可能周全地考虑产品规格，工序操作
水平、工序能力等诸多因素，使工序符合规定的要求。
2、生产过程的FMEA (PFMEA---Process FMEA)：
提示的影响 很高 的危害性，失效的出现可能不带有任何报警性的提示
带有报警性提 当一个潜在的失效模式影响安全生产或不适应所规定的控制要求-----
9
示的影响
很高 的危害性，失效的出现可能带有报敬性的提示
很高
对产品生产线是主要的破坏因素，产品可能全部报废，由于产品失去 8
了基本的功能需不能使用，客户很不满意
FMEA培训教材
总结词
汽车刹车系统FMEA分析是一个典型的故障模式与影响 分析案例，通过对刹车系统的各个组成部分进行故障 模式分析，评估其对整个系统性能的影响。
详细描述
汽车刹车系统FMEA分析首先识别刹车系统中的各个组 成部分，然后对每个组成部分进行故障模式分析，包括 可能的故障类型、故障发生概率和故障影响程度。接着 ，根据分析结果，评估每个故障模式对刹车系统整体性 能的影响，并确定优先改进顺序。最后，制定相应的改 进措施和预防措施，降低故障发生概率和影响程度。
高级功能
介绍FMEA软件的高级功能，如 影响分析、优先级排序、报告 生成等。
常见问题与解决方案
列举使用FMEA软件过程中可能 遇到的问题，并提供相应的解 决方案。
FMEA软件应用实例
01
汽车刹车系统FMEA分析
通过实际案例，演示如何使用FMEA软件对汽车刹车系统进行故障模式
、影响和优先级分析，并提出相应的改进措施。
FMEA软件应用领域
FMEA软件广泛应用于汽车、航空、电子、医疗等制造业 领域，用于提高产品质量、降低产品风险和优化产品设计 。
FMEA软件操作教程
软件安装与启动
介绍如何下载和安装FMEA软件 ，以及如何启动软件并进入操 作界面。
基础操作
介绍FMEA软件的基本操作，如 创建项目、添加部件、设置故 障模式等。
感谢您的观看
FMEA的应用范围
总结词
FMEA可以应用于各种行业和领域，如汽车 、航空、医疗、电子等，用于评估产品设计 或流程的可靠性和安全性。
详细描述
FMEA是一种通用的质量工具，可以应用于 各种行业和领域。在汽车行业中，FMEA可 以用于评估汽车零部件的可靠性，提高车辆 的安全性能；在航空领域，FMEA可以用于 评估飞机设计和制造过程中的潜在故障模式 ，确保飞行的安全；在医疗领域，FMEA可 以用于评估医疗设备的可靠性和安全性，提 高患者的治疗效果；在电子行业，FMEA可 以用于评估产品的设计和制造流程，提高产 品的质量和可靠性。
FMEA培训教材
失效后果
评价标准
严重度 等级
无警告的 严重危险
潜在的失效模式可能严重影响到行车安全和不符 合政府法规,可能危害到机器或装配者 当失效发生 时无警告,是一种非常严重的失效后果
10
有警告的 严重危险
潜在的失效模式可能严重影响到行车安全和不符 合政府法规,可能危害到机器或装配者 当失效发生 时有警告,是一种非常严重的失效后果
— 第二种方法：找出失效的原因，从而找出纠正措施 — 第三种方法： 查明失效模式 防止不良品的流出 优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种， 最后是第 三种，最差的是没有任何过程控制。
怎样做FMEA
➢ 十、探测度是指在零件离开该制造工序或装配工序 前，采用控制方法发现失效模式的原因或发现失效 模式的可能性。
怎样做FMEA
➢八、发生度的确定 ➢发生度是指某一失效原因发生的可能性大小
的评估。 ➢发生度评估的依据主要参考已有过程或类似
过程的统计资料，如过程的CPK、PPM、故 障率等 ➢对与无历史资料参考的过程，根据小组经验 来判断。
频度的评价准则
失效发生的可能
可能的失效率
CPK
很高：失效几乎是不 大于等于1/2
确认后果并建立严重度
确认任务或活动
用头脑风暴法考虑所有可 能的问题和忧虑
确定失效模式和原因
确认先行控制并建立发生度 确认探测方法并建立严重度
FMEA 的开发阶段
FMEA 的输入阶段
计算RPN
使用排列图等选择需 改进之处 确定改进的对策并实 施对策
重新计算RPN并修订 最初的FMEA
FMEA 的输入阶段
为什么要进行FMEA？
➢减少风险和提高产品可靠性 ——由于策划设计不足，措施不够，造成产品、
《MFMEA培训教材》课件
$number {01}
目录
• MFMEA基本概念 • MFMEA实施流程 • MFMEA分析方法 • MFMEA应用案例 • MFMEA总结与展望
01
MFMEA基本概念
MFMEA定义
MFMEA定义：MFMEA（失效模式与影响分析）是一种系统 化的方法，用于识别、评估和解决产品或过程中潜在的失效 模式及其对系统性能的影响。
MFMEA通过分析产品或过程中可能出现的失效模式，评估 其对整个系统性能的影响，并确定预防和减轻这些影响的措 施，从而提升产品和过程的可靠性和安全性。
MFMEA目的和意义
MFMEA目的
MFMEA的主要目的是识别、评 估和降低产品或过程中潜在的失 效风险，提高产品和过程的可靠 性和安全性。
意义
通过MFMEA，企业可以提前发 现和解决潜在问题，减少产品或 过程中的故障和缺陷，提高客户 满意度和产品竞争力。
未来，MFMEA将更加注重数据 分析和人工智能技术的应用，提 高故障模式识别的准确性和效率 。
针对复杂系统和产品的多层次、 多维度分析需求，MFMEA将进 一步发展其分层和集成分析能力 。
THANKS
在问题，提高产品质量和可靠性。
04
MFMEA的流程包括明确分析对象、确定分析层次 、列出故障模式、分析故障原因和影响、评估风险
优先级、制定改进措施等步骤。
MFMEA未来发展方向
随着技术的不断进步和应用领域 的拓展，MFMEA将进一步发展 并应用于更广泛的领域。
针对快速迭代开发和上市的需求 ，MFMEA将发展更高效的分析 方法和工具，缩短分析周期和降 低成本。
详细描述
故障影响评估应考虑产品或过程的功能要求、使用环境以及相关法律法规等因素，以确定故障对产品 或过程的影响程度。
FMEA培训教材
QS-9000《质量体系要求》讲义FMEA潜在的失效模式及后果分析一、什么是FMEA？FMEA是QS-9000的一项重要的支持性技术，它是英文Failure Mode And Effects Analysis的缩写。
译为“失效模式及后果分析”。
定义：失效—产品在规定条件下和规定时间内丧失规定功能的事件，也称为故障。
模式—失效的表现形式。
典型的失效模式见《汽车产品的故障模式及分类》一文或QC/T34-92《汽车的故障模式及分类》标准。
后果—失效造成的影响。
分析—找出失效原因及可能造成的后果并研究出相应改进措施的过程。
FMEA分FMA和FMEA两种，前者用于对实际的（已发生的）失效模式进行分析并采取相应的纠正措施，称为“失效模式分析”。
而后者用于对潜在的（尚未发生的）失效模式及后果进行分析并采取相应的预防措施，故称为“潜在的失效模式及后果分析”。
因QS-9000强调预防型的质量管理，侧重于对潜在的失效模式及其后果进行分析，故本文重点介绍FMEA的相关内容，而FMA则在ISO-9000标准中予以介绍。
二、为什么要做FMEA？1、目的和用途FMEA是一种预防型的质量管理方法，它可以在系统设计、产品设计和过程设计初期为设计者提供一种研究系统、产品或过程的潜在失效模式、失效原因和失效后果的途径，并为设计者制定预防措施，避免产品在顾客手中出现失效提供帮助，从而确保产品的高质量（高可靠性、高耐久性和高安全性等）。
FMEA技术广泛地应用于新系统、新产品或新过程的设计，现有系统、产品或过程的改进以及可靠性增长工作中，它即是可靠性研究的重要手段之一，又是系统、产品及过程持续改进不断满足顾客需要的一种实用方法。
在产品设计、过程设计和系统设计的各阶段、不合格品评审、生产和服务过程以及纠正和预防措施的制定、实施、追踪和验证过程中都要用到FMEA技术。
①可预先把失效的可能性估计出来，为完善设计提供依据；②有利于制定试验计划，提高试验效率，降低试验成本，为设计验证提供捷径；③作为产品、过程和系统的设计评审、设计确认的重要文件提供审查；④是可靠性增长和持续改进的有效工具；⑤为以后的工作提供历史资料，当人员调动时使工作具有延续性；⑥为生产和服务过程的控制提供帮助；⑦对质量管理工作有指导作用。
FMEA_培训教材[1]
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FMEA_培训教材[1]
什么是FMEA
在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产 品的子系统、零件，对构成过程的各个工序 逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式， 并分析其可能的后果，从而预先采取必要的 措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系 统化的活动。
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FMEA_培训教材[1]
OEM：分析产品和主机厂装配过程之间的关系对于有效的 FMEA非常关键。
供应链：包括组装、装配、热处理、喷漆、电镀、焊接或其 它精加工服务等。
法规：对安全和环境方面明确要求并监控其实施的政府机构。
明确顾客有助于定义功能、要求和规范，并能帮助确定相关失 效模式的后果。
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FMEA_培训教材[1]
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FMEA_培训教材[1]
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FMEA_培训教材[1]
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FMEA_培训教材[1]
缺陷可能性及影响分析
FMEA编号：
产品系统 FMEA
过程系统 FMEA
共 页第 页
类型/型号/生产/批号：
制表：
日期：
系统编号/系统元素： 功能/任务:
零件号
负责人：
部门：
• 由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发 明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评 而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。
• 脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束， 此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决 方案，但往往收到意想不到的效果。
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FMEA_培训教材[1]
FMEA的类型
SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、 子系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、 逻辑性。
FMEA培训资料
第一章 概论
1.5 DFMEA实施时机？
●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。 ●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时
完成FMEA工作； ●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设
计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 ● FMEA是一个动态的文件。
8
第一章 概论 1.4 PFMEA实施时机？
连接方法 1.不连接 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
16
第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续)
●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表 明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的 输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关 系。
17
失效链
跌落时发生 震动 环境条件
电池发热 伴生模式
11
焊锡脱落 锡渣碰到线路板
线路板短路 充电时不能限压
电池发生过充 电池损坏
根源模式 中间模式 最终模式
电池贮存一段时间
正、负极碎料掉入钢壳或 正、负极片膨胀
根源模式
正、负极片接触
零电压或低电压
伴生模式
12
电池微短路或短路 充不进电 电池报废
中间模式 最终模式
版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册； ◇ 1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析； ◇ FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。
4
第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA？
●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和 减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；
● 开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。 ◇在过程设计完成之时完成工作
FMEA培训教材(ppt)(2024)
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
《FMEA培训教材》课件
FMEA的分类和流程
1
设计FMEA
在产品设计阶段使用FMEA来预防潜在问题。
2
过程FMEA
在生产或服务过程中使用FMEA来改进质量和效率。
3
系统FMEA
在整个系统中使用FMEA来保证整体可靠性。
FMEA的实施步骤
确定团队
组建一个跨部门的团队，包括设计、工程、质量等。
2 缺点
需要投入大量的时间和资源来收集和分析数 据。
FMEA的基本原理
分析失效模式
识别可能的故障和失效模式。
评估影响程度
衡量失效对系统或过程的影响 程度。
制定改进措施
采取措施预防或减轻潜在风险。
FMEA的工具和方法
风险评估矩阵
鱼骨图
用于确定失效的概率和影响程度。 帮助识别失效的根本原因。
失效模描述
收集数据
收集与产品或过程相关的数据和信息。
识别失效
识别可能的失效模式和其潜在影响。
FMEA团队的组成和角色
组长
负责组织和协调FMEA团队的工作。
专家
提供专业知识和经验，帮助分析和评估风险。
记录员
负责记录 FMEA 会议和结果。
《FMEA培训教材》PPT课 件
这份《FMEA培训教材》PPT课件为您逐步介绍FMEA的应用和原理，从基本概 念到实际案例，让您全面了解这一重要的风险管理工具。
什么是FMEA
FMEA（失效模式与影响分析）是一项系统性的风险管理工具，用于识别和 评估潜在的失效模式及其对系统或过程的影响。
FMEA的应用领域
汽车制造
在汽车设计和生产过程中， FMEA被广泛应用于预防和控 制潜在故障或缺陷。
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
2024年干货新版FMEA培训教材
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
FMEA-培训教材
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式
• 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA 的关键术语
• 顾客输入 • 小组—小组的选择（横向功能小组） • 等级—等级的确定 • 风险评估 • 设计过程 • 生产过程
汽车行业缩略语
• AIAG Automotive Industry Action Group • APQP Advanced Product Quality Planning • DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis • DOE Design of Experiments • FMEA Failure Mode and Effect Analysis • KCC Key Control Characteristic • KPC Key Product Characteristic • PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis • PPAP Produce Part Approval Process • QFD Quality Function Deployment
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
2024全新第五版fmea培训教材
2024全新第五版fmea培训教材一、教学内容1. 章节一：FMEA概述内容：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势。
2. 章节二：FMEA的步骤内容：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤。
3. 章节三：FMEA的应用内容：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等。
4. 章节四：FMEA与风险管理内容：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性。
二、教学目标1. 学生能理解FMEA的基本概念和目的。
2. 学生能掌握FMEA的步骤和应用。
3. 学生能认识到FMEA在风险管理中的重要性。
三、教学难点与重点重点：FMEA的基本概念、步骤和应用。
难点：FMEA的数据收集与分析、制定改进措施。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一次飞机事故为例，引导学生思考如何预防类似事故的发生。
2. 章节一：FMEA概述细节：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势，通过实例让学生了解FMEA的实际应用。
3. 章节二：FMEA的步骤细节：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤，并以一个具体案例进行讲解。
4. 章节三：FMEA的应用细节：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等，让学生了解FMEA的广泛应用。
5. 章节四：FMEA与风险管理细节：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性，引导学生思考如何充分利用FMEA进行风险管理。
6. 随堂练习：让学生以小组为单位，选取一个感兴趣的领域，运用FMEA进行风险分析，并分享分析结果。
7. 例题讲解：针对教材中的典型例题，进行详细讲解，引导学生学会运用FMEA进行实际问题的分析。
六、板书设计板书内容：FMEA的基本概念、步骤、应用及其在风险管理中的重要性。
七、作业设计答案：由于作业需要根据具体产品或项目进行分析，故答案不固定。
FMEA(潜在失效模式及后果分析)培训教材
三、怎样做FMEA——表单填写
9）探测度（D）：
填入对采用“现行控制”方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的 难易程序的评价。
探测度采用1-10分制，得分愈高则愈难以被检出。 探测度是对现行控制方法有效性的评估。 依据《探测度对照表》进行评分。
6
低
生产线破坏不严重，产品需要100%返工，产品/系统能运行，但有些舒用性或方便性 项目性能下降，客户有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，产品规格不符合要 求，多数客户发现有缺陷。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。产品规格不符 合要求，有一半客户发现有缺陷。
3
很轻微
生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工。产品规格不 符合要求，很少客户发现有缺陷。
2
无
无可辨视的影响。
1
三、怎样做FMEA——表单填写
5）级别：
填入特殊特性的标识符号。 凡是识别为特殊特性，需要特殊过程控制的项目应当以适当的符号在 此栏中标识，使用顾客或公司规定的符号。 产品特性以▲标识，过程特性以▼标识。 特殊特性依据《特殊特性明细表》和《特殊特性矩阵图》进行识别。
三、怎样做FMEA——表单填写
三、怎样做FMEA——表单填写
5.2 表单部分：
1）功能要求 2）潜在失效模式 3）潜在失效后果 4）严重度(S） 5）级别 6）潜在失效起因/机理 7）频度(O) 8）现行控制 9）探测度(D) 10）风险顺序数(RPN) 11）建议措施 12）责任及目标完成日期 13）措施结果
充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。
FMEA_培训教材
引言概述：正文内容：1.FMEA的背景和目的1.1FMEA的起源和发展1.1.1FMEA的起源1.1.2FMEA在质量管理中的地位1.2FMEA的目的和应用领域1.2.1FMEA的目的和价值1.2.2FMEA的应用领域2.FMEA的基本原则2.1风险分析的基本原则2.1.1风险分析的基本概念2.1.2风险分析的基本原则2.2FMEA的基本原则2.2.1FMEA的基本概念2.2.2FMEA的基本原则和要求3.FMEA的工作步骤3.1FMEA的准备阶段3.1.1确定分析团队和目标3.1.2收集相关资料和信息3.2FMEA的分析阶段3.2.1确定系统、功能和失效模式3.2.2评估失效后果和严重性3.2.3判断失效发生的可能性和频率3.3FMEA的解决阶段3.3.1确定改进措施和对策3.3.2评估改进方案的效果和风险3.4FMEA的跟踪和监控阶段3.4.1实施改进方案并跟踪效果3.4.2监控失效模式和指标4.FMEA分析的技巧4.1风险评估和优先级排序4.1.1风险评估的方法和指标4.1.2优先级排序的技巧和要点4.2利用工具和方法辅助分析4.2.1使用流程图和树状图4.2.2应用统计分析和数据挖掘技术5.FMEA的实施挑战与解决方案5.1团队合作和意识培养5.1.1培养团队合作和沟通意识5.1.2增强风险意识和质量意识5.2数据收集和信息管理5.2.1高效收集和整理相关数据5.2.2建立完善的信息管理系统5.3持续改进和监控5.3.1建立持续改进机制5.3.2定期监控和评估FMEA的效果总结：。
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• 结合经验判断：
• 现场统计结果 • 相似产品经验 • 人的经验：
• 结合6δ工具判断
• 质量功能展开（QFD） • 原因和影响矩阵（C&E 矩阵） • 关键要素分析（R&R 矩阵）
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C&E 矩阵
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使用FMEA
1. 应用流程 2. 容错方法 3. 使用说明 4. 问题纠正
过程FMEA
1. 过程方案 2. 过程审查 3. 过程缺陷 4. 问题纠正
服务FMEA
1. 服务流程 2. 服务文档 3. 服务能力
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根据产品的特性制定FMEA分析计划
• 在一个阶段中，一般做不到所有的项目都要进行FMEA， 一般要选择关键问题倾听！让别人 把话讲完。
聚焦于某一问 题，不要过于 分散。
仅仅讨论的是 FMEA问题， 避免激烈争执 。
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说话不要超过 30秒。
问题发现了 ，解决它！ 是谁的责任 并不重要。
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第三步 确定FMEA的必要输入
• 分析对象的资料
• 对于设计FMEA－需要功能说明书，技术图纸，BOM表， 可靠性模型报告，可靠性预计报告等；
• 持续改进的需要
• 不断地制定FMEA计划 • 不断地扩展FMEA
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第二步 成立FMEA小组
• FMEA依赖于分析者的经验 • “头脑风暴”有助于解决实质问题 • FMEA需要各方面的权衡 • 有助于控制措施的落实
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• FMEA 专业软件（推荐） • Microsoft Excel • Microsoft Access
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QS9000－FMEA 的分析表格
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简单说明
输入 是什 么？
输入如 何出错
？
多坏 ？
频度？
多好 ？
对输出的 影响是什
• 对于过程FMEA－需要过程流程图、过程计划、C&E矩阵、 设备说明书等。
• FMEA指导资料
• FMEA分析规范 • FMEA工作计划
• 数据源资料
• 故障模式手册 • FRACAS统计报告 • 过去FMEA的分析报告 • 其它数据来源
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有没有FMEA 软件？
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如何控制风险？
连接处松动 泄漏
油滴到地面上 地面积油
工人摔跤、断腿 诉告公司
换一种连接方式
油位检测和报警
用容器在薄弱环节 处接油并导流
制定规则：发现积 油即停工解决
员工选择、工作鞋
聘请法律顾问
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小练习
• 2004年7月10日下午4点左右，北京市突降暴雨，短短三个小时，造 成莲花桥地区深度积水1.5米，小车淹没水中，造成西三环交通瘫痪。
其它数据来源
• 尽可能多地收集其它数据
• 同类产品的FMEA信息 • 同类产品的故障案例分析 • 过去发生过什么故障、原因是什么、是怎么解决的、效果
如何？
• 常见的数据源：
• GJB/Z 299B标准列出了大部分电子产品的故障模式信息 • NPRD手册列出了很多机械零件的故障模式信息 • QC-900标准 列出了汽车各层次产品的故障模式手册
分析什么产品 ？
制定FMEA分析 计划
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采用什么类型的FMEA ？
风险来源
设计上的缺陷 过程中的不足 “不正确”的使用 服务相关
设计FMEA
过 程
应 用
服 务
d－FMEA
系功 设 统能 计
FMEA (s-FMEA)
FMEA (a-FMEA)
FMEA (p-FMEA) FMEA FMEA FMEA
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风险举例
• 条件：生产车间，同时进行大量金属板冲压操作－强烈振动 • 设计：材料、形状、布局、连接 • 制造：方法、设备、工具、操作者
强烈振动
连接处松动
泄漏
油滴到地面上
地面积油
工人摔跤、断腿
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诉告公司
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风险描述
• 风险的后果有多严重？ • 风险发生的可能性有多大？ • 能否提前发现风险？
• 什么是FMEA？ • FMEA的其它几种叫法 • FMEA 的历史
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什么是 FMEA？
FM E A
Failure Mode
Effect
Analysis
• 故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis， 简记为FMEA）
舆论焦点
为什么非要等到事后解决？ 为什么不能事先预防？
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FMEA是一种事先预防的行为
• FMEA 分析的是潜在故障（Potential Failure），是可能 发生但是现在还没有发生的故障。
• 它是一种“事前预防”的行为 • “及时性”是FMEA的关键因素 • 事先花时间对设计进行分析，事先低成本地进行修改 • 减少未来更大损失的发生
• 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系 统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、 检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
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FMEA的其它几种叫法
• PFMEA
• Potential Failure Mode and Effects Analysis
是否要 纠正？
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如何控制风险？
• 降低风险的危害程度－提高健壮性，增强风险承受能力 • 减少风险的发生几率－消除风险发生的原因 • 提前发现并控制风险的扩散－提前采取补救措施
• 核心在于－－切断风险的传递链
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强烈振动
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排在前面的 资源允许的 可以解决的
谁来做？ 什么时候做？
预计效果 试验效果 实际效果
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FMEA的效益
– 改进质量、生产率、可靠性和安全性 – 改善企业形象，提高竞争力 – 提高顾客的满意度 – 减少招回的风险 – 降低产品开发的时间和费用 – 对减少风险的活动或措施进行存档和追踪
么？
要因是什 么？
这些如何发 现或预防？
能做些什 么？
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FMEA 流程（一）
故障影响
确定分析对象 鉴别故障模式 鉴别故障原因
预先控制措施
严重度
发生度
检测度
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风险顺序数
接下页
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FMEA 流程（二）
接上页
• 请列出风险的传递链，并提出解决措施。
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暴雨
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风险传递链
排水能力不足 严重积水 车辆熄火 阻碍交通 交通瘫痪 声誉受损
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风险分析
• 产生风险的原因：
• 暴雨 • 排水能力不足 • 排水不畅
• 风险可能性：
• 如此大的降雨十年一遇 • 导致严重积累水的降雨二年一遇
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第二部分 FMEA的分析思想
• 风险从何而来？ • 如何描述风险？ • 如何控制风险？ • FMEA的思路 • FMEA的效益
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风险从何而来？
未明确的 顾客期望
模糊的作 业标准
潜在的安 全危险
差的管理计划和 标准作业程序
• 风险后果：
• 车辆损失 • 交通瘫痪 • 声誉损失
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可靠性培训教材FMEA[1]
风险控制
• 原为3台抽水泵，增加两台 • 北京市60台机动抽水泵 • 环卫工人负责下水表面清洁 • 市政人员定期检查下水通畅性 • 增加分流手段 • 建立应急预案
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根据产品阶段制定FMEA计划
系统FMEA
1. 方案选择 2. 需求分析 3. 支持能力 4. 方案确认
功能FMEA
1. 功能分析 2. 接口关系 3. 模型确认
设计FMEA
1. 设计审查 2. 缺陷暴露 3. 问题纠正
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系统/方案设计 功能/概要设计 细节/详细设计 过程流程设计
加工制造 产品使用和服务
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风险在那里？ 设计缺陷 过程问题 使用问题 服务问题
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FMEA的思路
风险的原因是什么？ 风险的后果有多严重？
发生几率有多大？ 当前控制措施是什么？
风险评价 风险排序 要解决哪些风险？
控制措施是什么？
效果如何？
相对定量评价RPN ｛风险1、风险2….｝
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FMEA 的历史
• 二十世纪六十年代，起源于Apoll项目，美国航天。 • 1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。 • 1976年，美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活