精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具

精益生产推行十大法宝

精益生产推行十大法宝企业想要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。

传统思想认为的“在固定时间内制造产品越多生产效率越高”是错误的，很多企业生产能力大，生产产品多了，反而在亏损，这是生产不当的问题。

往往在接触精益生产之后，他们才能意识到问题出在哪里。

下面分享精益生产快速入门10大法宝，希望对制造业有所帮助。

法宝一：流程式生产的U型布局1、进出料一人担当，组成一个流生产的布局2、按工序排布生产线3、生产速度的同步化4、多工序操作不是多机器操作5、作业员多能工化6、移动式作业方式7、机器设备小型化8、把U型线连起来，消除孤岛法宝二：选用适当流程式制造的设备1、三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居2、容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快3、买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮4、设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置法宝三：实施一人多产的标准作业1、确定制造节拍2、确定作业顺序3、确定标准手持4、搬运工作标准化5、少人化6、多能工培养7、动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”法宝四：用TPM防止机器故障1、实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养2、日常保养：清扫、润滑、点检3、迈向零故障做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓遵守使用条件提升操作工的保养能力法宝五：确保生产的现场品质1、追求零不良：100%检查2、品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良3、不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置法宝六：现场目视管理1、使用目视管理方法，生产现场一目了然红牌作战标示画线定位不良品斩首示众法宝七：流程制造的基础平准化生产1、月生产计划的平准作用2、人喜欢有节拍的平稳工作3、混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡法宝八：小批量多频次生产快速换模具1、经济批量不经济2、SMED快速换模消除螺栓运动手动，脚和基准不动将轮换标准化生产前准备法宝九：快速信息传输看板拉动系统1、生产看板拉动的后补充方式2、信息泛滥导致无法交货3、所有的标识都是看板4、看板系统是确保信息流的畅通手段法宝十：不断追求完美持续改善活动1、改善的需求为基础2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战3、应成为改善者，不能成为被改善者4、彻底的追究真相5、改善设备之前先进行作业改善6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量。

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。

精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。

生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

精益生产要求的是“一切都要标准化”。

3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。

5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。

TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。

TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。

精益管理的十大工具

产，对本工序在制品短缺的量从前动控制系统，
绝不多生产一件产品。 JIT需要以拉动生产为基
础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益
追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
企业精益生产培训
持续改善
持续改善（Kaizen）是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”Kaizen 意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不
1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业
5、防错
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
6、快速换型 7、看板管理
8、价值流分析
9、拉式系统 10、持续改善
企业精益生产培训
5S与目视管理
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫
(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5
企业精益生产培训
防错
所谓防错Error Proofing(Pokayoke)，它可以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误或者让人一眼就看出出现错误的位置。
防错装置的用途：一是杜绝产生特定产品缺
陷的原因，二是通过廉价的手段对产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。
企业精益生产培训
防错
这种检查是操作者在执行的过程中完成的，它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。
企业精益生产培训
看板管理
常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式
（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配
合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中

【实用文档】精益生产的十大工具

精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

常用的精益生产十大工具

常用的精益生产十大工具1、大野耐一圈大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。

其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。

那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。

追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。

这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。

2、帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。

通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。

3、鱼骨图（石川图）石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。

用以识别造成特定事件或情况的原因。

石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。

这是一种相当灵活的工具。

即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。

到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。

所以你需要一个行动计划。

4、甘特图甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。

其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。

以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。

亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。

任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。

精益生产培训之十大工具

精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。

在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。

以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。

2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。

这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。

3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。

4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。

5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。

6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。

7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。

8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。

9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。

精益生产十大工具 (全面)

精益生产十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益改善十原则

精益改善十原则
01 打破固有观念
敢于突破固有观念束缚，站在不同角度或更高处审视自己的工作，寻找新的改善切入点。

02 穷则变，变则通
有问题不可怕，可怕的是放任或逃避问题。

正确的做法是，视问题（穷）为机会，敢于暴露问题，通过改善跨越障碍（变），达成目标（通）。

03 不找理由，多想办法
遇到问题不找理由，虚心反省自己的责任和不足，多想解决问题的办法。

04 刨根究底
养成刨根究底，多问几个为什么的好习惯。

只有这样，才能找出发生问题的根本原因，让改善获得预期效果。

05 改善从我做起
改善是行动的哲学，有行动才会有结果，改善要从我做起。

06 改善方案不求完美，要立即行动
想到好的改善方案，要立即实施，即使方案并不完美也无妨，可以基于实施结果进行再改善。

07 从身边能做的改善做起
改善不能好高骛远，要脚踏实地，从身边不花钱、少花钱及能做的做起。

08 包容非故意犯错，错了马上改善
学会包容工作中的非故意犯错，也包容改善中可能出现的错误。

发现错了马上就改，不要拖延。

09 集思广益
三个臭皮匠，顶个诸葛亮。

改善要懂得集思广益，挖掘团队智慧，凝聚团队力量。

10 改善无止境
精益改善，没有最好，只有更好。

要以精益为信仰，以零化目标为导向，相信一定存在比现在更好的方法，不断改善。

精益生产的十大工具

精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。

精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。

今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。

以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。

价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。

这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。

价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。

2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。

这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。

5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。

3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。

此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。

这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。

4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。

使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。

5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。

精益生产10大工具

精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

10个必备精益生产管理工具

10个必备精益生产管理工具精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，这里分享10个精益生产管理工具，希望对大家有所帮助！1.OEE设备综合效率衡量一个制造过程损失的综合指标只需要将以下三个指标进行相乘即可：设备利用率（停机问题）；设备效率（节拍问题）；质量率（缺陷问题）。

100%的OEE则意味着完美的生产：无停机，高节拍和无缺陷。

2.防错通过预防和探测缺陷以便实现最终（客户端）的零缺陷。

3.根本原因分析找到问题的根本原因，而非表面现象：比如5-Why方法。

通过纠正措施消除问题的根本原因，使得问题更好更彻底地解决。

4.标准化作业基于最佳实践的，细化到每一个步骤的，可以归档的作业流程，可以用动态文件来支持必要时的更新。

5.SMART目标设定以下目标：Specific具体化的，Measurable可衡量性的，Attainable可达成的，Relevant与战略相关的，Time-Specific与时间期限相关的。

6.Takt Time节拍时间基于顾客需求的生产节拍：节拍时间=计划生产时间（有效时间）/顾客需求数量。

如果按照顾客节拍进行生产，既能够满足顾客又可以减少浪费。

7.可视化工厂通过使用电子看板，控制器，物理看板等装置来实现工厂的可视化，透明化，并且还可以增强信息的沟通。

如果将制造过程的状态快速有效的展现给大家，可以减少不必要的浪费。

8.价值流图将当前和未来的生产流进行可视化的对比，以便可以寻找改进空间的方法。

能够解决暴露当前过程的浪费，同时以便绘制出未来改善路线图。

9.六大损失在制造过程中往往会存在六大生产率损失：机器故障，计划外停工，需要换线，损坏，速度降低，质量缺陷。

10.SMED快速换模一种可以将换模时间减少到10分钟以下的技术。

快速换模使得小批量在生产时，大大减少了换模时间的损失，降低了库存，加大了客户响应。

精益生产的十大工具[].doc

精益生产的十大工具[1]1精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益生产管理十大工具和实施步骤

精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。

在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。

一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。

通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。

二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。

这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。

三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。

通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。

四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。

通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。

五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。

通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。

六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。

七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。

通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。

八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。

通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。

九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。

精益生产十大工具

精益生产的十大工具一、精益生产的起源精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。

生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant.成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale.精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。

-丰田生产方式与精益生产-丰田生产方式产生背景及发展-精益生产的新发展-核心理论：消除八大浪费，降低成本-两大支柱：准时化和自动化三、精益生产要领的应用精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。

二、从求医进程看医院办理四、杜绝浪费消除成本（一）精益生产的思想基础：消除浪费浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。

区分增值活动与非增值活动增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求；浪费：目前是不能取消的动作叫浪费增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。

五、杜绝浪费消除成本（二）七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，多余动作浪费，等候时间浪费去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。

去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进，六、杜绝浪费消除成本（三）去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。

去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。

精益生产管理方法十大工具的使用步骤

精益生产管理方法十大工具的使用步骤
精益生产管理方法十大工具的使用步骤
这里列出的步骤仅供参考，因为实施精益生产管理方法是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的。

◆第一步：现场5S活动；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：价值流分析；
◆第四步：标准化作业；
◆第五步：拉动生产；
◆第六步：JIT生产；
◆第七步：均衡生产；
◆第八步：快速切换；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持续改善。

精益生产的四条核心思想主要就是：站在”价值的角度“（价值），持续不断的改进（连续改进），以顾客为中心（顾客为中心），使公司的利益最大化(完美无缺)。

1. 价值：产品的价值只能是由顾客定义的。

产品与服务必须满足顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格承受力，且它们是安全而可持续发展的。

制造企业必须辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货。

2. 连续改进：连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务。

减少浪费。

其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力。

3. 顾客为中心：使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准。

4. 完美无缺：以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源
的效率与效应的无穷机遇，以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手，占领更多的市场份额，夺取竞争优势。

精益专家常用十大改进工具（原版）

精益专家常用十大改进工具（原版）本篇作者Jon Miller先生在上世纪90年代和大野耐一的优秀学生在美国联合技术公司UTC指导改善，将当时顶尖日本改善顾问在现场辅导时采用的常用改善工具整理而成，这十大改进工具之间环环相扣，在看似简单工具背后隐藏当时顶尖日本改善顾问的咨询思想，大道至简，值得精益实践者细细品味。

本文作者是实践并推动精益二十余年的精益大师，设计和主导如飞利浦等众多全球跨国集团企业精益转型项目。

其撰写的《TOP 10 Improvement Tools Named After Lean Sensei》博客获得全球精益人士关注，也在中国精益圈获得很大关注，并在许多精益公众号中转载。

Jon Miller先生能够讲流利的英中日文，他著有新乡奖获奖书籍《创建改善文化》一书，并且是唐道述精益战略咨询北美董事，也是美国GembaAcademy学院创设人。

---------------------------------------------------------------TOP 10 Improvement Tools Named After Lean Sensei精益专家常用的十大改进工具1. Ohno Circle 大野耐一圈Taiichi Ohno was the Toyotaexecutive largely responsible for structuring and implementing the system knowntoday as the Toyota Production System over four decades after World War II.Ohno was known for drawing a chalk circle around managers and making them standin the circle until they had seen and documented all of the problems in aparticular area.在二战后的四十年间，由丰田公司的高级经理大野耐一创建和实施了一种新型的制造系统，今天称之为丰田生产系统。

精益改善十大原则、合力十大准则

精益改善十大原则、合力十大准则合力十大准则1.守法、诚信、务实2.尊重依靠员工；忠诚成就合力3.保持正向心态4.顾客期望是我们改进的源泉5.倡导现场、现物、现时作风6.重事实、重数据、重效果7.不断创新，持续改善8.团结协作、追求卓越9.追求持续、健康、稳健发展10.产业报国精益改善十大原则1.打破固有观念2.寻找可行的方法3.不要分辨，要否定现状4.不要力求完美，50分也好，立即实施5.错了马上改善6.先从不花钱的改善做起7.穷则变，变则通8.追求根源，反复五次为什么9.十个人的智慧比一个人的智慧高明10.改善是无限的合力十大准则11.守法、诚信、务实12.尊重依靠员工；忠诚成就合力13.保持正向心态14.顾客期望是我们改进的源泉15.倡导现场、现物、现时作风16.重事实、重数据、重效果17.不断创新，持续改善18.团结协作、追求卓越19.追求持续、健康、稳健发展20.产业报国精益改善十大原则11.打破固有观念12.寻找可行的方法13.不要分辨，要否定现状14.不要力求完美，50分也好，立即实施15.错了马上改善16.先从不花钱的改善做起17.穷则变，变则通18.追求根源，反复五次为什么19.十个人的智慧比一个人的智慧高明20.改善是无限的合力十大准则21.守法、诚信、务实22.尊重依靠员工；忠诚成就合力23.保持正向心态24.顾客期望是我们改进的源泉25.倡导现场、现物、现时作风26.重事实、重数据、重效果27.不断创新，持续改善28.团结协作、追求卓越29.追求持续、健康、稳健发展30.产业报国精益改善十大原则21.打破固有观念22.寻找可行的方法23.不要分辨，要否定现状24.不要力求完美，50分也好，立即实施25.错了马上改善26.先从不花钱的改善做起27.穷则变，变则通28.追求根源，反复五次为什么29.十个人的智慧比一个人的智慧高明30.改善是无限的合力十大准则31.守法、诚信、务实32.尊重依靠员工；忠诚成就合力33.保持正向心态34.顾客期望是我们改进的源泉35.倡导现场、现物、现时作风36.重事实、重数据、重效果37.不断创新，持续改善38.团结协作、追求卓越39.追求持续、健康、稳健发展40.产业报国精益改善十大原则31.打破固有观念32.寻找可行的方法33.不要分辨，要否定现状34.不要力求完美，50分也好，立即实施35.错了马上改善36.先从不花钱的改善做起37.穷则变，变则通38.追求根源，反复五次为什么39.十个人的智慧比一个人的智慧高明40.改善是无限的合力十大准则41.守法、诚信、务实42.尊重依靠员工；忠诚成就合力43.保持正向心态44.顾客期望是我们改进的源泉45.倡导现场、现物、现时作风46.重事实、重数据、重效果47.不断创新，持续改善48.团结协作、追求卓越49.追求持续、健康、稳健发展50.产业报国精益改善十大原则41.打破固有观念42.寻找可行的方法43.不要分辨，要否定现状44.不要力求完美，50分也好，立即实施45.错了马上改善46.先从不花钱的改善做起47.穷则变，变则通48.追求根源，反复五次为什么49.十个人的智慧比一个人的智慧高明50.改善是无限的合力十大准则51.守法、诚信、务实52.尊重依靠员工；忠诚成就合力53.保持正向心态54.顾客期望是我们改进的源泉55.倡导现场、现物、现时作风56.重事实、重数据、重效果57.不断创新，持续改善58.团结协作、追求卓越59.追求持续、健康、稳健发展60.产业报国精益改善十大原则51.打破固有观念52.寻找可行的方法53.不要分辨，要否定现状54.不要力求完美，50分也好，立即实施55.错了马上改善56.先从不花钱的改善做起57.穷则变，变则通58.追求根源，反复五次为什么59.十个人的智慧比一个人的智慧高明60.改善是无限的合力十大准则61.守法、诚信、务实62.尊重依靠员工；忠诚成就合力63.保持正向心态64.顾客期望是我们改进的源泉65.倡导现场、现物、现时作风66.重事实、重数据、重效果67.不断创新，持续改善68.团结协作、追求卓越69.追求持续、健康、稳健发展70.产业报国精益改善十大原则61.打破固有观念62.寻找可行的方法63.不要分辨，要否定现状64.不要力求完美，50分也好，立即实施65.错了马上改善66.先从不花钱的改善做起67.穷则变，变则通68.追求根源，反复五次为什么69.十个人的智慧比一个人的智慧高明70.改善是无限的合力十大准则71.守法、诚信、务实72.尊重依靠员工；忠诚成就合力73.保持正向心态74.顾客期望是我们改进的源泉75.倡导现场、现物、现时作风76.重事实、重数据、重效果77.不断创新，持续改善78.团结协作、追求卓越79.追求持续、健康、稳健发展80.产业报国精益改善十大原则71.打破固有观念72.寻找可行的方法73.不要分辨，要否定现状74.不要力求完美，50分也好，立即实施75.错了马上改善76.先从不花钱的改善做起77.穷则变，变则通78.追求根源，反复五次为什么79.十个人的智慧比一个人的智慧高明80.改善是无限的合力十大准则81.守法、诚信、务实82.尊重依靠员工；忠诚成就合力83.保持正向心态84.顾客期望是我们改进的源泉85.倡导现场、现物、现时作风86.重事实、重数据、重效果87.不断创新，持续改善88.团结协作、追求卓越89.追求持续、健康、稳健发展90.产业报国精益改善十大原则81.打破固有观念82.寻找可行的方法83.不要分辨，要否定现状84.不要力求完美，50分也好，立即实施85.错了马上改善86.先从不花钱的改善做起87.穷则变，变则通88.追求根源，反复五次为什么89.十个人的智慧比一个人的智慧高明90.改善是无限的。