论挤压毛刺的形成原因
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。
然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。
下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。
例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。
这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。
材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。
4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。
这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。
为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。
同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
1.毛刺：毛刺是挤压型材表面的突出物，会影响外观和触感。
毛刺的
主要原因是金属挤压时的不均匀变形和模具壁口的磨损。
解决方法包括增
加材料的充填比例，优化挤压工艺参数，增加模具壁口的滑移润滑剂等。
2.断裂：断裂是挤压型材在生产和使用过程中出现的一个严重问题。
断裂的原因可以是材料本身的强度不足、挤压工艺参数设置不当、模具设
计不合理等。
解决方法包括选择合适的6063铝合金型材，优化挤压工艺
参数，加强模具的冷却和加热控制等。
3.冷裂纹：冷裂纹是在挤压型材的表面或内部出现的长而细的裂纹。
冷裂纹的出现与材料的热处理过程和冷却速度不当有关。
解决方法包括优
化挤压工艺参数，控制冷却速度，合理设计材料的热处理过程等。
4.物理性能不稳定：6063铝合金挤压型材的物理性能，如硬度、抗
拉强度、延展性等，可能存在不稳定的情况。
这可能是由于挤压工艺中的
应力集中和不均匀变形导致的。
解决方法包括优化挤压工艺参数，增加冷
却控制，合理设计模具结构等。
5.起皮：起皮是指挤压型材表面出现的局部脱层现象，降低了型材的
使用寿命。
起皮的原因主要是模具的磨损和使用不当。
解决方法包括定期
检查和维护模具，增加模具的使用寿命，减少起皮现象的发生。
总之，6063铝合金挤压型材的觉缺陷可能会影响其质量和使用寿命。
通过合理选择材料、优化挤压工艺参数、改进模具设计和加强质量控制等
措施，可以有效地解决这些问题，提高挤压型材的质量和性能。
冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理
冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理
冲压加工时冲压件产生毛刺的原因主要有3个方面：
1.冲裁间隙太大、太小或不均匀动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺;
时冲压件产生毛刺的解决方法：
1.保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
2.在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行;
3.要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
4.要求压力机要有足够的冲裁力;
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤
铝型材挤压工艺造成毛刺震痕解决方法
毛刺和震痕是在铝型材挤压加工中经常会出现的两种缺陷。
造成毛刺和震痕的原因有很多种，今天，我们就来一起研究挤压工艺对毛刺和震痕产生有什么样的影响，以及怎样解决这个问题。
挤压工艺对产生毛刺和震痕的影响：在挤压铝型材时，粘铝是造成毛刺和震痕的主要原因。
如果金属液流的温度过高、流动的速度过快，就会导致模具变形的程度增加，这样容易形成粘铝现象。
而且，这样还会使铝型材的变形抗力相对增加，从而在模具内腔的金属死区内更容易形成粘铝。
另外，如果铸棒的温度、模具的温度、盛锭筒的温度三者之间相差过大，也容易产生粘铝问题。
在模具投入生产前，一定要使用指定的模垫或专用垫进行保护。
同时还要特别注意，模垫、专用垫和模具之间的配合是否存在间隙，是否有撞击位、裂纹以及由于退火而产生的凹痕等。
如果某一个工件的端面不平，在挤压生产过程中，就会给模具的弹性变形留下空间。
挤压工艺造成毛刺和震痕的解决方法：首先，要想解决问题，就必须及时发现问题。
这就要求在挤压机出口处按装白色灯光，以便“明察秋毫”，及时观察到“毛刺”的产生情况。
然后，就是要根据“毛刺”问题的实时情况，以及根据铝型材的挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最合适的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断对这些参数进行调整。
随着一次上机生产棒数量的增加，工作带的温度会上升，这样会导致铝水与工作带的摩擦加剧，使工作带硬度下降，表面变得粗糙，积铝越来越多，从而形成毛刺和震痕。
因此，对一次上机生产的铸棒数量进行限制时非常有必要的。
挤压铝型材的操作人员应在加工开始前，对模垫、专用垫、模具之间是否存在间隙进行检查。
如果存在间隙，可以采取磨平的方法加以解决。
如果磨掉的量过大，模垫和专用垫不能立即投入生产，必须要进行加温后，再重新投入生产。
模具的挤压中心位核挤压杆的位置一定要正。
假如模具中心位不正，棒皮就容易进入模具内；假如挤压杆的位置不正，盛锭筒的筒壁会把本应倒流的杂质送入模具。
电机铁芯冲片产生毛刺原因分析及预防措施
图 1 冲裁断面质量
(2) 冲模工作部分刃口变钝 冲模工作部分刃口由于长期磨损出现圆角时 , 则就不能很好起到材料分离作用 。这时 ,整个断面 因撕裂而不规则 ,则会产生较大毛刺 ,见图 2 。尤其 是在落料时的凸模刃口及冲孔时的凹模刃口变钝时 所产生的毛刺更为严重 。
图 2 变钝的刃口所产生的毛刺情形
定的弹性和塑性 。由于电机铁心冲片只有冲孔 、落 料 、及切边等冷冲压工序 ,用弹性较好的硅钢片材料 比较合适 。这是因为弹性较好的材料 ,流动性极限 高 ,可以得到良好的断面质量 。 3 预防措施 针对上述分析的冲片毛刺产生的原因 ,为了减 少上述原因引起的毛刺 ,应从下述几方面来考虑 : (1) 在加工冲模时 ,必须要保证凸 、凹模的加工 精度和装配质量 ,并且应保证凸模的垂直度和承受 侧压的刚性及整个冲模也要有足够的刚性 。合格的 模具 、正常间隙冲制时 ,对于普通金属板材 ,冲裁剪 断面允许的毛刺高度可见表 1 。
1 前言 汽轮发电机 、水轮发电机 、大型交直流电机的铁 芯冲片的质量对整台电机产品质量将产生很大影 响 。在冲制冲片时 ,毛刺会引起铁芯的片间短路 ,增 大铁损和温升 。由于毛刺的存在 ,会使冲片数量减 少 ,引起激磁电流增加和效率降低 。槽内的毛刺会 刺伤绕组绝缘 ,还会引起齿部外胀 ;转子轴孔处毛刺 过大时 ,可能引起孔尺寸的缩小或椭圆度增大 ,致使 铁芯轴上的装压困难 ,直接影响电机质量 。因此 ,分 析铁芯冲片毛刺产生的原因并采取相应的预防措 施 ,对于电机的加工制造是十分必要的 。 2 产生毛刺大的原因分析 目前 , 国内外大型电机铁芯冲片主要是采用 0. 5mm或 0. 35mm 的薄电工硅钢片冲制 。在冲制过 程中产生毛刺大的原因 ,一般说来主要是以下几方
索引号 :2005109
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法五金冲压件产生毛刺的解决方法冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
在五金冲压件加工过程中，有时候会发现冲压件有一些大小程度不同的毛刺，对产品质量有一定的影响。
那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢?下面为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：一、刀口钝。
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：1、模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;2、冲模结构不良，刚性差，造成啃伤;3、操作时不及时润滑，磨损快;4、没有及时磨锋刃口。
二、间隙。
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：1、模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;2、模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;3、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;4、安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;5、冲模结构不合理，冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等;6、钢板的瓢曲度大，钢板不平。
三、冲压油性能不达标菜籽油、机械油、再生油等非专用油品无论从极压抗磨性能、抗腐蚀性能、冷却性能上均不能达到冲压加工的使用要求，所以会造成工件起毛刺、机台生锈起黄袍、工人皮肤过敏等问题。
专用亿达渤润冲压油采用的硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂配制而成，可适于各型设备对铜铝、碳钢不锈钢、钛合金等材质进行冲压、冲切、拉延等工艺。
四、冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
搞懂冲压件毛刺产生原因，让工序更快速！
搞懂冲压件毛刺产生原因，让工序更快速！冲裁的定义:对于冲压模具设计师来说，设计的产品断面质量的好坏至关重要。
冲裁是利用冲裁模在压力机的作用下，使板料分离的一种冲压工艺方法。
一般讲来,冲裁主要指落料和冲孔工序。
按照切断面的粗糙程度，或冲件的精度，冲裁分为普通冲裁和精密冲裁。
普通冲裁就是当工件分离时，由于受到冲模压力作用。
在凸凹刃口之间的材料除了受剪切变形外，还存在著拉伸﹑弯曲﹑横向挤压等变形，材料最终以撕裂的形式实现分离。
变形特点:冲裁分离过程虽然是一瞬间完成的，但变形分离是很复杂的，冲压分离变形主要分三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、分离阶段。
对普通冲裁件的断面分析，我们可发现这样的规律.零件的冲裁断面和零件的表面并非垂直，而是带有一定的锥度；除很窄一部分光亮带外，其馀均粗糙无光泽。
并有毛刺和塌角，我们把冲裁件断面上的各区域分别称为塌角带(又称圆角带)﹑光亮带(又称剪切带)﹑断裂带和毛刺。
a-圆角 b-光亮带 c-断裂带 d-毛刺带。
高质量的冲裁件断面应该是：光亮带较宽，约占整个断面的2/3以上；塌角﹑断裂带﹑毛刺和锥度都很小，整个冲裁件平直无变弯现象，但是影响冲裁冲断面质量的因素十分复杂，它随材料的性能﹑厚度﹑刃口间隙﹑模具结构及冲裁速度的不同而变化。
各类毛刺处理办法:只要是加工的零件，都会存在毛刺，有毛刺会影响产品精度，影响外观等；所以，去毛刺、倒角这些小工序都是必不可少的存在。
往往也就是这些细节，往往决定着产品的品质。
下面小编给大家整理了一些可行的去毛刺方法：纯手工打毛刺这种方法以前是小公司最常见的办法，因为没有多余设备，一把锉刀、一张砂纸就可以，对人员没有要求。
现在人力成本越来越高，很多公司应该转型了。
但这种只适用毛刺小，产品结构简单的产品。
模具打毛刺用模具结构通过合适的工艺进行去毛刺。
因为需要模具成本，有时还可能影响产品尺寸，因此适合产品简单平面类产品，效率比人工好很多。
研磨打毛刺利用专用设备打毛刺，常见的设备有：振荡、喷砂、滚筒等，很多公司都会选择这种设备。
铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法
铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法金属豆---铝合金型材表面附有球状灰黑色硬质颗粒金属，结构疏松。
在铝合金型材表面分能擦掉和擦不掉二种。
毛刺(三角口)---增大后的黑色硬质颗粒金属在摩擦铝合金型材表面后及同流动的型材摩擦抬升及掉落过程中形成的前宽后尖的凹坑。
铝材缺陷产生原因:（一）:铝棒的合金成份，含硅Si量及铁Fe量高，且镁Mg硅Si 配比不当(硅含量超过标准值)，多余的硅和铁会比铝金属性能更活跃，在铝镁硅Al-Mg-Si结晶相中单独抢得镁原子结合成镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi，使得晶粒粗大并呈针尖状组织，性能活泼，硬度增加，塑性差。
此多数金属豆能擦(碱洗)掉（二）:铝挤压模具方面工作带硬度不够，死角过大，使用过久，工作带过长。
（三）:铝挤压速度与挤压温度过快过高，铝棒过长表层铝压入。
（四）:垫与垫，垫与筒之间的配合超差，金属豆往往深嵌铝型材表面而擦(碱洗)不掉。
（五）：外界杂物及空气尘埃吸附。
(六): 生产时热棒出炉过早，铝棒表层温度下降，晶粒析出粗大化，生产硬合金特别要注意。
消除办法:铝合金型材金属豆的消除关键在于铝棒的质量问题，含硅含铁量过高是造成表面有颗粒状金属的主要问题。
铝材生产过程中，垫与垫，垫与筒之间的配合超差，使挤压筒内相对稳定的附着表层铝被破坏，这些同筒温(400度左右)相同温度明显低于挤压棒温的附着表层铝随金属间的摩擦力缓慢从筒壁上剥离，形成细小的，低温的，硬度略高的ALFeSi金属颗粒，通过模孔时压入型材表面，形成用手擦不掉的金属豆。
我另外碰到的一种原因：长发铝业630吨生产6061车圈材表面粗有毛刺严重，换棒无效，生产6063则无，后发现筒断相温度只有365度，修好后390度挤压型材毛刺消失。
原因是6061车圈材挤速慢，棒（520度）外层与筒壁传热冷却过程中镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi析出集中在铝棒表层，经死区在型材表面反映出来。
铝合金挤压型材几种常见缺点解析
挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，这种的缺陷，仅有轻微手感，不仔细观察或手摸较难发现。
但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率，更是高档装饰型材的致命缺陷。
因此，对其形成机理进行分析，同时在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。
一、颗粒吸附成因分析1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种：1)空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。
2)铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
3)时效炉内的灰尘附着。
4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。
“吸附颗粒”的形成2、原因1)铝棒质量的影响由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。
铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度显著降低，极易产生颗粒状毛刺。
棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易产生颗粒状毛刺。
2)模具的影响在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。
挤压铝型材表面毛刺形成原因及预防方法
在铝型材的挤压生产中，常见的缺陷是比较直观的：如弯曲、扭拧、磕碰、夹渣等。
而表面吸附毛刺缺陷，不仔细观察或手摸较难发现，但它严重影响后续氧化、电泳等型材的表面质量，很难去除掉，严重影响装饰型材的表面。
因此，要在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现。
一、表面毛刺的表现在挤压生产中，型材吸附毛刺经过仔细观察或用手在型材表面上滑动，都会发现。
在锯切装筐工序，用风吹或擦拭，大部分的毛刺可以去掉。
但还是有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上。
经时效处理后，这些毛刺颗粒更加紧密粘附在型材表面。
在型材表面预处理工序，由于槽液浓度的影响，有的可以去除掉，但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，则形成凸起。
挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种：（1）铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
（2）时效炉内的灰尘附着。
（3）铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。
二、毛刺的形成原因（1）挤压工艺的影响挤压工艺参数的选择正确与否也是影响颗粒状冒充的重要因素。
挤压温度越高、挤压速度过快，毛刺就越多，原因是由于温度高、速度快，型材流动速度增加，模具变形的程度增加，金属的流动加快，金属的变形抗力相对减弱，更易形成粘铝现象；对大的挤压系数来说，金属的变形抗力相对增加了，死区相对增大，提高了形成粘铝的条件，形成“吸附颗粒”的概率增加；铸棒加热温度与模具温度之差过大，也易造成颗粒状毛刺问题。
（2）铸棒质量的影响由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。
铝材挤压加工毛刺的产生原因及解决方法
“毛刺”是在挤压铝型材生产中常见的缺陷。
“毛刺”不直观，不仔细观察或手摸较难发现。
“毛刺”危害：在喷涂型材的生产过程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。
碳钢成型油厂家“联诺化工”发现一般厂家对表面处理为喷粉（漆）型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉（漆），效果较好；但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给挤压成型工序造成极大的困扰，因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。
“毛刺”其对一般传统色号影响不大，但碳钢成型油厂家“联诺化工”发现现在新色号不断的推出，尤其高光表面处理型材越来越多，表面要求越来越高，表面处理是高光的型材就影响较大。
“毛刺”用手摸可以感觉到在型材表面上滑动。
但有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上，经时效处理后，这些“毛刺”更加紧密粘附在型材表面。
在型材表面预处理工序，由于受槽液浓度规定范围的限制，有的可以去除掉，有的去除不掉形成凸点。
此问题在表面处理车间生产中经常出现。
因“毛刺”镶在型材上，形成表面粗糙，甚至有刺手的感觉。
只有极少可以去除掉的，则形成凹点。
无法除掉的则形成凸点，由于“毛刺”密集，且几乎在同一截面上。
如表面处理为氧化的话，通常判为废品。
如表面处理为喷涂（粉），可以通过砂纸磨平的方法修补。
“毛刺”产生原因及解决方法模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，最终形成“毛刺”的表象。
1.模具的弹性变形引起。
模具制造中其工作带平行于挤压方向，但实际挤压生产中，模具是在高温高压的状态下受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，形成类似车刀瘤，粘铝的形成过程中，不断有“车刀瘤”被型材带出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”。
2.如模具空刀位太浅，会造成粘铝逐渐增多。
型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”，无法被型材拉出的，且模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。
毛刺产生原因及解决方法【干货技巧】
一，四周产生较厚而高的毛刺剪切断面的塌角和倾斜角大，而中部呈现明显的凹状，毛刺不但高，而且截面呈三角形，不使用锉刀就不能去除。
这种冲压件一般都是残次品。
产生原因：(1)间隙过大，(2)在多次研磨中，凹模的垂直度降低，对于全锥度凹模而言，则是由于再研磨而出现超差。
解决办法：缩小间隙：(1)形状简单，体积小时可返工制作(2)冲压小而薄的产品，可进行电火花硬化加工处理；(3)将模具退火，修复刃部，再进行热处理和研磨，(4)堆焊修复处理，(5)压镶块时要用模具垫板，待压出刃部后再进行加工。
二，毛刺的高度不齐间隙过大或过小时，毛刺的高度增加。
其中，间隙过大，产生三角毛刺，厚度增加，间隙过小，毛刺薄而高，产生二次剪切。
产生原因：(1)间隙局部不一致，(2)刃口的塌边引起局部偏差'(3)由于模具偏心会导致毛刺高度相一半不一致，a．模具安装不好，b．导柱装配不好(4)导柱松动。
(5)压机精度差。
解决办法：(1)去毛刺后，产品剪切断面形状不平时，是因为间隙局部过大或过小，故需加以修正。
(2)刃口受到局部磨损，或者由于淬火硬度差，局部产生塌边，毛刺根部增大，故需进行研磨。
(3)凸模与凹模不同心，这是由于剪切断面一半过大，一半过小．这一点很容易理解。
如果是模具或导柱装配不好的原因，进行调整就可以了。
但是，如果每个行程中模芯位置都有改变的话，则是由于模具装配部分松动，需取出模芯加以紧固校正口(4)冲压时由于受到推力的作用，会产生不同心。
当侧承块或导承板受力时，为了保证精度，必须使用导桂，但使用导柱后，如果同心度还不好，则是因为导柱质星差之故。
(5)压力机不好。
三，剪切断面处出现大毛刺（压缩毛刺）剪切断面某处出现明显舌状部分，称为压缩毛刺。
产生原因：(1)间隙整体偏小，并且凹模刃口某处出现塌角或缺口，(2)凹模后角出现倒锥度，(8)凹模孔精加工困难，有粗糙面，压坏了裂面高的部分。
解决办法：(1)调整间隙，修磨刃口。
关于铝合金材料的螺纹加工的毛刺及铝屑的原理及解决方案
关于铝合金材料的内螺纹加工的方法及产生毛刺及铝屑的解决方案内螺纹加工有车削螺纹、攻丝、挤压、铣削，车削、攻丝加工是传统加工工艺，挤压螺纹、铣削螺纹是现代制造业中的先进技术。
挤压内螺纹主要适用延伸率大于10%钢材的薄板及铝合金材料，钢材薄板厚度一般在3mm。
铣削螺纹是用螺纹销在数控机床通过圆弧插补加工成形的螺纹。
由于铣削螺纹是通过刀具的侧刃铣削，刀具会受到侧向力作用，如果材料较硬，会产生让刀现象，导致螺纹上下大小不一。
所以小直径（直径20以内）的螺纹铣削一般不适用钢材，一般适用于铝合金材料。
挤压螺纹时原理是通过材料塑性变形形成的螺纹，用挤压丝锥挤压螺纹时，不会产生切削，也就是说没有把材料切除，所以不会切削物产生。
而切削丝锥加攻螺纹是通过吧材料切除，形成螺纹，所以会产生切削物。
挤压螺纹的加工预钻孔直径和切削丝锥不一样，切削丝锥的加工螺纹时的预钻孔直径就是螺纹的小径，挤压丝锥的预钻孔直径要比螺纹的小径大，具体公式是：预钻孔直径＝Ｄ－０.２Ｐ－０.００４０３Ｐf１＋０.０１２７n ，D：标准大径，P：螺距，f1：螺纹接触高度比（%），n：RH（OSG标准，此标准能与国标对应）的精度号，例如：Ｍ１０×１.５ＲＨ７Ｐ２级内螺纹，螺纹接触高度比为９０％，预钻孔直径＝１０－０.２×１.５－０.００４０３×１.５×９０＋０.０１２７×７＝９．２４铣削螺纹的预钻孔是和切削丝锥的螺纹预钻孔直径一样，其原理螺纹铣刀在数控机床走一个圆弧插补，刀具的进一个螺距的深度。
切削丝锥的切削齿是按照螺距螺旋的，在丝锥的每个截面圆上是按照一个螺距在上升的。
螺纹铣刀的切削齿刃不是按照螺距螺旋的，每个齿形在刀具的一个截面圆上的。
金属切削时，由于材料有延伸性，所以被切削材料容易在被切处的棱边、孔等的相交线处形成毛刺。
铝合金材料的延伸性好，所以在加工铝合金材料是更容易产生毛刺，特别是在加工铝合金材料的内螺纹时，会在螺纹的牙尖形成毛刺和铝屑。
常见的冲压缺陷及原因
常见的冲压缺陷及原因
常见的冲压缺陷包括：
1. 压扁：材料在冲压过程中受到过度挤压，导致表面变形及尺寸变小。
主要原因有下料尺寸过大、料缸尺寸与冲模尺寸不匹配等。
2. 拉伸过度：材料在冲压过程中受到过度拉伸，导致薄板材料出现撕裂或拉伸破裂。
主要原因有模具设计不合理、冲压速度过快等。
3. 毛刺：冲压过程中产生的毛状突起。
主要原因有材料的硬度、切削角度、切割速度等。
4. 压印：冲压过程中产生的压痕，通常是由于模具表面不平整或材料硬度不均匀造成的。
5. 折边：冲压过程中材料弯曲或折叠。
主要原因有材料的硬度不匹配、模具结构设计不合理等。
6. 卷边：冲压过程中边缘部分发生卷曲现象。
主要原因有切削角度不合适、冲压速度过快等。
7. 扭曲：冲压过程中材料变形后出现旋转或扭曲。
主要原因有冲压过程中的力不均匀、机械设备问题等。
这些冲压缺陷多数是由于设计、材料选择、工艺控制等方面的
因素不当引起的，需要通过优化模具设计、材料选用和冲压工艺等手段来避免或减少这些问题的发生。
冲压毛刺产生机理分析及控制措施
Internal Combustion Engine&Parts图3材料受力示意图0引言冷冲模具有高效、节材、成本低等优点，从而成为生产中重要的工艺装备。
由于运动过程中冲床动作猛烈，作用时间短，模具承受很大的冲击力、剪切力和摩擦力。
因此在使用过程中，其工作部分、导向部分及静止的配合部分就会磨损。
例如凸、凹模刃口磨损变钝、间隙不均匀等等。
模具磨损会导致零件尺寸不符，以及零件开裂，边缘毛刺增大等现象。
毛刺是冲裁中常见问题，毛刺变大会给生产造成许多麻烦：①毛刺使边缘厚度尺寸增大，影响装配工作，尤其在电机定子、转子等类型部件，需要很多个冲裁件重叠在一起组装的时候；②冲件毛刺，会造成使用中或装配中的划伤损害；③冲件使用中毛刺的脱落，可能造成设备运转中的障碍或电路故障。
由于上述原因，分析和解决毛刺大问题，对保证生产正常运行有重要意义。
1产生机理毛刺是冲裁产品表面边缘形成尖锐突起，它的形状不规则，不容易准确测量毛刺的尺寸。
在普通冲裁时，毛刺是伴随着裂纹的生成而形成的，它的产生是必然的，是不可避免的。
冲裁变形过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂三个阶段，其示意图如图1所示。
材料切断后，冲裁件与孔断面分为四个部分（如图2），分别为塌角R （a ）、光亮带（b ）、断裂带（c ）以及毛刺（d ）。
其中毛刺约占料厚的5%-10%。
2影响因素及控制措施研究发现，影响毛刺的因素主要有两个方面：间隙的选择和刃口的磨损。
2.1间隙的表示方法冲裁凸模的横断面，一般都小于凹模孔（当断面质量要求较高时，对塑性较好的材料如黄铜等可以采用小间隙或者负间隙冲裁）。
凸模和凹模间有适当空隙，称为间隙Z 。
一般单面间隙采用“z 2”表示（图4）。
冲压毛刺产生机理分析及控制措施高应军（贵阳万江航空机电有限公司，贵阳550018）摘要:本文介绍了模具冲裁中，毛刺产生的机理以及其影响因素，探讨了解决毛刺大的方法及控制措施。
本文的结论对生产过程中修理毛刺大问题具有一定的指导作用。
钳工毛刺工作总结
钳工毛刺工作总结
作为一名钳工，处理毛刺工作是我们日常工作中不可或缺的一部分。
毛刺的存
在不仅会影响产品的质量，还可能对操作人员造成伤害。
因此，及时有效地处理毛刺是我们工作中的重要任务。
首先，我们需要对毛刺的来源有所了解。
毛刺通常是在加工过程中产生的，比
如在切割、钻孔、冲压等工序中，金属表面会产生一些不规则的尖角或刺状物，这就是毛刺。
毛刺的存在不仅影响产品的美观度，更重要的是可能会对产品的功能性和安全性造成影响。
钳工处理毛刺的方法多种多样，但最常见的方法是利用打磨工具对毛刺进行修整。
在进行毛刺处理时，我们需要注意的是要选择合适的打磨工具，并且要掌握好力度和角度，以避免对产品造成不必要的损坏。
另外，对于一些特殊形状的毛刺，我们还需要根据实际情况选择合适的工具和方法进行处理。
除了处理毛刺的方法，我们还需要重视毛刺处理的效果。
处理后的产品表面应
该光滑、无毛刺，不仅美观，更重要的是保证产品的质量和安全性。
因此，在处理毛刺后，我们需要进行检查，确保毛刺已被完全清除，不留任何隐患。
总的来说，处理毛刺是钳工工作中的一项重要任务，需要我们对毛刺的来源有
所了解，掌握好处理方法和技巧，以及重视处理后的效果。
只有做好毛刺处理工作，才能保证我们生产出的产品质量可靠，达到客户的要求，也能保障操作人员的安全。
注塑制品毛刺的原因分析
培 训 完 毕
三.对策
图1. □120平板PL面上出现的飞边
三.对策1
• (3-1) 降低树脂压力 降低树脂压力的方法如下： （1）延缓注射速度 （2）降低注射压力 （3）降低保压力 （4）略微加快V－P切换 • (3-2) 检查合模力 虽说是一件很平常的事，但还是要检查一下是 否存在设定错误。 • (3-3) 加快树脂固化 如果通过降低机筒温度和模具温度来加快树脂 固化，飞边就不容易出现。
• •
二.产生的原因3
塑料的流动性过大，或加太多润滑 剂，应适当降低压力、速度、 温度等，减小润滑剂的使用量 ，必要时要选用流动性低的塑 料。
二.产生的原因4
• • 加工、调整方面： 设置的温度、压力、速度过高，应采用 分段注射。注射时间、保压时间、加料 量过多都会造成飞边。 调节时，锁模面铰未伸直，或开、锁模 时调模螺母经常会动而造成锁模力不足 出现飞边。 调节头和二极的平行度不够或调节的系 统压力过大。
三.对策2
• (3-4) 检查模具PL面 请检查PL面是否有缝隙或损伤。此外， 用千分表等可测出模具的实际变形幅度 。变形量过大时，可能不得不考虑更改 模具结构本身。对于大型成型品，还要 研究支柱的设置方法。 • (3-5) PPS（聚苯硫醚）树脂 如果是PPS树脂，在排气口等很薄的部 位也会出现很大的飞边。排气口的厚度 应达到10微米左右，同时增加排气口的 数量。此外，滑芯及顶针等的精度也必 须高于其他的树脂所要求的精度。
•
•
二.产生的原因5
• •
•
• •
飞边和制件不满反复出现的原因： 塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份 量不定。 螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈磨损过 大，使熔料可能在螺杆处经与料筒之间滑 行及回流造成飞边或不满。 入流口的冷却系统失效，令进料失调。 料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会 使射料时多时少而出现飞边或制件不满。
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表面毛刺的形成：挤压速度极限图中的新极限A.J. den Bakker, Nedal Aluminum, Utrecht, The Netherlands(荷兰)X. Ma, M2i Materials Innovation Institute, Delft, The Netherlands(荷兰)R.W. Werkhoven, TNO Science & Industry, The Netherlands（荷兰）M.B. de Rooij, University of Twente, Enschede, The Netherlands（荷兰）摘要：铝挤压材的表面质量常由不希望出现的产品缺陷特性所制约，如毛刺。
毛刺形成的关键区域在模具的工作带，在此处可分出粘性区和滑移区。
滑移区的长度可根据工作带的压力分布及摩擦行为进行计算。
在滑移区内，挤压制品上的铝会转移至模具表面。
基于毛刺的形成机理，创建了一种描述铝挤压产品表面质量的模型。
该模型计算了工作带表面铝瘤的形成，生长以及脱落。
其中重要的参数是工作带的微观几何形貌，铝合金特定行为，工作带上的压力分布，以及挤压参数，如挤出速度和挤压材的表面温度。
从AA6063实验室规模试验测量的结果表明：实际情况同模型符合性很好。
以表面质量图表的形式介绍了计算结果，而且还介绍了毛刺数的归一化计算曲线。
结合传统的挤压极限图，这些表面质量图表开启了一扇改进实际操作工艺的观察窗口。
简介：挤压极限图（见图解1）是表示无缺陷挤压安全操作边界的规定。
该工艺窗口一边由压力和达到适当的机械性能的限制线包围，另一边由表面缺陷开始产生的限制线包围，如模线多、撕裂等由热问题引起的缺陷。
在极限区内，可以避免这些缺陷。
从产品质量和生产效率考虑，最佳的操作条件的区域位于直线图中的“最高点”。
图1. 挤压极限图的图解说明表面毛刺的产生是同挤压制品质量要求相关的主要问题之一，但不是由现有的挤压极限图确定的一个缺陷特征。
毛刺的形成主要由挤压模工作带区域决定的。
以前的文献区分工作带区间的描述是：在工作带上，滑移区位于工作带进口处，粘性区位于工作带出口处。
粘性区和滑移区的分界点是，由挤压材同工作带之间界面处的剪切强度同铝的剪切强度之比控制。
当这个比例高时，工作带同挤压材界面处的滑移受到阻碍。
粘性摩擦是表面质量的主要因素。
如果工作带上的压力分布和摩擦系数已知，那么可以计算工作带上滑移区的长度。
在滑移区内，工作带和挤压制品表面之间局部粘附性铝的转移，能在挤压材表面形成毛刺。
毛刺以断续撕裂痕的形貌在铝挤压材表面出现，常常以一种高出表面几百微米的突出金属瘤状物终止。
挤压材表面毛刺的图解说明见图2：挤压方向图2. 挤压材上典型毛刺的图解说明金属瘤的形成模型：表面毛刺形成过程可以概括为发生在工作带上滑移区的四个连续的阶段，见图3：1.起始阶段：模具钢和铝之间产生摩擦，发生了铝转移到模具工作带表面的现象。
此过程发生在滑移区，起始点发生在硬质模具粗糙的部位。
2.生长阶段：在这个阶段，随着铝的不断转移至模具工作带上，起始点（后称金属瘤）将会逐步长大。
铝不断地增加到铝瘤上，形成一种多层结构。
在此生长步骤中，因为金属瘤之中存在“竞争”现象，在其他大多数金属瘤长大后，可能有些粘附在模具上的金属瘤已经首先失去接触。
此时，通过接触和接着合并其他许多小金属瘤，金属瘤将会长大至100μm左右。
3.脱附阶段：有些临界大小的金属瘤，由于在金属瘤和移动的挤压材之间存在高速摩擦，导致金属瘤产生翻转，最终从工作带上脱附。
但，金属瘤顶端还同工作带表面接触，这样使得金属瘤沿着挤压方向弯曲。
（见图2 顺时针方向）4.拖尾形成阶段：在此阶段，脱附的金属瘤粘附在模具工作带的缝隙中，，直到金属瘤的底部和顶部同工作带及挤压材表面接触，但金属瘤同模具工作带的摩擦力阻止了金属瘤同挤压材一起移动，结果在移动的挤压材表面形成了一个拖伤的印痕。
为了评估毛刺在表面形成的程度，假设脱附的金属瘤的数量代表挤压材表面毛刺形成的程度。
根据以前的文献描述，建立了一种能计算从模具工作带上脱附的毛刺数量的数学模型。
此数学模型是基于以前的数学模型基础上发展的，主要针对的是工作带和挤压材的接触及金属瘤的生长。
模型中重要的输入参数是接触条件，如界面上的温度，挤压速度，接触压力，模具工作带表面的微观几何结构，界面剪切强度（гint），以及挤压材的剪切强度（k）。
界面的剪切强度（гint）反映了模具工作带和挤压材之间的粘性程度。
界面的剪切强度取决于一系列的因素，包括润滑状态，局部接触条件，化学成分等，。
对于干性接触，剪切强度达到1，处于上限。
在铝挤压过程中工作带区域的接触条件是伴随少量氧化的干性接触，因此，在面处形成一种粘附性连接块。
对于这种情况的一种无量纲剪切强度表达式见公式1（1）在此公式中，L H是融化潜热（J/Kg）,ρ是密度（Kg/m3）是屈服应力（MPa）v是速度（m/s）,并且ρf以上公式考虑了粘附连接的剪切强度гint，此时两个金属表面允许在界面处滑动。
按照Tverlid模型,模型中增加的速度期包含了速度弱化的效果，当滑移的速度增加时，产生粘附带的时间缩短了，因此，减少了粘附连接的剪切强度。
在表面粘附的情况下，（V=0）,指数函数数值取1。
对特定AA6063合金行为的一种模型，Selless-Tegart法则适用，综合了屈服强度和硬度之间关系的Tabar 关系式，列方程如下：（2）在此公式中，Z是ZeneHollomon参数，或换一种称谓为温度补偿应力速率，定义如下：（3）在AA6063合金中，变形过程的动力学恢复和再结晶（应力软化）产生的微观结构变化是重要的，并且在挤压条件下必须考虑这些因素。
为综合这些影响因和m，可由公式4求得：素，依赖于温度和应力的参数Sm（4）对于AA6063合金，在表1中的参数可以由回归函数计算出：表1 AA6063合金的基本参数表面质量的预测已经应用于有限元分析模型中，如，设定等温条件下,AA6063铸锭材料数据的全塑性本构行为，以及在工作带挤压材界面处全粘性行为。
采用Marc公司MSC软件，用3-D有限元分析模拟了一种实心的挤压材。
选择的挤压型材是一个款15.1mm,厚3.1mm的实心长方形型材，工作带长度设计为沿整个挤压通道口周围6mm的恒定值。
采用挤压材表面温度条件值Text(500℃，540℃，560℃和580℃)以及挤压速度条件值v ext(0.1m/s,0.2m/s和0.3m/s),来进行模拟计算。
沿着工作带长度方向计算的标称接触压力分布见图4，可以看出接触压力水平随着温度升高而降低，但随挤压速度增加而增加，这是由铝合金的基本特性决定的。
结果：100个挤压循环后，计算的脱附金属瘤数是挤压材表面温度和出料速度的函数，见图5（a）和图5（b）所示。
从图上可看出，脱附的金属瘤峰值（即表面毛刺缺陷）的产生是温度和挤压速度两者的函数，这样意味着表面质量的提高或者降低并不随温度和挤压速度单独变化。
随着表面温度和挤压速度的增加，表面质量降低直至达到一个峰值，而表面温度和挤压速度的进一步提高，减少了表面缺陷的产生，反而提高了表面质量。
峰值的位置随着温度和速度的不同而变化，虽然挤压时，挤压材表面温度较高，但在低的挤压速度时，出现表面缺陷的峰值，见图5（b）所示。
同样地，挤压速度最高时，最差的表面质量出现在较低的表面温度条件下，见图5（b）所示。
这是由于改变T ext和v ext导致f hk值变化的原因（公式1）。
上述结果同Parson等观察结果符合得很好。
上述结果与不同温度和挤压速度下f hk值的变化有关。
这些结果充分证明，使用低温和较低的挤压速度，都能在工作带上形成连续铝转移层，或者采用高温和高挤压速度越过峰值挤压以减弱界面摩擦力，这样能减少铝的转移量。
见图5，在较高温度和挤压速度条件下，以表面质量图表的形式表达的模拟结果。
对于特殊挤压过程的质量图表绘制如图6 。
图6中归一化的数字表示表面缺陷相对数。
“1”表示表面质量最差。
最差表面质量的区域形成一个倾斜带状的区域:对较高的挤压速度值，较差的表面质量所对应的温度降低了。
两个箭头指示如何调整挤压参数以改进表面质量—避开箭头后面“最差表面”区域。
特别指出的是，同传统的挤压极限图相同，这样一个表面质量图，仅对某一种特定的设置条件有效，并且受条件的改变的影响，如。
接触压力水平，模具工作带几何形状，以及工作带的粗糙度值等的改变。
对特定的设置条件（模具、合金和工作带）,表面质量图是固定不变的。
这就意味着，如果仅选择工艺参数，即温度和出口速度（在模具设计完成后），就能描绘出表面质量图(见图示的归一化数字)，而且当模具和工作带设计是设计过程的一部分，对模具几何形状，合金等每一项改变都能计算出表面质量图。
试验同模拟计算结果的比较：采用一台实验级的水压机（比压960MPa,1英寸挤压筒，50吨的挤压力），挤压出长条形型材，测试这根长条形型材。
在此试验中，工作带的几何尺寸大小，即工作带的角度和工作带的长度，型材的厚度以及工艺条件等因素是不同的。
采用单批直冷铸造并均匀化处理的粗坯，经过加工处理，生产出AA6063圆铸锭。
圆铸锭加热到设定的温度再输送到挤压机。
通过安装在模具工作带下的热电偶监控挤压过程的温度。
在1520×15mm的区域内，在下述的条件下，数出挤压条材上的毛刺数目。
另外，对条形的几何形状型材，采用表面质量指示模型，计算100次挤压循环的毛刺数目。
在最大量的毛刺和脱附的金属瘤出现的情况下，测量和计算的结果均进行归一化处理。
在低压条件下，随着工作带的几何形状的变化，形成的毛刺增加了。
顺畅型工作带设计和阻塞型相比，滑移区增大了，毛刺数增多了。
在所有情况下，理论计算的脱附金属瘤数量同条型型材上实际测量的数量符合得很好。
如例，见图7和图8所示，对不同的出口温度，将一些实验结果和计算结果进行了比较。
在这些试验中，对于一个角度-0.3℃，工作带长度8mmde 畅顺型模具,圆铸锭温度和挤压材温度是变化的，并且挤压条材的厚度是2mm。
数据也显示，表面缺陷数及平均尺寸大小，在模型计算和试验结果之间符合性很好。
以上结果显示，表面质量的预测给出了表面缺陷归一化数及尺寸大小很好的推断。
这个模型解释了f hk值的影响（仅对挤压材表面温度的情况）以及它对表面缺陷尺寸大小的影响。
表面缺陷数随温度的增加而增加直至达到峰值，如后面温度再升高则会减少表面缺陷数。
讨论：本文提出的模型以及上述案例研究的结果清楚地揭示了以下事实：对于特定的几何结构的模具及合金成分，毛刺的形成取决于工艺条件。
另一种解释是，导致毛刺形成的操作条件是本质上复杂的。
结果表明毛刺的产生到达一个峰值。
一方面，这个峰值由工艺设置限定在“安全”的低温低挤压速度挤压条件范围内。