QC检验标准
QC验货标准
1．最终检验方法（1）实施原则以全数及抽验的方式检查产品自成型结束后至装盒、配号、装箱、打包、进库、待运出厂的全部作业过程，保证产品品质正确。
检验分两个方面：一为品管检验，此为生产完成前对产品做100%全数检验；一为产品包装结束、进库待运出厂时，QC依公司所定的抽样比例抽样开箱检验，目的是防止厂方将不合格产品混装入箱出货。
（2）检验准备A．QC应根据出货计划和工厂实际生产进度，安排最终检验时间。
检验一般应安排在出运日的前两天。
除特殊情况，QC应在生产和包装全部完成后进行检验；如情况特殊，也必须在生产和包装完成百份之八十后进行检验。
B．QC应要求工厂将待检产品按款式、颜色、配码、包装分类别整齐堆放。
C．检验前，QC应仔细查阅待检产品的有关物性测试记录，只有在确认所有测试项目都已完成并已达到规定要求后才能进行最终检验（参照物性测试标准）D．检验前，QC应带齐最终确认样、合同、包装资料及与产品检验相关的所有资料。
（3）检验方式A．QC必须亲自到现场抽点箱号，严禁工厂人员替代抽点箱号。
B．检验以随机抽样方式进行，具体方法按AQL标准。
抽检箱号必须至少间隔5箱，避免箱号连续，以保证被检产品的代表性。
（4）产品外观检验外观检验原则以手感、目视方式进行，目测有疑义时以量具检验。
A．整体外观：手感与目测检查成鞋是否端正、对称、平附、色泽一致、清洁，标志齐全清晰及鞋帮、鞋里、鞋底、鞋眼等各部位有无缺陷，需要确认尺寸的点状缺陷时钢尺测量，确认线状的缺陷应以鞋用带尺测量。
B．前帮长度：以鞋用带尺贴紧前帮面，测量前帮子口端点至前帮面沿口边沿中点或特定部位（如前帮与鞋舌接缝处等），同方法可测外包头长度。
C．后帮高度：以鞋用带尺紧贴鞋后帮面，测量后帮子中点至后帮面沿口边沿中点的高度。
D．特征部位：以鞋用带尺贴紧鞋，从某参照点量至某一考察点，检验同双两只鞋的差异。
E．后缝歪斜：将鞋放置在水平物上（如大理石磨板，平板玻璃等），用宽座角尺垂直边对准后帮子口点，以钢尺测量帮后缝至角尺垂直边的最大距离。
qc检验标准
qc检验标准QC检验标准。
质量控制（QC）是一种用来确保产品或服务达到一定质量标准的系统性方法。
在制造业中，QC检验是非常重要的一环，它可以帮助企业提高产品质量，降低不合格品率，提升客户满意度。
因此，建立和执行严格的QC检验标准对于企业来说至关重要。
首先，QC检验标准应该明确规定产品的各项质量指标。
这些指标可以包括外观质量、尺寸精度、材料成分、功能性能等。
通过明确规定这些指标，可以帮助QC人员在检验过程中有针对性地进行操作，确保产品的各项质量指标符合标准要求。
其次，QC检验标准应该明确规定检验方法和检验流程。
不同的产品可能需要采用不同的检验方法，因此在制定QC检验标准时，需要根据产品的特点和质量指标来确定相应的检验方法。
同时，检验流程也需要明确规定，包括检验的时间节点、责任人员、检验设备等，以确保检验过程的规范性和可操作性。
另外，QC检验标准还应该包括对检验结果的判定标准。
在实际的检验过程中，可能会出现一些偏差或误差，因此需要制定相应的判定标准来对检验结果进行评定。
这样可以避免主观因素对检验结果的影响，确保检验结果的客观性和准确性。
此外，QC检验标准还需要包括对异常情况的处理方法。
在实际的检验过程中，可能会出现一些异常情况，如产品不合格、检验设备故障等，因此需要制定相应的处理方法来应对这些异常情况，以确保检验过程的顺利进行。
总之，建立和执行严格的QC检验标准对企业来说非常重要。
通过明确规定产品的质量指标、检验方法和流程、检验结果的判定标准以及异常情况的处理方法，可以帮助企业提高产品质量，降低不合格品率，提升客户满意度，从而在市场竞争中占据有利地位。
因此，企业应该高度重视QC检验标准的建立和执行，不断完善和提升QC检验的水平，以满足市场和客户的需求。
QC检验标准
一、目的：规范QC作业标准，维护公司产品品质的稳定。
二、范围：适用于SMT所有QC岗位关于PCB及FPC成品的检验。
三、作业流程：1、佩戴好防静电手环及手指套。
2、普通的PCB或FPC板使用放大镜或目视检验。
3、带连接器的产品/IC需使用显微镜进行检验。
4、带有发光二极管的产品需要进行测试。
5、依QC检验标准对产品进行全检。
6、准备好与产品相对应的静电气泡袋或包装吸塑盒。
7、发现批量性不良或不良品超标时需及时向反馈。
8、检验好之良品按要求放入静电架或吸塑盒。
9、所检不良品，须以红色箭头纸标识，并交修理员修理。
10、修理品须经重新检验OK后方可重新包装。
11、将良品点清数量写好合格证送OQC抽检。
12、按AQL进行取样抽检。
13、抽检结果记录在《OQC检验表》。
四、注意事项：1、所有流程均按标准实施。
2、发现问题及时反馈并跟进。
3、维护所有的测试工具及标准。
4、做好每天工作区域的5S。
112一、目的：规范锡膏印刷标准，提高锡膏印刷效率。
二、范围：适用于SMT车间PCB或FPC的锡膏印刷。
三、作业标准：1、CHIP类PCB及FPC判断标准：(a). 理想状态(b).允收状态(c).拒收狀状态标准：1.锡膏并无偏移;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3.锡膏覆盖焊盘90%以上,4.锡膏量,厚度均匀.1.锡膏部分偏移但覆盖焊盘80%以上;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3. 锡量均匀.4.锡膏量,厚度均匀.1.锡膏印刷偏移超过20%;2.两焊盘锡量不均匀;3.锡膏量严重不足.一、目的：规范锡膏印刷标准，提高锡膏印刷效率。
二、范围：适用于SMT 车间PCB 或FPC 的锡膏印刷。
三、作业标准：1、IC 或连接器类PCB 及FPC 判断标准：(1). 理想状态 (2).允收状态(3).拒收狀状态标准:1.锡膏并无偏移;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3.锡膏覆盖焊盘90%以上,4.锡膏量,厚度均匀。
1. 锡膏部分偏移但覆盖焊盘80%以上;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3. 锡量均匀.4.锡膏量,厚度均匀.1.锡膏印刷偏移超过20%;2.锡膏成形不良且断裂;3.形成连锡.一、目的：规范焊接外观检验标准，提高外观检验效率。
QC抽样检验标准
QC抽样检验标准
抽检验货表序号定单数抽检数
AC
3
12~8
5≤ 0
3
29~15
5≤ 0
5
316~25
13≤ 0
5≤ 0 426~50
13
13
551~90
20≤ 1 691~15020≤ 1 7151~28032≤ 2 8281~50050≤ 3 9501~120080≤ 5 101201~3200125≤ 7 113201~10000200≤ 10 1210001~35000315≤ 14
315
1335001~150000
RE AC RE
≤ 0≥ 1≥1
≤ 0≥ 1≥1
≤ 0≥ 1≥1
≥1
≤ 1≥ 2
≤ 1≥ 2≥2
≥2≤2≥ 3≥3≤3≥ 4≥4≤5≥ 6≥6≤7≥ 8≥8≤10≥11≥11≤14≥15≥15≤21≥22
≤21≥ 22
500≤21≥22
说明： Ac－Accept(合格判断数〕； Re－Rcject(不合格判断数〕。
举例；有一批信箱的订单数量是3000件。
依照标准抽查 125件，次品数≤ 7件就 PASS〔经过〕，次品数≥8件FALL(格〕。
对应的是产品的老例弊端，依照自己的产品要求而定，比方掉漆，较大划痕等；对应的是产品的略微
弊端，比方略微脏污，微小划痕，表面粘灰等
平时第三方验货致命弊端不一样意，验货报告数据依照及，以上述 3000件信箱为例，数据
6，数据 10那么经过，如有任一数据超出标准范围，那么视为不经过。
QC检验标准
外径千分尺 取样测量取平均值是否超过+1C或-1C
卷尺测量 精确到0.1cm对照<国际标准纸张尺寸>
动手操作 双手伸入袋内向左右用7公斤重力试拉
目测 本体是否有被磨损或刮伤
目测 目测板片光面应为正面
动手操作 手拉绑线用2.5公斤重力试拉是否断线 目测 看飞盘扣是否钉反,绑线是否有热切
判断 CR MA MA CR MA CR MA MI MA MA MI MA MA CR MA MA CR MA CR MA MA MA MA
检验方法
具体操作
目测 核对纹路正确否,"树皮纹板片注意定形"
目测 核对颜色是否与样板颜色一致
外径千分尺 取样测量取平均值是否超过+1C或-1C
卷尺测量 精确到0.1cm对照<国际标准纸张尺寸>
目测 本体是否有被磨损或刮伤
动手操作 用手指甲测试热压线是否牢固
动手操作 折叠产品看产品能否对齐
目测 看板片连接是否整齐,是否有形成钜边
目测 看是否出现装配不完全及装不到位情况 CR
漏放彩条或彩条规格配错
动手操作 看产品内是否有彩条且其规格正确否
MA
板片纹路不符合要求
目测 核对订单要求板片纹路是否正确
MA
板片颜色有色差
目测 核对颜色是否与样板颜色一致
MA
板片厚度有偏差
外径千分尺 取样测量取平均值是否超过+2C或-2C
MA
产品规格不符合要求
卷尺测量 精确到0.1cm对照<国际标准纸张尺寸>
目测 对照样品确定钮扣型号及颜色
动手操作 手动扣合100次无损
动手操作 双手伸入袋内向左右用7KG重力试拉
QC检验标准
带 板片厚度有偏差 绳 产品规格不符合要求 文 热压不牢固，压穿或压线起毛 件 产品本体擦花 袋 钉板鸡片目正钉反时面绑做线错不牢固及鸡目钉配
错
飞盘扣正反面错,绑线未热切处理
检验方法
具体操作
目测 核对生产单要求板片纹路是否相符
目测 核对颜色是否与样板颜色一致
外径千分尺 取样测量取平均值是否超过+1C或-1C
动手操作 卷尺测量袋口超过五英寸时必须冲气孔
动手操作 试贴自粘胶看粘力是否足够
判断 MA CR CR MA MA MI MA MI MA MA MA MA MI MA MA
目测 卷尺测量 动手操作
目测
看logo是否清晰完整 测量logo位置是否偏差+2mm或-2mm 折叠产品看产品背条松紧是否适当 核对是否需压三角插袋及看插袋是否外露
MA MA MA CR
五金配件生锈及利边
目测 看五金配件是否生锈或有利边
CR
夹子型号钉错
游标卡尺 用游标卡尺测量夹子是否符合规格
CR
夹子位置钉错
件 文件袋封底过长
卷尺测量 封底距离是否超过2mm,装纸测试是否漏纸 MA
Байду номын сангаас
袋 文件袋孔位不正
动手操作 将文件袋对折平齐看孔位能否重叠
MA
超声波压不牢
动手操作 用手指甲测试焊接是否牢固
MA
文件袋切边起毛
目测 看热切边是否生毛边
MI
类
别
检查项目
膜厚度有偏差
资 料 册 内 页
内页不能开口 内页规格错误 内页切斜(不是直角) 内页封底过长 滑粉太多 封底热切不牢固
判断 MA MA MA CR MI MA MA MA MA MA MA MA CR
服装QC检验标准
服装QC检验标准作者：来源：时间：2012/8/3 16:30:11服装质检标准一：检验顺序1、外观质量：从左到右，自上而下，从前往后，从外到里。
2、纱向检验：与被测物纱向一致，目测成衣的丝绺是否在允许范围。
3、色差检验：与被测物成45度角，目测成衣的袖缝与摆缝是否有色差。
4、缝制检验：检验缝份是否平服，是否有抛线、跳针、短线、漏针，缉明线是否顺直，宽窄是否一致。
5、规格测量：测量成衣的各个部位是否在允许的公差的范围内（参照尾页大货测量误差）。
6、修剪检验：检查成衣的毛头、线头是否修干净，扣眼是否干净，特别是面布或里布透光的，看清里面的线头或杂物是否干净，里边的缝份宽窄一定要一致。
7、整烫检验：检查成衣整烫是否平服，无极光，无水渍，无烫黄，无烫溶，无污渍。
8、锁订检验：检验扣眼的规格，缝针是否与工艺相符，检验纽扣的规格是否相符，钉扣是否与工艺相符。
二：成衣各部位质检标准衣领：1、领角和装领二边对称，大小一致。
特殊造型看领样板、确认样衣和工艺图纸指示。
2、领驳口二边对称，驳口角度一致。
领里外匀要符合翻开量，下片不外露。
3、衣领上片或下片要平整，领内贴边要固定，左右领角、领座高低一致。
4、下领线不外露、不扭曲、不起皱，领子外口车缝顺直。
前片：1、前门襟顺直、平整，挂面不起吊，门襟不能有波浪，不扭曲。
2、门襟长度要一致，左右门襟不能有高低，有腰节的前中腰节要对齐（特殊工艺除外）。
3、驳头自然窝服，驳口顺直，领嘴豁口大小一致，驳头左右对称，串口顺直。
4、胸部丰满，左右对称，内衬服贴，不起皱。
肩部：1、肩缝要顺直、车牢，拼缝无起扭拉开现象。
2、左右肩缝倒向要一致。
大身省、叉：1、省道长短要一致，省尖要平整，倒向一致。
2、叉要平服，左右叉长短要一致。
3、叉的顶部要固定好，叉的面布、里布定型要好。
4、注意叉的垂吊性。
口袋：1、口袋角不够牢固的要打套结，袋角要方正（特殊除外）2、左右口袋大小要一致，高低要一致，口袋内贴宽度要足，要平服。
QC外观检验规范
QC外觀檢驗規范
1、取機器于手中,第一步確認機器規格(客戶型號)是否正確 ,
印刷有無偏移、陰影、刮傷、模糊不清、缺印刷。
2、確認SOLAR和LCD有無異物、不潔、刮傷、凸點 ,以及SOLAR
和LCD框有無溢膠。
3、確認面板或壓克力有無異色、刮傷、不潔、浮貼、移位溢膠等不良。
4、確認上殼或銘板有無用錯、印刷有無偏移陰影或缺少,有無破損、
變形、異色、縮水及毛屑不良。
5、確認字鍵有無裝錯、裝反、印刷不良、缺印刷、印刷偏移、異色、
縮水等不良。
6、檢查上下殼是否密合、邊沿有無毛屑破損及銘板浮貼、變形等不良。
7、檢查下殼是否缺螺絲 ,螺絲是否有用錯、打花、生鏽等不良。
8、檢查下殼是否有異色缺背架 ,背架是否過松或過緊、變形、
縮水 ,毛絲異色、刮傷、不潔等不良。
9、檢查模仁印刷是否正確 ,確認下殼有無用錯 ,注意產地區分檢
查下殼貼紙有無用錯、印刷不良、貼斜、浮貼等不良。
10、檢查有無缺腳墊 ,腳墊有無用錯、松動等不良。
11、帶護殼機器需檢查護殼是否密合 ,轉軸是否過松或過緊,護殼
開關是否卡合良好。
12、外觀不良一般以0.3mm管制。
(SHARP以0.2mm管制)。
QC检验依据和技巧20150918
一、QC检验依据：
1. 文件：检验指导书（SIP)、图纸、 (物料清单）BOM、作业指导书 （SOP)等相关受控文件。
一、QC检验依据：
2. 样品：OK样品、限度样品、不良 样品。
二、QC检验技巧：
1. 抽样： A. 分散抽样，每箱/每袋抽样； B. 每个生产日期抽样。 C. 零头重点抽样。
二、QC检验技巧：
2. 巡检：
A. 物料部件：装配所用零部件是否正确？ B. 作业方法：是否按SOP操作？是否会造成不 良或者给下一道工序作业造成困难导致不良发生。 C. 设备工具：使用设备工具是否正确合理？ 不会损坏产品。运行或状态是否正常？ D. 不良是否有标识区分？ E. 作业现场是否整洁？物料及半成品状态区 分明显。
QC检验依据和技巧
编制：蒋书俊 2015-9-17
品质检验的发展史：
企业品质的要求起源于十八世纪的工业革命时期，发展于十九世纪，二 十世纪正式形成。 从品质的历史方面流程如下： 作业员的品质管制— 领班的品质管制— 检验员的品质管制— 统计的品质管制— 品质保证— 全面品质管制。 从品质的制度方面可划为： 品检—（QI） 品管—（QC） 品保—（QA） 全面品管—（TQC） 全面品保—（TQA） —五个阶段
二、QC检验技巧： 2. 全检：
A.设备是否正常？ B.按相关资料检验是否合格？ C. 检验方法是否合理？防止漏检 项目，每个产品要各项目检查到位。 D. 不良是否有及时标识区分？可 以再次自我确认。
质量企业生命之源
完
qc鞋类产品出厂前的最终检验标准
qc鞋类产品出厂前的最终检验标准QC鞋类产品出厂前的最终检验标准为了确保制造的鞋类产品质量符合市场和客户的需求，QC （质量控制）的最终检验是至关重要的环节。
这一检验过程通常在产品出厂前进行，以确保产品的性能、外观和功能都符合预期标准。
下面将详细介绍QC鞋类产品出厂前的最终检验标准。
1. 外观检验外观是鞋类产品中消费者最容易注意到的方面之一。
QC人员必须仔细检查鞋子的每个部分，包括鞋面、鞋底、鞋带、鞋眼等，以确保没有明显的瑕疵、脏污、刮痕或变形。
同时，QC 人员还应确保鞋子的颜色、图案和印刷都与设计要求一致，以确保产品在市场上的形象。
2. 尺寸和适合性检验鞋类产品的尺寸和适合性是消费者购买时最关注的问题之一。
QC人员在最终检验过程中需要测量鞋子的长度、宽度、高度等尺寸，与设计要求进行比对。
同时，还需要使用合适的脚型模型进行试穿，以确保鞋子的大小、弯曲度和鞋底的防滑性符合标准。
如果发现尺寸或适合性问题，产品将会被退回进行修复或淘汰。
3. 功能检验鞋类产品的功能通常包括减震、透气、防滑等特性。
QC人员需要进行各种测试，以确保产品的性能符合设计要求。
例如，可以使用落球测试来检测减震性能，水浸测试来检测鞋子的防水性能，以及摩擦测试来测试鞋底的防滑性能。
这些测试不仅可以保证产品的质量，还可以为客户提供购买时的参考指标。
4. 耐久性测试鞋类产品通常需要经受长期使用和多种环境条件的考验。
因此，QC人员需要进行耐久性测试，以确保产品在使用寿命内不会发生过早磨损、脱胶或损坏。
这些测试可以使用机器进行模拟，如弯曲测试、拉伸测试、耐磨损测试等，也可以进行人工测试来模拟日常使用条件。
5. 包装检验鞋类产品的包装在运输和售卖过程中起着保护和展示产品的作用。
QC人员需要检查产品的包装是否完好无损、符合设计要求，并确保每一双鞋子都配备了正确的标签、说明书和其他必要的材料。
如果发现包装问题，QC人员需要及时纠正，以确保产品在市场上正常出售。
qc的检验标准依据
qc的检验标准依据
QC的检验标准依据主要包括以下几个方面：
1. 国家标准：国家制定的相关产品的质量标准，如国家标准、行业标准等。
这些标准通常由国家质量监督检验检疫机构或相关的行业协会组织制定，具有法律效力。
2. 企业标准：由企业自行制定的产品质量标准，旨在满足企业自身的质量要求。
企业标准通常是根据国家标准、行业标准以及企业自身的技术要求制定的。
3. 国际标准：包括ISO（国际标准化组织）制定的国际标准，
以及其他国际标准组织制定的标准。
国际标准通常对产品的质量、性能、测试方法等方面进行规定，具有国际通用性。
4. 客户要求：为了满足客户的需求，企业可以根据客户的要求制定相应的检验标准。
客户要求通常包括产品的性能指标、质量要求、测试方法等方面的要求。
5. 经验总结：企业在生产过程中，通过大量的实践和经验总结，可以形成一些适用于自身产品的检验标准。
这些经验总结通常包括工艺参数、工艺流程、检验方法等方面的指导意见。
总之，QC的检验标准依据是多方面的，既包括国家标准、企
业标准、国际标准，也包括客户要求和经验总结。
企业在实施QC时，需要根据这些标准依据，进行产品的检验与测试，以
确保产品的质量符合要求。
（QC检验作业标准）
部有权停止检测，要求生产部停止生产，直到问题改善。 4.5.2.2 特殊的不良品—灯制装反、漏装推制、镜片用错等，由 QC 组长同生
产部管理人员进行交接. 4.6 合格品处理方法
4.6.1 检测合格品除客户要求不贴 PASSED 贴纸以外,其余的必须贴 PASSED 贴纸. 4.6.2 QC 时报表的记录—每小时必须做好报表,为了严格控制生产线的质量,给
件,核对样机的外壳颜色、丝印内容、丝印位置、丝印颜色、功能等内容是否 正确.如发现异常,QC 组长应及时请示主管人员，寻求支持,并将相关信息传达
给在线检查人员. 4.9.3 首件合格后进入量产，QC 检查人员对整机进行 100%外观和功能测试.其检测
依据分别是《品质检测标准》和《功能测试程序》, QC 检测结果记录在《QC 每天品质控制报告》中. 4.9.4 QC 检出的不良品，外壳贴有“坏机贴纸”注明不良内容，放置在专置区域， 待修理员 100%修理,修理后半成品需重新经 QC 进行检测,直至检测 PASS.修理 员对不良品的修理况记录在《修理报表》中. 4.9.5 经 QC PASS 的半成品可以流入下道工序装配成成品.
4.4.4 检测术语含义: 4.4.4.1 检测:通过对产品的检验、测试,确保产品的各项性能符合客户要求. 4.4.4.2 比对:通过对产品的比对,明确产品的各项功能是否能达到客户要求 (产品)范围. 4.4.4.3 判定:通过对产品的比对,将超出客户指定范围的不良品挑选出来. 4.4.4.4 标识:以区别不良品的不同项目,将不良品分类标识、统计、维修. 4.4.4.5 记录:将检测的结果记录在相应的文件中,以便统计及跟进改善.
间的连接平面不对齐,出现“台阶”. 4.3.25 螺丝花头:指被测机的螺丝头部“十”字槽位被电批(或手批)的刀口打花的
QC验货重点要求
QC验货重点要求QC 是 Quality Control 的缩写，即质量控制，在商品生产过程中扮演着非常重要的角色。
通过QC验货，制造商和批发商可以确保他们提供给客户的产品符合预期标准。
以下是进行QC验货时需要关注的重点要求：一、外观检查：1. 外包装是否完好无损：检查商品的包装材料，确保没有破损、污垢、潮湿等问题。
包装完好无损可以有效避免在运输过程中导致商品受损。
2. 标签和商标的准确性：检查商品包装上的标签和商标信息是否准确无误，并与产品要求一致。
这包括产品的型号、尺寸、颜色、批次等信息。
3. 商品外观和质感：检查商品的外观质量，如表面光洁度、无划痕、无瑕疵、无凹陷等。
确保商品外观符合预期标准。
4. 工艺细节的准确性：检查商品的工艺细节，如缝制是否平整、线头是否松散、钮扣是否齐全等。
确保制造工艺的准确性，避免因细节问题导致的质量问题。
二、功能检查：1. 测试商品是否符合功能要求：例如电器产品是否能够正常启动、工作，衣物是否合适尺寸等。
通过测试来确保商品的功能符合预期标准。
2. 测试商品是否符合安全要求：例如电器产品是否符合国家或地区的安全标准，玩具是否符合儿童玩具的安全标准。
确保商品在使用过程中不会对消费者造成伤害。
三、包装检查：1. 检查商品包装的完整性和适用性：检查商品的包装是否完好无缺，是否与商品相匹配。
确保包装能够充分保护商品，在运输过程中不易受损。
2. 检查包装标签和说明书的准确性：检查商品包装上的标签和说明书是否包含产品的正确信息，如产品规格、材质、使用方法等。
四、数量检查：1. 确认货物数量是否准确：检查收货时所给的验货清单和实际货物数量是否一致。
确保没有漏发或多发商品。
2. 确认打包数量是否准确：检查商品的包装是否按照要求的打包数量进行打包。
确保数量的准确性。
五、样品保留：1. 保留样品作为备案：在进行QC验货时，需要保留一定数量的样品作为备案。
这有助于在后续出现问题时进行追踪和分析。
QC查货标准
QC查货标准一、总体要求1、面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户确认或得到权威认证机构的检验报告:2、款式配色准确无误。
3、尺寸在允许的识差范围内。
4、做工精良。
5、产品干净、整洁、卖相好。
6、包装美观、配比正确、纸箱大小合适、适于长途运输。
二、面料1、若客户没有特殊要求，我司要求货品至少达到的色牢度为: (1)洗水色牢度A:单洗牢度(colour change)3-3.5级B:湿擦牢度(colour stain)3-3.5级(2)摩擦色牢度:A、干擦(Dry)3-3.5级B、湿擦(Wer)2.5-3级(3)光照色牢度:4级2、对色准确，大货布的颜色和确认色的色差至少应在3.5级之内，并需经客户确认。
3、面布与里布同色的、色差不低于3.5级。
4、面料要求成份配比准确，纱支密度均匀，梭织面料要达到客人要求的密度，针织面料要求克重误差范?5%以内。
5、尺寸变化，若无具体规定，要求所有面料控制在5次普洗后，每一方面最大误差在3%以内。
3次干洗后，第一方面最大误差在2%以内。
6、阻燃性，对于纯人造纤维面料可以免测，动植物纤维面料必须进行测试，用16微米火焰接触2*6英寸的面料1秒，计算燃烧时间，超过7秒不延燃可以接受，少于7秒则不合格。
7、出口定单的材料均要求不含偶氮染料，应对工厂根据定单的要求进行逐笔或阶段性测试。
三、辅料1、金属扣及鸡眼不得用铁质，所有金属配件不含镍，塑料类配件不含镉。
2、织唛、提花织带类、要求图案清晰、切边整齐、不抽纱。
3、喷漆制品喷漆牢固、无破损。
4、松紧带、弹力强性良好。
四、款式严格根据客户的样衣或款式查看所有细节(此工作由业务员在产前样检验时完成)各业务员应要求技术部或工厂在大货生产之前把所有色组的产前样交给我司批办后方可生产。
五、外观要求1、门襟顺直、平服、长短一致。
前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。
有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。
拉链不起浪，钮扣顺直均匀、间距相等。
成型QC人员检验标准
1.鞋面检验：鞋头．鞋眼是否歪斜，鞋头大小是否一样，鞋带颜色穿法是否正确，鞋舌一双 的长度是否一样，鞋面皮料颜色是否一致，(鞋头大小，后跟高低±2MM可以配双接收) 2.后跟检验：后跟反口里弧度是否对称，圆顺，后跟高度是否标准并配双，后跟是否歪斜， 3.外腰检验：检查鞋面是否有起皱现象，是否有胶线过高(0.5－1MM圆顺的情况下可以接收) 或开胶， 4.内腰检验：检查是否有开胶，胶线过高，鞋面材料及针车不良现象， 5.夹脚带检验：用钢尺抽量夹脚带长度，并比对一双长度一样，检查马克线针，边距是否标 准，鞋面颜色是否配双作业， 6.大底检验：检查大底皮一双颜色是否一样，大底长度一双是否一样长，大底下面是否粘有 修改标，清洁度是否干净， 总结：检验完以上动作后，再检查反口里是否起皱，鞋面和马克线，电பைடு நூலகம்车线是否正确，成 品鞋是否有开胶，胶线过高， 制作：品管部
QC检验标准
QC检验标准第一章QC基础知识第一节术语与定义一,ISO9001:2000基础术语1,质量quality一组固有特性满足要求的程度.2,要求requirement明示的通常隐含的或必须履行的需求或期望.3,质量管理quality management在质量方面指挥和控制组织的协调的活动.4,质量控制quality control质量管理的一部分,致力于满足质量要求.5,质量保证quality assurance质量管理的一部分,致力于提供质量要求会得到满足的信任.6,质量改进quality improvement质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力.7,持续改进continual improvement增强满足要求的能力的循环活动.8,检验inspection通过观察和判断,适当时结合测量,试验所进行的符合性评价.9,试验test按照程度确定一个或多个特性.10,验证verification通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定.11,合格conformity满足要求.12,不合格nonconformity未满足要求.装配QC培训教材2编写:日期:2002-10-0813,缺陷defect未满足与预期或规定用途有关的要求.14,预防措施preventive action为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施. 15,纠正措施corrective aCvtion为消除已发现的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施. 16,纠正corrective为消除已发现的不合格所采取的措施.17,返工rework使不合格产品符合要求而对其所采取的措施.18,降级regrade为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变.19,返修repair为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施.20,报废scrap为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施.21,让步concession对使用或放行不符合规定要求的产品的许可.22,偏离许可deviation permit产品实现前,偏离原规定要求的许可.二,ASTM F963-96a基础术语1,玩具任何为14岁以下儿童设计,制造或销售的作为玩耍的物品2,挤压玩具供18个月以下儿童使用的手握柔软玩具,通常装有发音部分,弯曲或挤压玩具使通过一开口能使发音部分产生声音,放开后玩具能恢复到原始形状.3,正常使用按照玩具附有的说明进行使用的方式,由传统与习惯所决定的使用方式,或看到玩具后,即明白的使用方式.4,合理可预见滥用即儿童可能不按正常的使用方法使用玩具的情况.例如:故意拆散,跌落,或不按预定目的使用玩具.5,危险在正常使用时或由于合理可预见的滥用产生不合理的伤害或致病危险的任何玩具特性.6,危险边缘在玩具的正常使用和合理可预见的滥用时能产生不合理的危险的可接触边缘.7,危险利尖在正常使用或合理可预见的滥用过程中产生的不合理伤害的可触性利尖.8,危险突起由于材料或/和结构的原因,儿童跌倒在上面会造成刺伤的突出物.对眼睛或/和嘴巴的刺伤不抱括在本定义之内,这是由于通过产品设计不可能消除对身体这些部位的刺伤.9,主要展示面指零售包装或容器,箱或自动售货机的展示面,即设计来对意欲购买的顾客是最显眼或最容易发现的侧面或表面.三常见质量缺陷(一)啤塑缺陷1,缺料少料的意思,制品投影面积内未填充满胶料,又名走不齐,是成型之致命缺陷.2,缩水制品表面逆光看凹陷下去样,具体及映在厚的肋或长的柱以及制品周边,是较难克服困难成型检验只能用限度去要求.3,披锋又名毛边,多出现在模具之周边,孔,柱,肋之边缘,除模具问题外需装配QC培训教材4编写:日期:2002-10-08加工,以批掉不批伤,无毛屑为合.4,粘模由于模具表面不光滑,工件顶出时而使工件部分留在模内的现象.制品长的柱或厚的肋,甚至整个产品粘在模上,伴随易出现的是断角,断柱.5,发白475原料最常见的问题,多出现在边及转角部分,力比较集中的地方.如有出现,可视其程度用热风筒来吹,注塑方面调机可改善.6,顶白制品脱模时,由顶针顶出时发白,发生在顶针位,伴随着顶高可改善.7,混色多反映在浅色或透明制品上,是因为材料里有杂物或烧焦引起,其判断需根据客户要求.8,盲孔一种情况为披锋太大,此种可加工处理;另一种情况为模具,柱,肋或顶针断掉,有伤模危险.9,变形产品向一个方向翘曲或扭曲,改变了以前的形状,另有尺寸变化也称变形.一般长而薄的配件易发生此问题,必要时须做夹具固定,待冷却后再装箱.10,颜色不对由于色粉与原料调配不当,与样板不符合的深浅色.(二)表面涂层缺陷1,飞油涂层处理时,涂层散落在产品表面.2,甩油涂层处理后,表面一块块脱掉,也可称烂油,脱油.可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产.3,不到边涂层处理后其边参差不齐,调整丝印网版,移印胶头或喷油模可改善,又名起牙边. 4,走位涂层处理时位置不正确,同样板有偏差,调整相应机械或工具可改善.5,色差涂层颜色不一致,异于样板,常见于配套配色胶件.6,哑色或称无光泽,由油漆质量或喷涂层厚薄所致.7,拉丝由于涂层太浓,而致使移开网版,胶头,模具时而留下的丝状物.8,露底喷油面突起部位或平面连接角位露出材质颜色.9,断线移印或丝印后字体或图案自某一部分断开来,看上去不是一个完整的整体.10,水渍/油渍油面所粘附的影响外观的液状渍体.(三)装配缺陷1,污糟外来残渍物粘附在产品表面.2,花油产品油层损坏及油层花痕.3,离隙配件装配不到位而形成的空隙.4,爆裂产品受到外界阻力而产生的裂痕.如辘芯,底座,唧筒,超声等通常出现. 5,发白产品表面受外力影响留下的痕迹,如胶水发白,顶白等.6,起级位各配件合位高低不平或夹口起级.7,阴阳色配合件之间色度和色饱和度不一致.8,补油不良油漆填料与油面本身的差距,如不同色,油粒,狗牙,厚油等.第二章技能知识第一节装配QC工作内容一,目的保证IPQC工作按指引要求进行,减少工作漏洞,保证生产过程中之品质得到合理有效的控制.二,范围适用于装配/包装部所有产品之作业活动及外发包装成品.三,工作职责3.1IPQC必须按指引要求之内容来执行巡查工作,发现问题及时跟进处理且跟踪处理结果,不能处理的问题要及时汇报,并做好巡查记录.3.2QC主管负责监督IPQC工作,对IPQC工作进行指导,协调.对于他们所汇报的问题及时采取措施,妥善解决,发现他们工作上的错误,要及时指出,给予纠正.3.3装配/包装部要积极配合QC部工作,对IPQC所提出的问题要及时采取措施,加以改善.四,相关资料4.1签办4.2《产品检验标准》4.3《加工合同》4.4《物料明细表》4.5《包装资料》4.6箱唛资料4.7《零部件控制尺寸》等等五,执行程序5.1生产前之准备工作5.1.1产品开拉前,装配QC应认真听取QE对产品的介绍,掌握产品的功能及测试重点.5.1.2熟读并理解《产品检验标准》和《包装资料》,必要时,阅读相关测试标准指导性文件.5.1.3对照样板和规格,掌握相关检验方法.5.2来料检查5.2.1IPQC对组成产品的每种物料至少随意抽取10PCS进行检查.5.2.2根据相关资料(如《物料明细表》,《零部件控制尺寸》,《包装资料》,《箱唛资料》检查所使用之物料是否同资料要求符合.5.2.3根据相关检验标准,样办及客人特殊要求对所有物料进行标准检验.5.2.4留意来料是否需要作进一步加工方可满足制造品质要求,如批锋, 钻孔等.5.2.5留意来料是否有新,旧款或更改事项,并需熟悉旧款件是否能继续使用.5.2.6若上拉物料不符合品质要求,要及时通知工场助理,组长或主管查明原因,若遇到较严重的物料问题要通知本部门主管,最后对物料作出退货,拣用或加工处理.5.3巡拉5.3.1产品开拉时,IPQC应听取QC组长及产品工程师开拉前讲述的各个工位的作业要求和方法,力求掌握重点,以便在巡查时重点明确,方法适宜.5.3.2生产进入正常阶段,IPQC应对整条生产线进行巡查,每2小时至少抽取20PCS,以上产品,具体检查内容如下:5.3.2.1检查员工的作业方法,操作步骤是否正确;如所有接触电子板之员工都需正确佩戴静电手环;所有焊接烙铁须接地且烙铁座须装冷却用水之海绵.5.3.2.2检查工场使用之机械设备是否正常且能合乎品质要求,如手啤机,超声机,收缩机等.5.3.2.3针对产品组成配件,用料结构对产品进行全方面质量检验.5.3.2.4检查产品是否漏装,错装,多装,反装配件.5.3.2.5检查生产线上合格品与不合格品是否明显的区分开来,并标识清楚.5.3.2.6对所有外露螺丝,电池要求100%全检测试,并保留相关检查记录.5.3.2.7留意对生产流程重点工序工位进行巡查,如手啤机位,超声位,胶水位等,以发现问题及时纠正.5.3.3当拉上开始包装成品时,IPQC应立即对照生产排期表,查询现时生产的订单编号,PO#等,再确定所用的包装资料/规格.5.3.3.1对于印刷品,胶袋,吸索,色盒,内盒,说明书,招纸等,依照样办资料,检验标准及签办检查其颜色,形状,尺寸,材质是否符合要求,内盒,外箱之唛头是否写错,印错,电脑纹是否清晰可读.5.3.3.2根据该PO#的包装资料,检查产品的装璜及包装方法,使用的彩盒,说明书,贴纸,包装数量,产品混装比例,颜色搭配等同资料要求是否相符合.5.3.3.3检查包装物料如彩盒,说明书,挂牌,贴纸是否为相同语言版本,且同一PO#中不可混装有新,旧款.5.4不合格品处理5.4.1对于在巡查过程中IPQC所发现的质量问题,要求及时通知生产部, 助理,组长或主管,采取有效的改善措施,并跟踪工场的纠正过程和纠正结果.5.4.2针对IPQC在巡查过程当中发现的问题及纠正措施和纠正结果应填写《IPQC巡检记录》,并要求工场组长级管理人员签名认可.5.4.3对于经常出现质量问题或质量问题较为突出的拉别,可通过缩短检验周期或增加抽查数量方式来对产品质量加以控制.5.4.4若遇到自己不能解决或判断的质量问题,要及时上报QC组长或主管,以寻求帮助.5.4.5若遇到重大或疑难的质量问题时,要及时上报QC组长/主管或以《品质异常改善措施报告》的形式知会有关部门且跟进改善.5.5批量抽检5.5.1装配QC须对装配之成品以批量严格按照MIL-STD-105E普通检验水平Ⅱ级进行抽样检验.AQL值界定为CRI:0,MAJ:1.5,MIN:4.0(除非客户有特殊要求除外).5.5.2若批量经QC抽验合格则填写《工序间检验报告》并贴《合格纸》安排送往下一工序.5.5.3如果经QC批量抽验不合格则QC将通知生产部及时将不合格与合格品隔离摆放,并填写《工序间检验不合格报告》连同有代表性的次品样板交装配部主任对机并签名确认,再交由QC主管/经理签署AOD,退货或拣用.5.6可靠性/安全性测试5.6.1可靠性测试:指某物在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力.安全性测试:指某物在正常使用中或合理可预见的滥用后不会产生非合理的伤害或致病危险的能力.5.6.2生产线QC每天必须提供至少6PCS样品(随机抽取)送QA实验室作可靠性,安全性测试,并及时追踪测试结果,并要求生产线提供改良方案,跟进改善效果.5.6.3在下列情况下,亦需提供样品给QA实验室.1,新产品开发的不同阶段EP,FEP,PP,PS,PA2,工具(如啤模,搪模)修改或转变后3,物料变动后,如改料或加水口料等4,供应商转变后5,开发后定期或停产后重新开拉6,产品包装物料或包装方法更改5.7退料5.7.1次品物料(来料坏)按相反方向逐级退回前工序,目的有二:谋求补偿;反馈不良情报.5.7.2次品物料经过相关人员(通常由QC担当)重新品质确认.5.7.3分清来料坏或工场损坏,由工场QC就不良问题,程度,数量进行确认:3.1不能同时含有工场损坏品3.2追加工品与报废品应区分开来3.3不同之缺陷现象(功能或外观)应作标志并分区存放3.4退机房物料不可含有五金件3.5退回之次品,所用包装方法应同前工序,避免清退过程中产生新问题或使问题扩大化3.6不良品之退回须及时,否则:A,不良信息反馈不及时;B,数量过大,前工序处理起来麻烦;C,积压期过长会产生新的不良问题.5.7.4由工场QC开具"不合格单",应通知前工序QC对机,如需要特米, AOD或极限收货,应由品管部主管/经理签办认可.5.7.5应考虑品质成本因素,如果良品或可接收品超过抽查数之10%, 则须要求车间重新加工选别.第二节装配重点工序一,焊锡工序1,电烙铁的合理选用焊接时需根据,不同的焊接部位选用相应功率的电烙铁.25W:焊接集成电路,晶体管及受热易损之器件.60W:焊接导线,电池片,接触片等五金片.2,所有用于焊接之烙铁,芯须带有保护接地之地线,以防止过高静电击穿电子板IC.所有用于焊接之焊铁座必须装入适量冷却用水之海棉,以防装配QC培训教材20编写:日期:2002-10-08止虚焊及假焊等不良情况.3,焊接时,不可将锡粒滴于非焊接部位上,因锡粒干后脱落,造成尖锐物形成安全问题,必须及时清除残余焊渣.焊接锡线时需快而准,因时间太长,会烫坏胶件,锡膏可起到加速锡线融化作用.焊接后焊点须加黄胶,增加其牢固性.4,焊接质量4.1虚焊:即焊点似焊非焊,稍用力拉动元器件引脚,焊点上脱开.力度<2LBS成因及解决方法:a,焊接处不够清洁,仍然存在氧化层或油渍.清洁焊点处;b,焊接时对焊点加热不够,温度太低.延长烙铁与焊点接触时间;c,焊接尚未完全凝固之前摇动焊脚所造成.纠正操作方法.4.2假焊:焊点处与焊锡之间,元器件引脚与焊锡之间,没有完全熔合在一起.成因及解决方法:松香用量过多,来不及完全汽化挥发,加热时间又短,使焊点与焊锡之间隔着一层松香.减少松香用量及适当延长加热时间.4.3连焊:即焊点过大,连接了两处焊点或线路,形成短路,是功能无转换,灯长亮的重要成因.二,螺丝连接螺丝可分机丝与自攻螺丝,机丝通常用于电池门,与丝母配套,属半牙螺丝.本厂使用的螺丝主要为塑胶成型自攻螺丝.(一)塑胶成型自攻螺丝:1,连接原理:热塑性塑胶具有塑性记忆功能(即变形后自动回复原状), 螺丝旋入塑胶后,塑胶受压力产生变形而聚箍螺丝,从而达到紧配效果. 2,规格表示:因螺丝头,中(加不加介子),脚部的形状来表示P:圆头W:介子B:大头K:平头T:介脚B:不介脚A:尖脚尺寸表示:M 2.6 X 8 X 10 PWA圆头尖脚带介子螺丝介子直径10MM螺丝标记螺丝长度8MM(平头螺丝为全长)螺纹直径(外径)3,螺丝为防止生锈,表面通常要镀镍或煲黑,电彩锌.4,螺丝与孔位配合尺寸要合理,一般孔的过盈量为塑胶螺丝30-40C,过盈量太大螺丝难收回批嘴磨损,易打花螺丝头,过盈量小,螺丝易滑牙达不到连接效果.5,有产品为防止儿童将螺丝拆出,用(△)或其它异型开口的螺丝,因市场上很少有这类批咀出售.(二)螺丝测试及扭力要求螺丝测试分为手批及扭力测试两种1,手批测试用螺丝批对正螺丝头,用三个手指压紧螺丝批,持住螺丝批转动,螺丝不能转动Pass,否则Fail.适用于非INFANT类玩具.2,扭力批测试将扭力螺丝批调至适当力度后锁定,针对产品的外表螺丝,但不包括电池箱螺丝.A扭螺丝听到"叭叭"声,螺丝不滑牙则PassB扭螺丝听不到"叭叭"声,螺丝滑牙则Fail装配QC培训教材22编写:日期:2002-10-08通常情况下:ф2.6螺丝承受扭力为3.5kgf. cmф3.0螺丝承受扭力为4.6kgf.cm注:1kgf cm=0.866 in lbs 4.6kgf cm=4.0 in lbs(三)常见问题成因及解决方法1,螺丝打不进原因:螺丝孔太细或太浅解决:①钻大孔位(加工)②改模彻底解决2,螺丝打滑牙原因:①螺丝孔太粗②螺丝批扭力大解决:①打螺丝时补加胶水/改模②调整电批力度3,打花螺丝头原因:①操作不当(批咀应放入螺丝槽后再起动)②螺丝批扭力过大解决:①改正操作方法②调整螺丝批至适当扭力③换用合适之批咀其中,螺丝滑牙属严重缺陷问题,因本厂玩具大都为低龄儿童(三岁以下)适用,产品经摔跌投掷后螺丝易掉出,形成细小物,可能导致儿童误吞咽,造成哽塞窒息危险.螺丝打花头在不可拆卸部位属轻微可接受,但须警示生产部,若是属于电池门类需经常拆卸部位,即属严重缺陷,因它会影响消费者使用该产品, 造成电池取放不方便.螺丝打花头如为可触及部位,构成利角,则属安全问题.(四)螺丝滑牙的补救措施1,使用加长型螺丝,但须注意顶白现象,用热风筒烘烤可改善;2,旋出螺丝于螺纹上点加502胶水,趁胶水未干时旋放螺丝柱,达到紧配效果.注意胶水外溢及发白现象.三,胶水粘接工序1,原理利用塑胶的溶解性,将相应的有机溶剂涂抹于两连接件的表面,使其湿润变软,施加一定的压力,溶剂挥发后即可凝固.2,常用胶水及用途本厂常用胶水有514/210胶水,3434/3435/3436胶水,502胶水(A胶)和黄胶.2.1 514胶水透明粘稠性液体,臭鸡蛋味,较稀较清,溢流大,通常用于拼缝注射或加于丝母塞上(ABS料之间的粘结),特别是防漏效果好.2.2 3435胶水透明稠性液体,有强烈刺激性气味,常用于PVC胶件,但胶浆贮存过长过多会使薄壁件溶成凹痕位,甚至溶穿,同时在高温试验时胶浆容易起泡.2.3 502胶水白色稠性液体,有强烈刺激性气味,粘合连度快,强度高用于粘结任何胶件及金属.2.4黄胶黄色粘稠液体,常用于咭纸,晶振,电池连片,喇叭周边及焊锡位的固定,以避免造成松动或脱落.3,胶水粘接常见缺陷①用错胶水②胶水外溢(胶水渍)③粘合强度不够④漏打胶水⑤薄壁溶穿.4,注意:通常514,3435胶水都属于慢干型,通常需要24小时以上才可完全干透,QC查货时拉拔力度通常15LBS以下.四,超声工序1,原理:利用超声机的换能作用,将电能转换成高频机械振动能,作用于待焊接的塑胶.2,检查要点:①检查前分析来料是否有影响超声效果之不良现象;如变形,错位,走胶不齐等;②注意产品方向性,不可反超,倒超及前后须对位;③已超声成品不能出现严重超花,超伤,超声爆裂现象;④超声间隙小于0.3MM可接收做货.3,测试:已超声好的成品,接触面应熔为一体,必要时接产品特性作投掷测试(照工程资料)超声组件分离为不合格.五,吸索工序1,原理:利用吸索机的热压效应,将装入产品的吸索罩和咭纸粘合在一起.2,检查要点:①检查吸索罩是否有明显油污,尘渍,花斑;②检查吸索罩厚薄,长度,方度及虚位是否符合,是否有装不到位现象;③检查吸索罩是否有明显发黄,烧焦,烧烂;④检查吸索罩是否有明显折皱,爆裂,倾斜及倒吸;⑤检查吸索罩是否有盖住字唛或披锋刮手,内里无杂物,毛发.3,可靠性测试①吸索成品冷却后,用手拿住吸索罩以5LBS力轻微敲击咭纸,不能有分层现象,否则应为严重缺陷;②检查冷却后之吸索成品,若吸索罩撕开,周边是否有一圈明显纸痕,有则合格,否则为不合格(具体视情况而定).六,收缩工序1,原理:按生产单要求将产品装入特别胶袋内,经过热机拉线与封口对角,然后放入.2,检查要点:①产品拉线前,必须刮去拉线上的黑胶,同时用针尖放出收缩袋内气体,预防收缩鼓起现象,用目视和手感检查收缩产品应无明显皱纹,爆裂和拉线刮花现象;②产品收缩后,光泽度良好,不能有水渍现象;③产品收缩后,如有轻微皱纹与非正面轻微收缩爆裂,按板判定.第二节QC常用测试(参照MATTEL标准)一,界油测试1,目的:评估产品涂层的附着能力.2,适用范围:所有喷油,移印,丝印,喷涂,热烫,真空电镀的可触性表面.3,例外情况:3.1纸类产品(擦油)3.2织物(胶带粘)4,性能要求不能出现涂层脱落的现象(由划痕产生的除外)5,工具:5.1切割工具(锋利的介刀片)5.2切割导轨(钢直尺)5.3胶纸898#纤维胶纸(mattel须用)3m810#胶纸5.4铅笔上的橡皮擦5.5放大镜5.6软毛刷6,程序:6.1测试前,所有涂层必须干燥(进行24小时预处理)6.2包装及说明,是在水中使用的,按水中产品预先处理,对于其它标签的产品,一半作老化,另一半做低温测试.6.3 S<0.5×0.5〃或粗糙,弯曲或不规则表面不作要求6.4界格横竖九条,间隙1/16〃(1.59mm)的平行线6.5刻划后用软毛刷轻扫涂层碎条6.6 3〃长的胶带的稳定速度(不能猛拉)6.7把胶带中心放在网格上,并用手指轻轻展开,为确保涂层表面与胶带接触良好用橡皮轻擦,以使胶带着色良好(不可间隙及空气)6.8拉胶带自由端,成180 ,3秒内拉下6.9检查涂层脱落情况S10% MAJ二,擦油测试1,应用目的:制定此测试标准评估涂层对抗磨擦的能力.2,应用范围:所有产品表面之涂层(包括喷油,移印,丝印,烫金,电镀表层等).3,试验步骤:3.1样板上之涂层需在常温下放置24小时后,使其充分干透,方可进行测试;3.2准备好的400#擦胶纸笔尖端与涂层表面斜切成60度角放置;3.3用1到1.5磅力度沿相同路线来回摩擦(合理的测试表面需为平面,且摩擦距离约一至二寸);3.4擦胶笔在涂层表面摩擦前进一次后退一次为一个循环;3.5五个循环后检查涂层表面,再继续另五个循环.4,评定五个循环后,涂层的基材可见列为MAJ;十个循环后,涂层的基材可见列为MIN.三,搪胶件生熟测试1,目的:建立测试方法以检定搪胶之生熟程度,机械性能的强弱及耐化学性的程度.2,适用范围一切搪胶,PVC的产品及配件3,样办数量最少5个样办4,试验设备4.1丙酮(俗称亚司通)4.2丁酮(俗称天那水)与甲苯各50%的混合溶液4.3毛笔5,试验设备(一)涂丙酮法:1,把待试验的样办剪为1×3英寸(25.4×76.2mm)的长方形,样办由搪胶件上剪出不同部分作出测试(特别需选取厚度不均匀,偏硬的部分). 2,将样办向外摺,令宽1英寸之边互相对碰,并使胶件之内模面水平对齐.3,用夹子夹住已贴齐的平面,使胶件内部胶面向外弯曲至接近半圆形. 4,用毛笔涂丙酮于样办弯曲部分,待丙酮干后再涂抹一次,共涂三次.5,涂丙酮后若无发白或断裂,即表示样办熟透.(二)涂丁酮及甲苯法:1,将样办处理如程序(上1-3)步骤;2,将样办浸入丁酮及甲苯各50%的溶液中10分钟;3,浸泡后若样办无发白或断裂为熟透,若有裂开则为生胶;6,判定:经测试后,任何搪胶件有未熟透的问题出现作拒收处理.四,投掷测试1,范围0-14周岁例外0-18月重量超过3LBS18-36月重量超过4LBS36-96月重量超过10LBS重量超过上述标准只作可靠性测试,不W作安全投掷测试而作翻倒测试2,参照要求(1)可靠性测试后,不可有功能及安全问题(2)安全性测试后,不可有利边,利角及小物件出现.3,测试方法3.1设备投掷台1/8英寸厚石棉板加上2.5英寸厚水泥地板.宽度为3平方英尺.3.2一般要求3.2.1可以重新装配及拆卸之产品,测试时须包括所有配件及电池,并且装配/ 拆卸后之成品须单独测试.3.2.2注水玩具须装满水.3.2.3有电器功能/机械功能之产品分两种情况A运动状态B静止状态进行测试3.2.4年龄范围为所有年龄,选用最严格这要求进行测试.Mattel:>3years Drop test42英寸4,测试程序4.1除非产品规格有特别要求标准,其余则按随机方向投掷.4.1.2让产品静止下来检查功能及安全缺陷.产品类型测试类型年龄等级投掷次数投掷高度一,PP前可靠性安全性0-36m1462英寸二,PP时Reli DropSofety Drop0-36m1454.5英寸三,PP前Reli DropSofety Drop>36M1442英寸四,PP时Reli DropSofety Drop>36M1436.5英寸五,PP时Reli DropSofety Drop>36M1536.6英寸SAFETY Drop0-18月1054.5英寸18-36月454.5英寸>36M439英寸六,模拟飞行玩具安全性(可靠性不计)>36M466英寸参照客户品质规格选定方位与角度4.2大型玩具(翻倒测试)4.2.1定义,底部面积大于400平方英寸或者体积大于3立方英尺(注:除掉产品的附属物来计算)4.2.2计算方法:面积:四角之连线4.2.3TIP-OVER翻转测试。
详细的一般QC验货标准
详细的一般QC验货标准详细的一般QC验货标准求详细的一般QC验货标准是什么~~要详细的悬赏分：40-解决时间：20__-12-1309:25提问者：charlene8577-试用期一级最佳答案一．检验准备：1．在业务联系表出来后，了解生产时间/进度，初步安排检验的时间。
2．提前了解生产的工厂，生产的品种，了解合同的大致内容，熟悉生产要求和我司的质量要求，熟悉检验标准，要求和检验的重点。
3．了解大致要求后，要对所验的货物主要有哪些疵点，要做到心中有数。
如，牛仔布的主要疵点：纬斜，色条，竹节风格，横档，吊经，双经等；染色布的主要疵点：条影，磨毛效果（鸡抓痕），竹节，手感，烧毛，色牢度，缩水率等；印花布的主要疵点：花型，色牢度，色差，花移，颜色层次是否分明鲜艳等。
灯芯绒的主要疵点：除了常见的疵点外，还特别注意色差，割绒条花，偏刀，漏割，补刀痕等疵点。
对容易出现的问题要重点抓住，要有灵活应变的处理方法，在验布时要做到认真细致。
4．了解大货出来的时间，并安排准时到达工厂。
5．准备好检验的必备仪器（卷尺，密度仪，计算器等）和检验表格（具体评分表，重点项目评分表，总表）以及自己所需的生活用品。
二．执行检验：1．到厂后，与工厂联系人初步的接触，了解工厂的概况，包括体制，建厂时间，工人人数，机台情况，工厂效益情况等。
特别留意质量控制情况，要求他们对质量的重视，要严格检验。
与检验的人员初步沟通，大致了解一下工厂的人事状况，如：成品部，质检部以及生产的负责人等。
2．到工厂检验车间观看工厂检验员的检验，了解工厂的检验严格与否，并了解工厂的检验依据，检验制度，以及对一些严重的疵点的处理方法；同时也可到生产车间，了解我司货物的生产情况等问题，做到心中有数。
3．落实检验场所（如验布机或检验平台），设备（如克重机器，卷尺，计算器等）。
4．通常情况下应先征求工厂的意见和安排检验。
一般情况下，中厚织物，应该选用平台，如：牛仔布，灯芯绒，纱卡等。
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QC检验标准第一章QC基础知识第一节术语与定义一,ISO9001:2000基础术语1,质量quality一组固有特性满足要求的程度.2,要求requirement明示的通常隐含的或必须履行的需求或期望.3,质量管理quality management在质量方面指挥和控制组织的协调的活动.4,质量控制quality control质量管理的一部分,致力于满足质量要求.5,质量保证quality assurance质量管理的一部分,致力于提供质量要求会得到满足的信任.6,质量改进quality improvement质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力.7,持续改进continual improvement增强满足要求的能力的循环活动.8,检验inspection通过观察和判断,适当时结合测量,试验所进行的符合性评价.9,试验test按照程度确定一个或多个特性.10,验证verification通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定.11,合格conformity满足要求.12,不合格nonconformity未满足要求.装配QC培训教材2编写:日期:2002-10-0813,缺陷defect未满足与预期或规定用途有关的要求.14,预防措施preventive action为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施. 15,纠正措施corrective aCvtion为消除已发现的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施. 16,纠正corrective为消除已发现的不合格所采取的措施.17,返工rework使不合格产品符合要求而对其所采取的措施.18,降级regrade为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变.19,返修repair为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施.20,报废scrap为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施.21,让步concession对使用或放行不符合规定要求的产品的许可.22,偏离许可deviation permit产品实现前,偏离原规定要求的许可.二,ASTM F963-96a基础术语1,玩具任何为14岁以下儿童设计,制造或销售的作为玩耍的物品2,挤压玩具供18个月以下儿童使用的手握柔软玩具,通常装有发音部分,弯曲或挤压玩具使通过一开口能使发音部分产生声音,放开后玩具能恢复到原始形状.3,正常使用按照玩具附有的说明进行使用的方式,由传统与习惯所决定的使用方式,或看到玩具后,即明白的使用方式.4,合理可预见滥用即儿童可能不按正常的使用方法使用玩具的情况.例如:故意拆散,跌落,或不按预定目的使用玩具.5,危险在正常使用时或由于合理可预见的滥用产生不合理的伤害或致病危险的任何玩具特性.6,危险边缘在玩具的正常使用和合理可预见的滥用时能产生不合理的危险的可接触边缘.7,危险利尖在正常使用或合理可预见的滥用过程中产生的不合理伤害的可触性利尖.8,危险突起由于材料或/和结构的原因,儿童跌倒在上面会造成刺伤的突出物.对眼睛或/和嘴巴的刺伤不抱括在本定义之内,这是由于通过产品设计不可能消除对身体这些部位的刺伤.9,主要展示面指零售包装或容器,箱或自动售货机的展示面,即设计来对意欲购买的顾客是最显眼或最容易发现的侧面或表面.三常见质量缺陷(一)啤塑缺陷1,缺料少料的意思,制品投影面积内未填充满胶料,又名走不齐,是成型之致命缺陷.2,缩水制品表面逆光看凹陷下去样,具体及映在厚的肋或长的柱以及制品周边,是较难克服困难成型检验只能用限度去要求.3,披锋又名毛边,多出现在模具之周边,孔,柱,肋之边缘,除模具问题外需装配QC培训教材4编写:日期:2002-10-08加工,以批掉不批伤,无毛屑为合.4,粘模由于模具表面不光滑,工件顶出时而使工件部分留在模内的现象.制品长的柱或厚的肋,甚至整个产品粘在模上,伴随易出现的是断角,断柱.5,发白475原料最常见的问题,多出现在边及转角部分,力比较集中的地方.如有出现,可视其程度用热风筒来吹,注塑方面调机可改善.6,顶白制品脱模时,由顶针顶出时发白,发生在顶针位,伴随着顶高可改善.7,混色多反映在浅色或透明制品上,是因为材料里有杂物或烧焦引起,其判断需根据客户要求.8,盲孔一种情况为披锋太大,此种可加工处理;另一种情况为模具,柱,肋或顶针断掉,有伤模危险.9,变形产品向一个方向翘曲或扭曲,改变了以前的形状,另有尺寸变化也称变形.一般长而薄的配件易发生此问题,必要时须做夹具固定,待冷却后再装箱.10,颜色不对由于色粉与原料调配不当,与样板不符合的深浅色.(二)表面涂层缺陷1,飞油涂层处理时,涂层散落在产品表面.2,甩油涂层处理后,表面一块块脱掉,也可称烂油,脱油.可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产.3,不到边涂层处理后其边参差不齐,调整丝印网版,移印胶头或喷油模可改善,又名起牙边. 4,走位涂层处理时位置不正确,同样板有偏差,调整相应机械或工具可改善.5,色差涂层颜色不一致,异于样板,常见于配套配色胶件.6,哑色或称无光泽,由油漆质量或喷涂层厚薄所致.7,拉丝由于涂层太浓,而致使移开网版,胶头,模具时而留下的丝状物.8,露底喷油面突起部位或平面连接角位露出材质颜色.9,断线移印或丝印后字体或图案自某一部分断开来,看上去不是一个完整的整体.10,水渍/油渍油面所粘附的影响外观的液状渍体.(三)装配缺陷1,污糟外来残渍物粘附在产品表面.2,花油产品油层损坏及油层花痕.3,离隙配件装配不到位而形成的空隙.4,爆裂产品受到外界阻力而产生的裂痕.如辘芯,底座,唧筒,超声等通常出现. 5,发白产品表面受外力影响留下的痕迹,如胶水发白,顶白等.6,起级位各配件合位高低不平或夹口起级.7,阴阳色配合件之间色度和色饱和度不一致.8,补油不良油漆填料与油面本身的差距,如不同色,油粒,狗牙,厚油等.第二章技能知识第一节装配QC工作内容一,目的保证IPQC工作按指引要求进行,减少工作漏洞,保证生产过程中之品质得到合理有效的控制.二,范围适用于装配/包装部所有产品之作业活动及外发包装成品.三,工作职责3.1IPQC必须按指引要求之内容来执行巡查工作,发现问题及时跟进处理且跟踪处理结果,不能处理的问题要及时汇报,并做好巡查记录.3.2QC主管负责监督IPQC工作,对IPQC工作进行指导,协调.对于他们所汇报的问题及时采取措施,妥善解决,发现他们工作上的错误,要及时指出,给予纠正.3.3装配/包装部要积极配合QC部工作,对IPQC所提出的问题要及时采取措施,加以改善.四,相关资料4.1签办4.2《产品检验标准》4.3《加工合同》4.4《物料明细表》4.5《包装资料》4.6箱唛资料4.7《零部件控制尺寸》等等五,执行程序5.1生产前之准备工作5.1.1产品开拉前,装配QC应认真听取QE对产品的介绍,掌握产品的功能及测试重点.5.1.2熟读并理解《产品检验标准》和《包装资料》,必要时,阅读相关测试标准指导性文件.5.1.3对照样板和规格,掌握相关检验方法.5.2来料检查5.2.1IPQC对组成产品的每种物料至少随意抽取10PCS进行检查.5.2.2根据相关资料(如《物料明细表》,《零部件控制尺寸》,《包装资料》,《箱唛资料》检查所使用之物料是否同资料要求符合.5.2.3根据相关检验标准,样办及客人特殊要求对所有物料进行标准检验.5.2.4留意来料是否需要作进一步加工方可满足制造品质要求,如批锋, 钻孔等.5.2.5留意来料是否有新,旧款或更改事项,并需熟悉旧款件是否能继续使用.5.2.6若上拉物料不符合品质要求,要及时通知工场助理,组长或主管查明原因,若遇到较严重的物料问题要通知本部门主管,最后对物料作出退货,拣用或加工处理.5.3巡拉5.3.1产品开拉时,IPQC应听取QC组长及产品工程师开拉前讲述的各个工位的作业要求和方法,力求掌握重点,以便在巡查时重点明确,方法适宜.5.3.2生产进入正常阶段,IPQC应对整条生产线进行巡查,每2小时至少抽取20PCS,以上产品,具体检查内容如下:5.3.2.1检查员工的作业方法,操作步骤是否正确;如所有接触电子板之员工都需正确佩戴静电手环;所有焊接烙铁须接地且烙铁座须装冷却用水之海绵.5.3.2.2检查工场使用之机械设备是否正常且能合乎品质要求,如手啤机,超声机,收缩机等.5.3.2.3针对产品组成配件,用料结构对产品进行全方面质量检验.5.3.2.4检查产品是否漏装,错装,多装,反装配件.5.3.2.5检查生产线上合格品与不合格品是否明显的区分开来,并标识清楚.5.3.2.6对所有外露螺丝,电池要求100%全检测试,并保留相关检查记录.5.3.2.7留意对生产流程重点工序工位进行巡查,如手啤机位,超声位,胶水位等,以发现问题及时纠正.5.3.3当拉上开始包装成品时,IPQC应立即对照生产排期表,查询现时生产的订单编号,PO#等,再确定所用的包装资料/规格.5.3.3.1对于印刷品,胶袋,吸索,色盒,内盒,说明书,招纸等,依照样办资料,检验标准及签办检查其颜色,形状,尺寸,材质是否符合要求,内盒,外箱之唛头是否写错,印错,电脑纹是否清晰可读.5.3.3.2根据该PO#的包装资料,检查产品的装璜及包装方法,使用的彩盒,说明书,贴纸,包装数量,产品混装比例,颜色搭配等同资料要求是否相符合.5.3.3.3检查包装物料如彩盒,说明书,挂牌,贴纸是否为相同语言版本,且同一PO#中不可混装有新,旧款.5.4不合格品处理5.4.1对于在巡查过程中IPQC所发现的质量问题,要求及时通知生产部, 助理,组长或主管,采取有效的改善措施,并跟踪工场的纠正过程和纠正结果.5.4.2针对IPQC在巡查过程当中发现的问题及纠正措施和纠正结果应填写《IPQC巡检记录》,并要求工场组长级管理人员签名认可.5.4.3对于经常出现质量问题或质量问题较为突出的拉别,可通过缩短检验周期或增加抽查数量方式来对产品质量加以控制.5.4.4若遇到自己不能解决或判断的质量问题,要及时上报QC组长或主管,以寻求帮助.5.4.5若遇到重大或疑难的质量问题时,要及时上报QC组长/主管或以《品质异常改善措施报告》的形式知会有关部门且跟进改善.5.5批量抽检5.5.1装配QC须对装配之成品以批量严格按照MIL-STD-105E普通检验水平Ⅱ级进行抽样检验.AQL值界定为CRI:0,MAJ:1.5,MIN:4.0(除非客户有特殊要求除外).5.5.2若批量经QC抽验合格则填写《工序间检验报告》并贴《合格纸》安排送往下一工序.5.5.3如果经QC批量抽验不合格则QC将通知生产部及时将不合格与合格品隔离摆放,并填写《工序间检验不合格报告》连同有代表性的次品样板交装配部主任对机并签名确认,再交由QC主管/经理签署AOD,退货或拣用.5.6可靠性/安全性测试5.6.1可靠性测试:指某物在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力.安全性测试:指某物在正常使用中或合理可预见的滥用后不会产生非合理的伤害或致病危险的能力.5.6.2生产线QC每天必须提供至少6PCS样品(随机抽取)送QA实验室作可靠性,安全性测试,并及时追踪测试结果,并要求生产线提供改良方案,跟进改善效果.5.6.3在下列情况下,亦需提供样品给QA实验室.1,新产品开发的不同阶段EP,FEP,PP,PS,PA2,工具(如啤模,搪模)修改或转变后3,物料变动后,如改料或加水口料等4,供应商转变后5,开发后定期或停产后重新开拉6,产品包装物料或包装方法更改5.7退料5.7.1次品物料(来料坏)按相反方向逐级退回前工序,目的有二:谋求补偿;反馈不良情报.5.7.2次品物料经过相关人员(通常由QC担当)重新品质确认.5.7.3分清来料坏或工场损坏,由工场QC就不良问题,程度,数量进行确认:3.1不能同时含有工场损坏品3.2追加工品与报废品应区分开来3.3不同之缺陷现象(功能或外观)应作标志并分区存放3.4退机房物料不可含有五金件3.5退回之次品,所用包装方法应同前工序,避免清退过程中产生新问题或使问题扩大化3.6不良品之退回须及时,否则:A,不良信息反馈不及时;B,数量过大,前工序处理起来麻烦;C,积压期过长会产生新的不良问题.5.7.4由工场QC开具"不合格单",应通知前工序QC对机,如需要特米, AOD或极限收货,应由品管部主管/经理签办认可.5.7.5应考虑品质成本因素,如果良品或可接收品超过抽查数之10%, 则须要求车间重新加工选别.第二节装配重点工序一,焊锡工序1,电烙铁的合理选用焊接时需根据,不同的焊接部位选用相应功率的电烙铁.25W:焊接集成电路,晶体管及受热易损之器件.60W:焊接导线,电池片,接触片等五金片.2,所有用于焊接之烙铁,芯须带有保护接地之地线,以防止过高静电击穿电子板IC.所有用于焊接之焊铁座必须装入适量冷却用水之海棉,以防装配QC培训教材20编写:日期:2002-10-08止虚焊及假焊等不良情况.3,焊接时,不可将锡粒滴于非焊接部位上,因锡粒干后脱落,造成尖锐物形成安全问题,必须及时清除残余焊渣.焊接锡线时需快而准,因时间太长,会烫坏胶件,锡膏可起到加速锡线融化作用.焊接后焊点须加黄胶,增加其牢固性.4,焊接质量4.1虚焊:即焊点似焊非焊,稍用力拉动元器件引脚,焊点上脱开.力度<2LBS成因及解决方法:a,焊接处不够清洁,仍然存在氧化层或油渍.清洁焊点处;b,焊接时对焊点加热不够,温度太低.延长烙铁与焊点接触时间;c,焊接尚未完全凝固之前摇动焊脚所造成.纠正操作方法.4.2假焊:焊点处与焊锡之间,元器件引脚与焊锡之间,没有完全熔合在一起.成因及解决方法:松香用量过多,来不及完全汽化挥发,加热时间又短,使焊点与焊锡之间隔着一层松香.减少松香用量及适当延长加热时间.4.3连焊:即焊点过大,连接了两处焊点或线路,形成短路,是功能无转换,灯长亮的重要成因.二,螺丝连接螺丝可分机丝与自攻螺丝,机丝通常用于电池门,与丝母配套,属半牙螺丝.本厂使用的螺丝主要为塑胶成型自攻螺丝.(一)塑胶成型自攻螺丝:1,连接原理:热塑性塑胶具有塑性记忆功能(即变形后自动回复原状), 螺丝旋入塑胶后,塑胶受压力产生变形而聚箍螺丝,从而达到紧配效果. 2,规格表示:因螺丝头,中(加不加介子),脚部的形状来表示P:圆头W:介子B:大头K:平头T:介脚B:不介脚A:尖脚尺寸表示:M 2.6 X 8 X 10 PWA圆头尖脚带介子螺丝介子直径10MM螺丝标记螺丝长度8MM(平头螺丝为全长)螺纹直径(外径)3,螺丝为防止生锈,表面通常要镀镍或煲黑,电彩锌.4,螺丝与孔位配合尺寸要合理,一般孔的过盈量为塑胶螺丝30-40C,过盈量太大螺丝难收回批嘴磨损,易打花螺丝头,过盈量小,螺丝易滑牙达不到连接效果.5,有产品为防止儿童将螺丝拆出,用(△)或其它异型开口的螺丝,因市场上很少有这类批咀出售.(二)螺丝测试及扭力要求螺丝测试分为手批及扭力测试两种1,手批测试用螺丝批对正螺丝头,用三个手指压紧螺丝批,持住螺丝批转动,螺丝不能转动Pass,否则Fail.适用于非INFANT类玩具.2,扭力批测试将扭力螺丝批调至适当力度后锁定,针对产品的外表螺丝,但不包括电池箱螺丝.A扭螺丝听到"叭叭"声,螺丝不滑牙则PassB扭螺丝听不到"叭叭"声,螺丝滑牙则Fail装配QC培训教材22编写:日期:2002-10-08通常情况下:ф2.6螺丝承受扭力为3.5kgf. cmф3.0螺丝承受扭力为4.6kgf.cm注:1kgf cm=0.866 in lbs 4.6kgf cm=4.0 in lbs(三)常见问题成因及解决方法1,螺丝打不进原因:螺丝孔太细或太浅解决:①钻大孔位(加工)②改模彻底解决2,螺丝打滑牙原因:①螺丝孔太粗②螺丝批扭力大解决:①打螺丝时补加胶水/改模②调整电批力度3,打花螺丝头原因:①操作不当(批咀应放入螺丝槽后再起动)②螺丝批扭力过大解决:①改正操作方法②调整螺丝批至适当扭力③换用合适之批咀其中,螺丝滑牙属严重缺陷问题,因本厂玩具大都为低龄儿童(三岁以下)适用,产品经摔跌投掷后螺丝易掉出,形成细小物,可能导致儿童误吞咽,造成哽塞窒息危险.螺丝打花头在不可拆卸部位属轻微可接受,但须警示生产部,若是属于电池门类需经常拆卸部位,即属严重缺陷,因它会影响消费者使用该产品, 造成电池取放不方便.螺丝打花头如为可触及部位,构成利角,则属安全问题.(四)螺丝滑牙的补救措施1,使用加长型螺丝,但须注意顶白现象,用热风筒烘烤可改善;2,旋出螺丝于螺纹上点加502胶水,趁胶水未干时旋放螺丝柱,达到紧配效果.注意胶水外溢及发白现象.三,胶水粘接工序1,原理利用塑胶的溶解性,将相应的有机溶剂涂抹于两连接件的表面,使其湿润变软,施加一定的压力,溶剂挥发后即可凝固.2,常用胶水及用途本厂常用胶水有514/210胶水,3434/3435/3436胶水,502胶水(A胶)和黄胶.2.1 514胶水透明粘稠性液体,臭鸡蛋味,较稀较清,溢流大,通常用于拼缝注射或加于丝母塞上(ABS料之间的粘结),特别是防漏效果好.2.2 3435胶水透明稠性液体,有强烈刺激性气味,常用于PVC胶件,但胶浆贮存过长过多会使薄壁件溶成凹痕位,甚至溶穿,同时在高温试验时胶浆容易起泡.2.3 502胶水白色稠性液体,有强烈刺激性气味,粘合连度快,强度高用于粘结任何胶件及金属.2.4黄胶黄色粘稠液体,常用于咭纸,晶振,电池连片,喇叭周边及焊锡位的固定,以避免造成松动或脱落.3,胶水粘接常见缺陷①用错胶水②胶水外溢(胶水渍)③粘合强度不够④漏打胶水⑤薄壁溶穿.4,注意:通常514,3435胶水都属于慢干型,通常需要24小时以上才可完全干透,QC查货时拉拔力度通常15LBS以下.四,超声工序1,原理:利用超声机的换能作用,将电能转换成高频机械振动能,作用于待焊接的塑胶.2,检查要点:①检查前分析来料是否有影响超声效果之不良现象;如变形,错位,走胶不齐等;②注意产品方向性,不可反超,倒超及前后须对位;③已超声成品不能出现严重超花,超伤,超声爆裂现象;④超声间隙小于0.3MM可接收做货.3,测试:已超声好的成品,接触面应熔为一体,必要时接产品特性作投掷测试(照工程资料)超声组件分离为不合格.五,吸索工序1,原理:利用吸索机的热压效应,将装入产品的吸索罩和咭纸粘合在一起.2,检查要点:①检查吸索罩是否有明显油污,尘渍,花斑;②检查吸索罩厚薄,长度,方度及虚位是否符合,是否有装不到位现象;③检查吸索罩是否有明显发黄,烧焦,烧烂;④检查吸索罩是否有明显折皱,爆裂,倾斜及倒吸;⑤检查吸索罩是否有盖住字唛或披锋刮手,内里无杂物,毛发.3,可靠性测试①吸索成品冷却后,用手拿住吸索罩以5LBS力轻微敲击咭纸,不能有分层现象,否则应为严重缺陷;②检查冷却后之吸索成品,若吸索罩撕开,周边是否有一圈明显纸痕,有则合格,否则为不合格(具体视情况而定).六,收缩工序1,原理:按生产单要求将产品装入特别胶袋内,经过热机拉线与封口对角,然后放入.2,检查要点:①产品拉线前,必须刮去拉线上的黑胶,同时用针尖放出收缩袋内气体,预防收缩鼓起现象,用目视和手感检查收缩产品应无明显皱纹,爆裂和拉线刮花现象;②产品收缩后,光泽度良好,不能有水渍现象;③产品收缩后,如有轻微皱纹与非正面轻微收缩爆裂,按板判定.第二节QC常用测试(参照MATTEL标准)一,界油测试1,目的:评估产品涂层的附着能力.2,适用范围:所有喷油,移印,丝印,喷涂,热烫,真空电镀的可触性表面.3,例外情况:3.1纸类产品(擦油)3.2织物(胶带粘)4,性能要求不能出现涂层脱落的现象(由划痕产生的除外)5,工具:5.1切割工具(锋利的介刀片)5.2切割导轨(钢直尺)5.3胶纸898#纤维胶纸(mattel须用)3m810#胶纸5.4铅笔上的橡皮擦5.5放大镜5.6软毛刷6,程序:6.1测试前,所有涂层必须干燥(进行24小时预处理)6.2包装及说明,是在水中使用的,按水中产品预先处理,对于其它标签的产品,一半作老化,另一半做低温测试.6.3 S<0.5×0.5〃或粗糙,弯曲或不规则表面不作要求6.4界格横竖九条,间隙1/16〃(1.59mm)的平行线6.5刻划后用软毛刷轻扫涂层碎条6.6 3〃长的胶带的稳定速度(不能猛拉)6.7把胶带中心放在网格上,并用手指轻轻展开,为确保涂层表面与胶带接触良好用橡皮轻擦,以使胶带着色良好(不可间隙及空气)6.8拉胶带自由端,成180 ,3秒内拉下6.9检查涂层脱落情况S10% MAJ二,擦油测试1,应用目的:制定此测试标准评估涂层对抗磨擦的能力.2,应用范围:所有产品表面之涂层(包括喷油,移印,丝印,烫金,电镀表层等).3,试验步骤:3.1样板上之涂层需在常温下放置24小时后,使其充分干透,方可进行测试;3.2准备好的400#擦胶纸笔尖端与涂层表面斜切成60度角放置;3.3用1到1.5磅力度沿相同路线来回摩擦(合理的测试表面需为平面,且摩擦距离约一至二寸);3.4擦胶笔在涂层表面摩擦前进一次后退一次为一个循环;3.5五个循环后检查涂层表面,再继续另五个循环.4,评定五个循环后,涂层的基材可见列为MAJ;十个循环后,涂层的基材可见列为MIN.三,搪胶件生熟测试1,目的:建立测试方法以检定搪胶之生熟程度,机械性能的强弱及耐化学性的程度.2,适用范围一切搪胶,PVC的产品及配件3,样办数量最少5个样办4,试验设备4.1丙酮(俗称亚司通)4.2丁酮(俗称天那水)与甲苯各50%的混合溶液4.3毛笔5,试验设备(一)涂丙酮法:1,把待试验的样办剪为1×3英寸(25.4×76.2mm)的长方形,样办由搪胶件上剪出不同部分作出测试(特别需选取厚度不均匀,偏硬的部分). 2,将样办向外摺,令宽1英寸之边互相对碰,并使胶件之内模面水平对齐.3,用夹子夹住已贴齐的平面,使胶件内部胶面向外弯曲至接近半圆形. 4,用毛笔涂丙酮于样办弯曲部分,待丙酮干后再涂抹一次,共涂三次.5,涂丙酮后若无发白或断裂,即表示样办熟透.(二)涂丁酮及甲苯法:1,将样办处理如程序(上1-3)步骤;2,将样办浸入丁酮及甲苯各50%的溶液中10分钟;3,浸泡后若样办无发白或断裂为熟透,若有裂开则为生胶;6,判定:经测试后,任何搪胶件有未熟透的问题出现作拒收处理.四,投掷测试1,范围0-14周岁例外0-18月重量超过3LBS18-36月重量超过4LBS36-96月重量超过10LBS。