连杆加工工艺设计
连杆加工工艺方案
1.连杆各加工表面的加工方案连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
各主要表面的工序安排如下：（1）两端面：粗铣、粗磨、精磨（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗（3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
连杆两端面的加工：采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。
粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。
这种方法的生产率较高。
精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。
连杆大、小头孔的加工：连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。
小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。
钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。
小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，朋友们！今天我们来聊聊汽车连杆的加工工艺和夹具设计。
这可不是枯燥无味的机械话题，咱们就像聊聊天一样，把它变得生动有趣。
汽车连杆呢，简单来说，就是发动机和活塞之间的小桥梁。
它的工作就像一个努力的小推手，把发动机的动力传递给轮子，让你的车子开得飞快。
不过，别以为连杆就只是个简单的零件哦，背后可是有一套复杂的加工工艺和夹具设计在支撑呢。
2. 汽车连杆的加工工艺2.1 材料的选择首先，连杆的材料选择可是一门大学问。
通常用铝合金和高强度钢，为什么呢？因为它们既轻又强，像个健身教练，既能减轻车重，又能承受巨大的压力。
想象一下，如果连杆用的是塑料，那汽车一加速，连杆可能就会“咔嚓”一声散架，谁敢上路啊？所以，材料得选得好，才能保证车子的安全。
2.2 加工工艺流程接下来就是加工工艺流程了，听起来很高大上，其实就是把材料变成连杆的步骤。
一般来说，这个流程包含了锻造、铣削、钻孔和热处理等。
想象一下，锻造就像是在锻造一把利剑，经过高温高压的锤炼，连杆逐渐成型；接着铣削和钻孔，简直就像是在给连杆做美容，修整得光滑又完美，最后热处理则是给它来个“热身”，增强它的强度。
看吧，这整个过程就像是一个轮回，变得越来越完美。
3. 夹具设计的重要性3.1 夹具的角色好啦，聊完了连杆的加工，我们再来看看夹具。
这玩意儿就像是连杆加工过程中的“好帮手”，没有它，工件就像没有了灵魂。
夹具的作用就是把连杆稳稳地固定住，让加工过程中的每一步都能精确无误。
想想，如果夹具不牢靠，那加工的时候岂不是跟在跳舞？摇摇晃晃的，结果可想而知，可能就要“事与愿违”了。
3.2 夹具的设计原则在设计夹具的时候，有几个原则必须牢记。
第一，稳定性！夹具要稳如老狗，保证工件不晃动。
第二，方便性，夹具要容易装卸，省得工人们像解谜一样折腾半天。
第三，通用性，设计得尽量通用，这样能在多个工序中使用，节省成本和时间。
咱们的目标就是让夹具像一位优秀的团队成员，默契配合，事半功倍。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆加工工艺及夹具设计1. 引言连杆是一种在机械传动系统中广泛应用的关键零件，其质量和加工精度对整个传动系统的性能和可靠性有重要影响。
本文将介绍连杆的加工工艺和夹具设计，旨在提供一种高效、精确、稳定的加工过程。
2. 连杆加工工艺连杆加工工艺的关键步骤包括材料准备、坯料切割、粗加工、热处理、精加工和表面处理。
2.1 材料准备连杆通常使用高强度合金钢作为材料，需要经过材料选择、材料检验和材料切割等步骤。
材料的选择应考虑到使用环境和工作负荷，并严格按照工艺要求进行材料检验以确保材料质量的稳定性。
材料切割要求准确、无损伤，以保证后续加工步骤的进行。
2.2 粗加工连杆粗加工包括车削、钻孔和铣削等步骤。
在车削过程中，需要根据工作图纸的要求，采用适当的工艺参数和切削工具，进行外形和内孔的车削。
钻孔过程中要注意孔径和孔位的准确度，以及切削液的使用，以确保钻孔质量。
在铣削过程中，要根据工作图纸对轮廓的要求，确定铣削路径和铣削工具的选择。
2.3 热处理连杆在粗加工后需要进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火过程中，将连杆加热至适当温度后迅速冷却，以提高硬度和强度。
回火过程中，将经过淬火的连杆再次加热至适当温度并保温一段时间后冷却，以减轻内部应力，提高连杆的韧性。
2.4 精加工精加工是对连杆进行最终形状和尺寸的加工。
常见的精加工工艺包括磨削、滚轧和镗削。
磨削是通过砂轮对连杆进行外轮廓和内孔的加工，以达到较高的加工精度。
滚轧是通过滚轮对连杆进行外廓和内孔的加工，以提高表面质量和寿命。
镗削是通过镗刀对连杆进行孔的精加工，要求孔径精度高、表面光滑。
2.5 表面处理连杆经过精加工后需要进行表面处理，以提高其外观质量和防腐性能。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀层和热处理。
喷涂是将涂料喷涂在杆上，通过干燥和固化形成坚固的保护层。
镀层是将金属镀层沉积在杆上，以增加其表面硬度和耐磨性。
热处理是通过加热和冷却过程改变连杆的组织结构，以提高其防腐性能。
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计汽车连杆是发动机中非常重要的零部件，它连接活塞和曲轴，传递活塞的运动力到曲轴上，是发动机正常运转的关键。
因此，汽车连杆的加工工艺及夹具设计显得尤为重要。
本文将就汽车连杆的加工工艺及夹具设计进行详细介绍。
汽车连杆的加工工艺是指对汽车连杆进行加工时所采用的工艺方法和步骤。
汽车连杆的加工工艺主要包括锻造、粗加工、精加工和热处理等环节。
首先是锻造环节，汽车连杆的锻造是通过将金属坯料放入锻造模具中，利用冲击力和压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
然后是粗加工环节，汽车连杆的粗加工主要包括车削、铣削和钻削等工艺，通过这些工艺将锻造后的汽车连杆进行初步的成型。
接着是精加工环节，汽车连杆的精加工主要包括磨削、镗削和拉削等工艺，通过这些工艺将汽车连杆进行精细加工，以满足其精度和表面质量的要求。
最后是热处理环节，汽车连杆的热处理是为了提高其强度和硬度，使其具有良好的机械性能。
在汽车连杆的加工工艺中，夹具设计起着至关重要的作用。
夹具是用来固定工件，保证工件在加工过程中的位置精度和加工质量的工具。
汽车连杆的加工对夹具的设计要求非常高，因为汽车连杆的形状复杂，加工难度大，所以需要设计出合理的夹具来保证加工质量和效率。
首先，夹具的选择要根据汽车连杆的形状和加工工艺来确定。
汽车连杆的形状复杂，需要设计出符合其形状的夹具，以保证汽车连杆在加工过程中的稳定性和精度。
其次，夹具的刚性和稳定性是夹具设计的关键。
汽车连杆在加工过程中需要承受较大的切削力和振动力，所以夹具的刚性和稳定性要能够满足这些要求。
再次，夹具的使用要方便和安全。
夹具的设计要考虑到操作人员的使用习惯和安全要求，使其能够方便地安装和拆卸，并保证操作人员的安全。
最后，夹具的成本也是夹具设计的考虑因素之一。
夹具的设计要尽量减少成本，提高经济效益。
综上所述，汽车连杆的加工工艺及夹具设计是汽车发动机制造中非常重要的环节。
合理的加工工艺和夹具设计能够保证汽车连杆的加工质量和效率，提高汽车发动机的性能和可靠性。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆的质量直接影响机械设备的 性能和寿命，因此其加工工艺至
材 料规格，采用合适的 切割方法将材料切割 成连杆毛坯。
锻造
对连杆毛坯进行锻造 ，以获得所需的形状 和机械性能。
热处理
通过适当的热处理工 艺，提高连杆的机械 性能和耐腐蚀性。
切削加工
对连杆进行切削加工 ，以获得精确的外形 尺寸和表面质量。
材料的预处理
切割与粗加工
根据设计图纸要求，对材料进行 切割和粗加工，初步形成连杆的 形状。
热处理
为了提高材料的机械性能，对预 处理后的连杆材料进行热处理， 如淬火、回火等。
材料的质量检测
尺寸检测
使用测量工具对连杆的尺 寸进行精确测量，确保其 符合设计要求。
表面质量检测
检查连杆表面是否光滑、 无缺陷，确保其质量符合 标准。
04 连杆加工中的夹具设计
夹具设计的基本原则
定位准确
确保工件在夹具中准确 定位，防止加工过程中
的移动或振动。
夹紧力稳定
夹具应提供稳定可靠的 夹紧力，以防止工件在 加工过程中松动或脱落
。
操作简便
夹具应设计得易于操作 ，方便工人快速安装和
拆卸工件。
适应性强
夹具应能适应不同规格 和形状的工件，以提高 生产效率和降低成本。
连杆加工工艺及夹具设计
• 连杆加工工艺概述 • 连杆材料选择与处理 • 连杆加工设备与工具 • 连杆加工中的夹具设计 • 连杆加工工艺优化 • 连杆加工质量检测与评估
01 连杆加工工艺概述
连杆的作用与重要性
连杆是机械传动系统中的重要零 件，主要起传递运动和动力的作
用。
连杆的工作环境要求其具有较高 的强度、刚度和耐疲劳性，以确 保机械设备的稳定性和可靠性。
汽车连杆加工工艺的设计
汽车连杆加工工艺的设计
汽车连杆加工工艺的设计需要考虑以下几个方面：
1. 材料选择：汽车连杆通常采用高强度的合金钢材料，如精炼钢、锻造钢等，在设计时需要根据使用条件和负载要求选择合适的材料。
2. 制造工艺：汽车连杆的制造工艺通常包括锻造、切削和热处理等工序。
锻造是首选的加工方法，可以通过热锻或冷锻实现连杆的形状和尺寸。
切削工序主要用于进行孔的加工和平面的精加工。
热处理是为了提高材料的硬度和强度，常见的热处理方法有淬火和回火。
3. 连杆结构设计：连杆的结构设计要考虑连杆的强度、刚度和重量等因素。
一般来说，连杆采用H形或I形截面设计，以提供足够的刚度和强度。
4. 表面处理：为了提高连杆的耐磨性和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理，如喷涂润滑油、镀铬、磨削等。
5. 质量控制：在工艺设计过程中需要对加工过程进行控制，以确保产品的质量。
常见的质量控制方法包括材料的估算和选择、工艺参数的确定和控制、加工过程中的检测和检验等。
总之，汽车连杆加工工艺的设计需要综合考虑材料选择、制造工艺、连杆结构设
计、表面处理和质量控制等因素，以确保连杆的性能和品质。
发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计
发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计引言发动机连杆是发动机的重要零部件之一，承受着巨大的压力和摩擦，对发动机的性能和可靠性有重要影响。
如何合理设计发动机连杆的加工工艺和镗孔夹具，对于提高发动机质量和降低生产成本具有重要意义。
本文将对发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计进行探讨和研究。
发动机连杆加工工艺分析发动机连杆加工工艺是指在发动机连杆制造过程中，通过一系列加工工艺对连杆进行加工和形成的过程。
发动机连杆加工工艺的主要步骤包括铸造、热处理、机械加工和表面处理等。
铸造发动机连杆的铸造是将连杆毛坯通过铸造工艺制成的过程。
铸造工艺的选择对于发动机连杆的质量和性能具有重要影响。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
在铸造过程中，需要控制合金的成分、铸造温度和冷却速度等参数，以确保连杆的内部结构和性能符合要求。
热处理发动机连杆的热处理是通过控制连杆的加热和冷却过程，改变连杆的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火和等温淬火等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以获得适当的组织结构和力学性能。
机械加工发动机连杆的机械加工是通过各种机床和刀具对连杆进行加工和形成的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、镗削、磨削和拉削等。
在机械加工过程中，需要控制加工参数如切削速度、进给量和切削深度等，以确保连杆的尺寸精度和表面质量满足要求。
表面处理发动机连杆的表面处理是通过对连杆表面进行化学处理或物理处理，改善连杆的表面性能和耐蚀性。
常见的表面处理方法包括酸洗、电镀、镀锌和喷涂等。
在表面处理过程中，需要注意处理剂的选择和工艺参数的控制，以确保连杆的表面质量和耐久性满足要求。
镗孔夹具设计分析镗孔夹具是为了保持发动机连杆在加工过程中的稳固性和精度，而设计和使用的一种特殊夹具。
合理的镗孔夹具设计可以保证发动机连杆的镗孔质量和加工效率。
夹具类型镗孔夹具的类型可以根据其结构和功能进行划分。
常见的镗孔夹具类型包括夹紧式夹具、自定位夹具和定位夹具等。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案1. 引言连杆是机械工程中常用的零件之一，用于将转动运动转变为往复运动。
为了保证连杆的准确性和可靠性，需要进行机械加工。
本文将介绍连杆机械加工的工艺流程，并提出相应的工艺装备设计方案。
2. 加工工艺流程连杆的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要根据设计要求选择合适的材料，常见的连杆材料有铸铁、钢材等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验，确保材料的质量符合要求。
2.2 车削加工车削加工是连杆加工的主要工艺之一。
在车削加工中，需要使用车床进行加工，在加工过程中，根据设计要求进行车削操作，将连杆的外形和尺寸加工到合适的精度。
2.3 钻孔加工除了车削加工外，还需要进行钻孔加工，以便安装其他零件。
钻孔加工可以使用钻床进行，根据设计要求进行钻孔操作，并确保钻孔的位置和尺寸的准确性。
2.4 磨削加工磨削加工可以提高连杆的精度和表面质量。
磨削加工可以使用磨床进行，根据设计要求进行磨削操作，将连杆的表面磨削到合适的精度和光洁度。
2.5 组装与调试加工完成后，需要进行连杆的组装与调试。
在组装过程中，需要根据装配要求进行部件的安装，确保各部件的相互配合良好。
完成组装后，需要进行调试，验证连杆的性能和可靠性。
3. 工艺装备设计方案为了确保连杆的加工工艺顺利进行，需要设计相应的工艺装备。
以下是连杆机械加工工艺装备的设计方案：3.1 车床车床是连杆机械加工中不可缺少的工艺装备之一。
选择合适的车床可以实现对连杆进行精确的车削加工。
根据连杆的尺寸和材料，可以选择合适的车床类型，如平面车床、立式车床等。
3.2 钻床钻床主要用于连杆的钻孔加工。
选择合适的钻床可以实现对连杆钻孔的准确性和效率。
根据连杆的钻孔要求，可以选择合适的钻床类型，如立式钻床、卧式钻床等。
3.3 磨床磨床可以提高连杆的加工精度和表面质量。
选择合适的磨床可以实现对连杆的磨削加工。
根据连杆的磨削要求，可以选择合适的磨床类型，如平面磨床、圆柱磨床等。
发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计
发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计1. 引言发动机连杆作为发动机的重要部件之一，承受着转动运动的力量，同时需要保持高精度和高强度。
在发动机连杆的制造过程中，加工工艺和镗孔夹具的设计起着至关重要的作用。
本文将介绍发动机连杆的加工工艺和镗孔夹具的设计。
2. 发动机连杆加工工艺发动机连杆的加工工艺通常包括以下几个步骤：2.1 原材料选取发动机连杆通常采用高强度合金钢材料制造，如45钢、40Cr等。
在选材时，需要考虑材料的强度、韧性、耐磨性等因素，以满足连杆在工作条件下的高强度要求。
2.2 钻孔和车削首先，在原材料上进行钻孔和车削操作，用于打造连杆的基本形状。
钻孔操作通常采用数控钻床进行，以保证孔径的精度和圆度。
车削操作则通过数控车床进行，可以根据设计要求精确地修整连杆的外形尺寸。
2.3 长度切割完成连杆的钻孔和车削后，需要根据设计要求进行长度切割。
这一步骤通常通过锯床进行，以保证切割面的垂直度和平整度。
2.4 热处理经过长度切割的连杆需要进行热处理，以提高其强度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火和回火，通过控制加热温度和冷却速度，可以使连杆达到设计要求的材料性能。
2.5 精加工热处理完成后，需要对连杆进行精加工，以达到高精度的要求。
精加工包括车削、铣削、磨削等操作，以保证连杆的尺寸、形状和表面质量。
2.6 质检最后，对加工完成的连杆进行质检，以确保其达到设计要求和标准。
质检通常包括尺寸测量、硬度测试、金相分析等。
3. 镗孔夹具的设计镗孔夹具是用于固定连杆并进行镗孔加工的工装。
良好的镗孔夹具设计能够保证加工过程中的稳定性和精度，以下是常见的镗孔夹具设计要点：3.1 夹具选用在设计镗孔夹具时，需要根据连杆的形状和特点选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型包括机械夹具、液压夹具和气动夹具等，根据加工要求选择夹具类型。
3.2 夹紧形式设计夹具的夹紧形式要根据连杆的结构形式和公差要求来确定。
夹紧形式一般分为单点夹紧、双点夹紧和多点夹紧等多种形式，根据具体要求进行设计。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件，主要承受着往复运动的冲击负载。
因此，在其机械加工过程中，需要采用较高的精度和质量要求，以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。
本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面，就连杆的机械加工工艺进行深入分析。
一、工艺流程1.材料准备：连杆一般采用中碳钢或合金钢制作，需要对材料进行筛选，以保证其化学成分符合要求，并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。
2.毛坯制备：根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记，然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割，使其留有一定余量。
3.车削加工：在车床上对毛坯进行车削加工，主要包括：粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。
4.粗磨：通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨，以达到所需的粗度和尺度要求。
5.精磨：采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨，以实现更高水平的加工质量和精度。
6.平衡校验：在完成精磨后，需对连杆进行平衡校验，以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。
7.表面处理：经过以上工艺后，连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理，以提高其抗疲劳性和使用寿命。
二、加工方法1.车削加工：车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法，可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。
在车削加工过程中，需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数，以确保车削加工的精度和质量。
2.研磨加工：研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。
在研磨过程中，需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度，与磨削液流量和磨削压力等相匹配，以达到所需的加工效果。
3.抛光加工：抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。
抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比，增加表面光泽。
在抛光加工中，需选用合适的研磨研磨轮或砂轮，采用适当的研磨液和研磨压力，保证抛光加工的效果和质量。
三、注意事项1.优化工艺流程：在连杆加工过程中，需区分不同工序的加工要求和加工精度，为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法，以确保加工质量和效率。
连杆的机械加工工艺
连杆的机械加⼯⼯艺2.连杆的机械加⼯⼯艺2.1主要⼯艺过程分析连杆特征设计与机械加⼯密切相关，每⼀种加⼯⽅法与⼀个特征相对应，这是特征规划的基本原则。
连杆⽑坯是锻造件，整体式连杆⽑坯应⽤⼴泛。
再根据连杆的结构特点和机械加⼯要求，连杆的主要加⼯⼯艺过程如下：冼连杆⼤⼩两端⾯；钻⼩头孔，扩⾄尺⼨值，拉⼩头孔，并保证尺⼨和表⾯粗糙度;铣⼤头定位凸台；从连杆上切下连杆盖；加⼯连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加⼯螺纹；把连杆盖和连杆体装配在⼀起，精加⼯连杆总成，校正连杆质量，对⼤、⼩头孔进⾏精加⼯和精整、光整加⼯。
2.2连杆主要表⾯加⼯⽅法的选择连杆的两端⾯是连杆加⼯过程中主要的定位基准⾯，⽽且在许多⼯序中反复使⽤，所以应先加⼯它。
⼤批⼤量⽣产中，连杆两端⾯多采⽤磨削和拉⼩削加⼯，成批⽣产多采⽤铣削加⼯。
连杆⼤、⼩头孔是连杆加⼯中对精度和表⾯粗糙度要求最⾼的，是连杆机械加⼯的重要⼯序，直接影响连杆成品的质量。
⼀般先加⼯⼩头孔，后加⼯⼤头孔，合装后，再同时精加⼯⼤、⼩头孔，最后光整加⼯⼤、⼩头孔。
⼩头孔的加⼯⽅案多为：钻，扩，镗。
⼤头孔的加⼯⽅案多为：（扩）粗镗，半精镗，精镗。
连杆辅助基准和其他平⾯的加⼯同样不可忽视。
辅助基准主要是指连杆的⼯艺凸台和连杆侧⾯。
其他平⾯指的是连杆盖与连杆体的接合⾯和连杆盖、连杆体上与螺栓头、螺母的⽀承⾯等。
这些表⾯常采⽤铣削或拉削加⼯，接合⾯的精加⼯⼀般采⽤⾼效磨削。
2.3定位及夹紧定位基准的正确选择对保证加⼯精度是很重要的。
粗基准的正确选择是加⼯⼯艺中⾄关重要的问题。
如在拉连杆⼤⼩头侧定位时，采⽤连杆的基准端⾯及⼩头⽑坯外圆三点和⼤头⽑坯外圆两点粗基准定位⽅式。
精加⼯基准⼤多采⽤⽆间隙定位⽅法，在产品设计出定位基准⾯。
在连杆加⼯中，⼤多数的⼯序是以⼤、⼩头的端⾯，⼤头孔或⼩头孔，以及零件图中规定的⼯艺凸台作为精基准的。
连杆是⼀个刚性较差的⼯件，应⼗分注意夹紧⼒的⼤⼩、⽅向及着⼒点、位置的选择，以免因受夹紧⼒的作⽤⽽产⽣变形，降低加⼯精度。
连杆加工工艺及夹具设计毕业设计
连杆加工工艺及夹具设计毕业设计一、引言随着机械加工的不断发展，数控加工设备的应用越来越广泛，加工工艺和夹具设计也成为机械加工过程中至关重要的一环。
本文就连杆加工工艺及夹具设计进行研究和探讨。
二、材料和加工工艺流程1. 材料选择连杆是一种将发动机汽缸盖、活塞和曲轴连接在一起的元件，因此其材料必须具有高强度、高硬度和高耐磨性。
一般来说，连杆所采用的材料有：铸钢A4840、A319、A356、A357等锻钢25CrMo、40Cr、42CrMo、4340等铝合金2014、2024、2618、4032等不锈钢316、17-4PH等本次设计选择一种常用的锻钢42CrMo，其化学成分和机械性能如下表：2. 加工工艺流程锻造加工是制造连杆的常用工艺，它能够保证材料的均匀性、造型的精度和表面光滑度。
加工流程如下：3. 热处理工艺将锻好的连杆进行调质处理，以提高其硬度和强度，并保证其在使用过程中的可靠性。
热处理工艺如下：4. 精机加工工艺进行车、铣、钻、镗、磨等加工，以保证其精度和表面质量。
加工工艺如下：5. 检测工艺检测加工后的连杆尺寸和表面质量，以保证其满足设计要求。
检测工艺如下：三、夹具设计1. 设计目的针对连杆加工的特点，设计一种适用的夹具，实现其加工过程的自动化、标准化和高效化，提高生产效率和质量。
2. 夹具设计要求稳定性：夹具必须牢固而稳定，以免影响加工精度和安全性。
适用性：夹具必须适用于不同类型的连杆，以实现高度的通用性。
易用性：夹具的操作和维护必须简便、便捷，以提高生产效率和操作员工作舒适度。
3. 夹具设计方案夹具采用定位销和压板两种组合结构，用于夹持连杆内孔和外圆，其结构示意图如下：在加工过程中，通过螺旋压紧装置将夹具紧固在工作台上，然后使用气缸控制压板的升降和紧缩，完成对连杆的夹持。
四、结论本文针对连杆加工工艺及夹具设计进行了研究和探讨，设计了一套适用于锻造加工的加工流程，并提出了一种稳定、适用、易用的夹具设计方案。
连杆加工工艺流程
连杆加工工艺流程中南林业科技大学学院：专业：班级：姓名：学号：指导老师：6105QA发动机连杆加工工艺流程设计1分析连杆的结构和技术要求（1）结构连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0. 04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
《连杆加工工艺》PPT课件
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3
夹具使用
应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大 小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准” 情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装 夹后，再抽出定位销进行加工。
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26
连杆大小头孔平行度的检验
如图（1—7）所示, 将连杆大小头孔穿入 专用心轴，在平台上 用等高V形铁支撑连 杆大头孔心轴，测量 小头孔心轴在最高位 置时两端面的差值， 其差值的一半即为平 行度。
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27
连杆螺钉孔与结合面垂直度的 检验
制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴 直径公差，分三个尺寸段制做，配以不 同公差的螺钉，检查其接触面积，一般 在90%以上为合格，或配用塞尺检测， 塞尺厚度的一半为垂直度公差值。
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6
连杆主要技术要求
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7
大、小头孔的尺寸精度、形状 精度
为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与 活塞销能密切配合，减少冲击的不良影 响和便于传热。大头孔公差等级为IT6， 表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔 的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差 等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于 3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差 为0.0025 mm，素线平行度公差为 0.04/100 mm。
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12
螺栓孔的技术要求
在前面已经说过，连杆在工作过程中受 到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又 传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺 母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高 的技术要求外，对于安装这两个动力螺 栓孔及端面也提出了一定的要求。规定： 螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra 应不大于6.3μm加工；两螺栓孔在大头孔 剖分面的对称度公差为0.25 mm。
内燃机连杆加工工艺及夹具设计
内燃机连杆加工工艺及夹具设计引言内燃机连杆是内燃机中的关键部件之一，其主要作用是将活塞的直线运动转化为曲柄轴的旋转运动。
在内燃机的工作过程中，连杆承受着相当大的力和压力，因此对于连杆的加工工艺和夹具设计有着严格的要求。
本文将详细介绍内燃机连杆的加工工艺及夹具设计。
连杆加工工艺1. 材料选择内燃机连杆通常采用高强度钢材作为材料，如45钢、40Cr钢等。
材料要求具有良好的机械性能和耐磨性，能够承受高强度和高温环境下的工作条件。
2. 切割和锻造连杆的加工工艺一般包括切割和锻造两个环节。
切割工艺通常采用气割或机械切割的方法，通过切割使得连杆的原材料形成一定长度和宽度的毛坯。
然后将毛坯进行锻造，通过锻造的过程使得连杆逐渐形成所需的形状和尺寸。
3. 精加工精加工是连杆加工的重要环节，其目的是为了使连杆达到所需的精度和表面质量。
精加工包括车削、铣削、磨削等工序。
车削是将连杆的毛坯固定在车床上，通过车刀对其进行外圆面或端面的加工。
铣削是将连杆的毛坯固定在铣床上，通过铣刀对其进行开槽、孔加工等。
磨削是通过磨削砂轮对连杆进行外圆面或内孔的加工，以提高其表面质量和精度。
4. 热处理内燃机连杆在精加工后通常需要进行热处理，以提高其强度和硬度。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
淬火能够使连杆的表层形成硬度较高的组织，提高其抗疲劳性能和耐磨性能。
回火则是通过加热和冷却来对淬火后的连杆进行一定程度的软化，以提高其韧性。
5. 精加工二次处理精加工二次处理是指在热处理后对连杆进行进一步的加工，以达到更高的精度要求。
例如，通过磨削和拉伸等工序对连杆进行细微的修整和校准，以确保其尺寸和形状的精度符合要求。
夹具设计夹具是加工过程中用于固定工件的工具，对于连杆的加工来说，合理的夹具设计对于完整而高效的加工过程至关重要。
1. 夹具的稳定性连杆在加工过程中会受到较大的切削力和振动力的作用，因此夹具的稳定性是关键。
夹具的结构应该足够坚固和稳定，以确保连杆在加工过程中不会发生松动或偏移。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析连杆是一种重要的机械零件，广泛应用于内燃机、压缩机、泵和发电机等设备中。
它承受着高速运动和重载工况下的力和冲击，因此对连杆的机械加工工艺要求非常高。
下面将从材料选择、加工工艺和工艺控制等方面进行连杆的机械加工工艺分析。
首先，对于连杆的材料选择，常使用的有无缝钢管和铸钢两种材料。
无缝钢管具有高强度、耐冲击和耐磨损等特点，适用于高负荷和高速运动的工作条件；而铸钢具有较高的韧性和抗疲劳性能，在较大的应力循环下具有较好的耐久性能。
根据具体工作条件和要求选择适合的材料，对于材料的硬度和强度要求较高的连杆更适合使用无缝钢管。
其次，连杆的加工工艺主要包括锻造、车削、铣削、钻孔、磨削、热处理和组装等工序。
在锻造工艺中，通过对材料的塑性变形，使连杆的内部结构得以改善，提高其强度和韧性。
车削和铣削工艺主要用于加工连杆的外形和尺寸，使其符合设计要求。
钻孔工艺用于加工连接孔和轴孔等细小孔洞，保证装配的精度和质量。
磨削工艺用于进一步提高加工精度和表面质量。
热处理工艺通过调整材料的组织结构和力学性能，使连杆具有耐疲劳和耐磨损等性能。
最后，连杆的加工工艺需要严格控制各个环节的质量。
在锻造工艺中，需要控制铁水温度、切削速度和切削深度等参数，以防止材料过热和裂纹的产生。
在车削和铣削工艺中，需要控制切削速度、进给速度和切削刃具的选用，以保证加工表面的精度和质量。
在热处理工艺中，需要严格控制加热温度和保温时间，以保证连杆的力学性能和结构稳定性。
在组装过程中，需要注意零件的配合间隙和装配顺序，避免因装配不当导致的接触应力过大和断裂等问题。
总结起来，连杆的机械加工工艺需要选择合适的材料，采用锻造、车削、铣削、钻孔、磨削、热处理和组装等工序进行加工。
同时，需要严格控制各个加工环节的质量，以提高连杆的强度、韧性和耐久性能。
只有通过科学合理的机械加工工艺，才能保证连杆的质量和使用性能，提高设备的运行效率和可靠性。
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图 2 组合夹具 图 3 专用定位块
该专用零件通过 M10 螺钉锁在一定位元件上 , 零件的注 1 面及 9 面以组合夹具元件定位 ,注 6 面 以专用定位块定位 。用 3 个压板分别压在零件的非 加工面上 。既牢固可靠 ,便于装卸 ,又不会影响零件 的加工 。使用本夹具可同时完成零件多个面的加 工 ,充分利用了 U CP600 立卧转换加工中心的全部 5 个轴 ,既减少了工位 ,节省了时间 ,又减少了多次 装夹带来的装夹误差 ,具体加工工步为 。
关键词 :连杆 ;加工工艺 ;组合夹具设计 ;辅助 制造
The Process Design for the Linkage Part Machining
ZHAN G Haijun ( Xuchang To bacco Machinery Co . ,
L td. , Xuchang 461000 , China) Abstract :The linkage part has t he feat ures as small and complicated st ruct ure , hard to measure t he dimen2 sions ,many po sitions need to p rocess , has st rict require2 ment s on po sitio n tolerances and hard to cont rol during machining. This article describes t he p rocess design ideas and t he concrete co ntent s of t his part o n t he basis of t he st ruct ural characteristics and t he p recision requirement s of t he part s. And t hen t his paper int roduces t he performance of t he machining equip ment UCP600 and t he st ruct ural characteristic of t he special fixt ure in detail. Meeffect and significant of t he applicatio n of PRO/ E software. Finally , it p rovides a good solutio n for t he machining of small part s wit h mo re faces and mo re po2 sitions need to be manufact ured. Key words :Linkage Part , Process Design , Modular Fixt ure Design , Aided Manufact ure
《新技术新工艺》·实用技术与工艺装备 2009 年 第 8 期
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加工的设计思路如下 :工序 10 划线工序按照图 1 划注的 1 、2 、3 面 ,工序 20 粗铣注 1 、2 、3 面 ,均留 2 mm 余量 。工序 30 划注 4 、5 、6 及 7 面 。工序 40 粗 铣注 4 、5 、6 面 , 均留 2 mm 余 量 , 注 7 面 铣成 27 mm 。工序 50 采取稳定化时效 ,消除粗加工产生的 应力 。工序 60 复划注 1 、2 、3 各面线 。工序 70 精铣 注 1 、2 、3 各面 。工序 80 复划注 4 、5 、6 、7 线 ,划注 9 及注 8 面线 ,划 <25 mm 孔 。工序 90 以注 1 面定 位 ,铣注 4 、6 、9 面 ,其中注 9 面为工艺基准面 ,工艺 要求注 9 面距注 6 面尺寸为 35 ±0. 03 mm 。注 1 面 与注 6 、9 面垂直度 < 0. 025 ,铣注 5 面 。工序 100 以 注 6 、9 面及注 1 面定位 ,用组夹注 1 面处用 0. 02 塞 尺检查 ,同时注意夹紧力及切削用量 ,防止变形 、镗 <25 + 0. 021 mm 孔 。铣 30 ×14 开挡 (注 7 面) 及注 8 面 。镗 <12 + 0. 018 mm 孔 ,钻 M5 、M10 螺底孔及 2 ×M4 螺底孔 ,钻 <3 mm 孔 。工序 110 攻螺纹 、去 毛刺 、修整不加工面 。 3. 2 夹具设计分析
组合夹具设计如图 2 所示 。为便于定位设计一 个专用定位块如图 3 所示 。
4) 为防止加工后零件变形导致尺寸超差 ,稍松 压板 ,重复 1 、2 、3 步骤 ,加工到图样尺寸 ,保证尺寸 及形位公差要求 。 3. 3 PRO/ E 的应用
1) 选用进口刀具 ,因进口刀具的刚性和切削性 能较好 。PRO/ E 模拟加工时 ,采用分层铣削 ,在刀 具的轴向 、径向通过参数定义都可分层 ,减小刀具吃 刀量 。
1) 粗镗 <25 + 0. 021 mm 孔 ,留 0. 2～0. 25 mm 余量 。
2) 翻转 A 轴 90°粗铣注 5 面 、铣 30 + 0. 08 + 01 05 ×14 + 0. 1 + 0. 05 开挡 (注 7 面) , 留 01 2 ～ 01 25 mm 余量 ,铣注 8 面 ,钻 2 ×M4 螺纹底孔 、M5 螺纹底孔 。
1 连杆加工的技术难点分析
连杆零件是我公司复合滤棒成型机中的关键零 件 ,如图 1 所示 。从该连杆的结构特点可知 ,其加工 具有以下难点 。
1) 连杆空间尺寸不便于测量 ,加工中难以控
图 1 连杆零件工艺图
制 ,很难靠测量来保证 。 2) 连杆加工部位多 ,形位公差部位多且要求
严。
2 加工设备 U CP600 机床特性
实用技术与工艺装备
连杆加工工艺设计
张海军
(许昌烟草机械有限责任公司 ,河南 许昌 461000)
摘 要 :连杆零件小且型面复杂 、空间尺寸不 便于测量 ,加工部位多 ,形位公差部位多且要求 严 ,加工中难以控制 。针对零件结构特点及精度 要求 ,阐述了该零件的工艺设计思想及具体内容 ; 详细介绍了加工设备 U CP600 的机床特性以及 专用组合夹具的结构特点 ;指出了利用 PRO/ E 软件辅助制造的作用和意义 ;为小型 、多型面 、多 部位的零件加工问题提供了较好的解决办法 。
根据零件外形特点及精度要求 ,加工设备选用 瑞士米克朗公司出产的 U CP600 立卧转换加工中 心 ,该机床特性如下 。
1) 刀库容量为 30 把刀 ;刀库形式为盘式 ;刀柄 形式为 Hsk - 63A ;轴数及联动为 5 轴联动 ;数控系 统及软件为 TNC430 。
2) 机床行程 ( max) : X = 530 mm , Y = 450 mm , Z = 450 mm ;主轴转速 100～20 000 r/ min ,直线轴 定位精度为 0. 008 ( VD I) ; 重复定位精度为 0. 006 (VDI) , C 轴分度精度为 10 ″;重复定位精度为 5 ″; C 轴回转范围为 N ×360°(连续分度) ,工作台台面尺 寸 ( mm) 为 <400 ;机床工作台最大载荷为 200 kg 。
2) 刀具与零件较容易干涉 ,可通过 PRO/ E 软 件模拟铣削解决 ,将刀具参数输入后 ,在计算机上模 拟实际加工过程 ,可最大限度地避免干涉的发生 。
4 结语
在连杆零件的加工工艺设计中 ,通过制定合理 的工艺路线及组合夹具设计解决了连杆的加工难 题 ;通过 PRO/ E 软件的应用及 U CP600 立卧转换 加工中心为小零件及多型面 、多部位的零件加工问 题提供了较好的解决办法 。在实际加工中有很多零 件都具有与本零件相似的特点 ,因此本课题的研究 有一定的应用价值 。
3) A 轴摆动范围是 + 122°～ - 15°,摆动精度为 5 ″;重复摆动精度为 8 ″。
3 解决方案
3. 1 工艺路线的确定 采用一般的装夹方法定位既不牢靠 ,也不准确 ,
为零件设计专用的组合夹具 ,会使装夹问题得到很 好解决 ,并可以通过一次装夹完成所有重点部位的 加工 。
具体的工艺路线确定为 :划线 (10) - 立铣 (20) - 划线 (30) - 立铣 (40) - 热处理 (50) - 划线 (60) 立铣 (70) - 划线 (80) - 卧铣 (90) - 加工中心 (100) - 钳工加工 (110) 。
3) 旋转 C 轴 90°再翻转 A 轴 90°粗镗 <12 + 01 018 mm 孔 ,留 0. 2～0. 25 m 余量 ,钻 M10 螺纹底 孔。
[ 1 ] 谭雪松 ,朱金波 ,朱新涛. Pro/ E 典型实例[ M ] . 北京 :人 民邮电出版社 ,2005. [ 2 ] 褚病华. Pro/ EN GIN EER Wildfire 工程图设计 [ M ] . 北 京 :机械工业出版社 ,2004. [ 3 ] 左敦稳. 现代加工技术[ M ] . 北京 :北京航空航天大学出 版社 ,2005. [ 4 ] 王燕 ,杨军. 支架加工工艺设计 [J ] . 机械工程师 ,2007 (7) :1282129.
作者简介 :张海军 (19652) ,硕士 ,工程师 ,主要从事产品的研 发及工艺研究工作 。
收稿日期 :2009 年 5 月 18 日
责任编辑 赵鑫
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《新技术新工艺》·实用技术与工艺装备 2009 年 第 8 期
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