生产系统设计第一部分

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生产与运作管理第三版陈荣秋马士华第1章基本概念

1.1.3 生产运作管理的目标和内容（续）
生产运作系统的运行，主要是讲在现行的生产运作系统中，如何适应市场的变化，按用户的需求，生产合格产品和提供满意服务。生产运作系统的运行主要涉及生产运作计划、组织与控制三个方面。

计划方面解决生产什么、生产多少和何时出产的问题。组织方面解决如何合理组织生产要素，使有限的资源得到充分而合理的利用的问题。控制方面解决如何保证按计划完成任务的问题，主要包括接受订货控制、投料控制、生产进度控制、库存控制和成本控制等。
华中科大管理学院陈荣秋马士华 16
1.1.2 “生产”概念的发展(续）
典型社会组织的输入、转化和输出
社会组织工厂运输公司修理站医院主要输入原材料产地的物资损坏的机器病人转化的内容加工制造位移修理诊断与治疗主要输出产品销地的物资修复的机器恢复健康的人
大学
咨询站
高中毕业生
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1.1.2 生产概念的发展（续）
后工业 (Post-industrial)社会

人们主要从事服务业。服务是满足个性化需要的过程。服务过程必须有单个顾客的特定输入。信息成为关键资源。生活质量由教育、保健和休闲来衡量。主要活动是人们之间的交往。
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生产与运作管理
Production & Operations Management
华中科技大学管理学院 The School of Management，HUST 陈荣秋马士华 Rongqiu Chen and Shihua Ma
华中科大管理学院陈荣秋马士华

数字化生产管理系统设计手册

数字化生产管理系统设计手册数字化生产管理系统是一种利用先进的数字化技术，对生产过程进行实时监控、控制和分析的信息化系统。

本手册旨在指导设计数字化生产管理系统的过程及相关方面应该考虑的问题。

第一部分：系统设计框架及需求分析1.1 设计框架数字化生产管理系统的设计需要建立在以下三个核心逻辑框架上：1.1.1 生产过程监控框架此框架用于在生产环节的各个节点，收集各种生产数据，例如温度、压力、物料配比等，并通过传感器、计算机视觉等技术采集的数据，以及人工记录、手动输入等数据对生产物流进行实时监控。

1.1.2 生产计划管理框架此框架用于进行生产计划的编制、实时调整、执行监管，并且在产生产异常时，进行生产调度。

主要负责完成生产计划的合理性以及计划执行的合理性。

1.1.3 数据分析与预警框架此框架用于对已收集的大量数据进行分析，通过数据挖掘技术，提炼出关键指标，对生产过程进行预警、分析和改进。

主要负责完成生产数据的挖掘和数据分析，支持进行更加智能化的生产管理。

1.2 需求分析基于以上三个核心逻辑框架，数字化生产管理系统的需求分析应从以下三个方面展开：1.2.1 生产过程监控需求分析1）收集数据需求：对于生产环节中的各种数据进行收集，例如传感器、计算机视觉等，对生产物流进行实时监控。

2）数据处理需求：对于收集到的数据，需要进行有效的数据处理，例如数据清洗、数据分析、数据挖掘等，获取指标数据，为后续决策提供数据支持。

3）异常诊断需求：对生产过程中出现的异常情况进行异常诊断，例如对于异常温度、压力等情况进行诊断，并生成有效报告，支持异常处理。

1.2.2 生产计划管理需求分析1）计划编制需求：对生产计划进行编制，将不同生产环节进行合理的排布。

2）调度管理需求：对于生产过程中的各个节点进行调度管理，确保生产计划的正常执行。

3）异常处理需求：在生产过程中出现异常情况时，需要及时调整生产计划，并进行管理和处理。

1.2.3 数据分析与预警需求分析1）指标分析：根据生产过程中收集到的数据，分析各种指标数据，例如生产效率、产品质量等。

食品加工生产线自动化控制系统设计

食品加工生产线自动化控制系统设计第一章：引言随着工业自动化的不断深入发展，自动化控制系统已经在许多领域得到广泛的应用。

食品加工生产线自动化控制系统是其中之一，其在提高生产效率、质量稳定性和安全性等方面具有很大的优势。

该系统可以帮助企业节省大量的人力和物力成本，并且可以降低生产过程中的风险和错误率。

本文就食品加工生产线自动化控制系统设计进行探讨。

第二章：食品加工生产线自动化控制系统分类食品加工生产线自动化控制系统大致可分为以下几类：1. 前段生产自动化控制系统：自动完成蔬菜、肉类等食材的清洗、切块、研磨、混合等准备工作。

2. 食品加工自动化控制系统：用于完成烘焙、蒸煮、烧烤、炸制、冷却等加工工序，可以实现多种工艺配方，保证生产线的稳定性和一致性。

3. 后段生产自动化控制系统：主要用于完成包装、称重、贴标、封口等工序，确保产品的质量卫生和生产的效率。

本文主要讨论第2种食品加工自动化控制系统的设计。

第三章：自动化控制系统的组成食品加工自动化控制系统由以下几个部分组成：1.电气控制系统：主要包括自动控制设备、电力配电系统和电缆线缆等，其中，自动控制设备是核心，它能根据预设的程序和信号，自动实现生产过程中的各项控制操作。

2. 控制装置：根据生产的流程和工艺要求，对生产过程中所涉及的机械元件、传送带、输送带等进行自动控制，并可以对温度、压力、流量等重要参数进行采集和监控。

3. 传感器：主要负责采集压力、温度、重量、速度等生产关键参数的信息，并将其传递给控制装置。

4. 执行机构：能够自动完成机械元件的启停、升降、输送带的运转和成品包装等工艺要求，以实现生产线上的自动化生产。

5. 人机界面：主要是指触摸屏、显示屏、键盘等设备，它们负责控制系统的显示、输入、操作和信息输出。

第四章：使用PLC进行自动化控制系统的设计PLC（Programmable Logic Controller）是一种通用现场可编程控制器。

主要用于自动化领域中的执行控制、序列控制、计时计数、数据处理等，广泛应用于各种工业控制系统中。

船舶生产设计第一章船舶生产设计概论

2. 现代造船模式特点：（1）区域造船的空间组织：区域造船法就是用成组技术 & 系统工程的原
理，将整条船按空间划分区域，在一个施工区域内完成“中间产品”经过不断组合高一级的中间产品最终组合成一条整船。
以中间产品为导向的作业单元通过定场地、定任务、定人员、定设备、定标准等可形成一个封闭的，自主管理的作业单元；因而可以最大限度将中间产品外扩，形成企业内的中间产品成品化，企业外的中间产品商品化组织生产作业。
现代造船模式的生产流程示意图
B. 现代造船模式的设计方式一. 传统船舶设计方式 1.传统的船舶设计分为，方案设计、技术设计和施工设计三个阶段。方案设
计、技术设计是船舶产品的设计，反映了船舶完工后的最终状态；施工设计是为船厂提供制造、安装、调试用的施工图纸和工艺文件，是为现场生产服务的。
2.传统的船舶设计基本上属于产品的设计，它只是设计“船舶产品”而不是 “船舶生产”，如：船体，没有必要的工艺装备和工艺要求，没有详细表示出结构及零件的制造，安装顺序，施工方法、工艺要领和施工中必需的各种数据；舾装，只表示设备与系统的原理，布置、要求及安装的最后状态，没有设备与系统制造，安装的阶段、程序、方法与实验要求等。
方法很难统一为一种标准模式）。
2. 造船模式经历了4个发展阶段（按造船技术的发展水平）：第一阶段：按功能 / 系统组织生产的造船模式。特点：
（1）船体按结构功能 / 系统，舾装按使用功能 / 系统进行船舶设计和组织生产；
（2）产品的作业任务分解和分解后的组合，以船舶设计的功能/系统为基准，由各专业工种以功能系统为导向，先在船台（或船坞等）上按单件作业方式组装船体，然后在舾装码头按单件作业方式组装完成全部船舶舾装（大部分如此小部分如主机等大设备需在船台或船坞安装—小船分段或整造就是例子）。

生产与运作管理第五章生产系统设计.ppt

5.3.5 选址的方法
–量本利分析法 –分级加权评分法
量本利分析法
选址方案都有一定的固定成本和变动成本可用于多个选址方案的比较
量本利分析法(续）
收入
利润
TC2
TC1
FC1 FC2
0 盈亏平衡点 Vo
V1
V2 产（销）量
评分法
全面比较不同选址方案，是一个多目标或多准则的决策问题
5.2 生产能力概述
假定产品的计算
首先，计算假定产品的台时定额：
–tpj＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300
=36.67(台时) 然后，将各产品的计划产量折算成假定产品产量
–A：50×20/36.67= 27 –B：100×30/36.67=82 –C：125×40/36.67= 136 –D ：25×80/36.67 = 55
4
2
6
5
联系簇
相对关系布置法
第三步，考虑其他“A”关系部门，如能加在主联系簇上就尽量加上去，否则画出了分离的子联系簇。本例中，所有的部门都能加到主联系簇上去。
单元1
L
D
D
G
L 车床
原
单元2
材
L
G
料
单元3
L
L
G
P
成组生产单元布置示意图
成 D 钻床
品库
G
磨床
5.4.4 几种典型的布置
形式（续）
按C形制造单元布置
机器2
机器3
机器1
机器4
入口出口
机器6
机器5
C形制造单元布置示意图
5.4.4 几种典型的布置

第一章 CIMS概述

CE, AIM , PDM , CAX , DFX , AM , VM , GM , MRPII , ERP , PLM , CPC …
生产组织模式的转变
小而全——大而全——全球协作化生产传统制造模式（橄榄型）现代制造模式（哑铃型）
CIMS三要素
CIMS三要素
三要素之间的关系
利用计算机、自动化技术、制造技术及信息技术等来达到预期的经营目标
市场被迅速分割，产品的生命周期缩短市场全球化，竞争国际化客户要求多样化计算机技术和网络技术的迅速发展
CIMS产生的背景和基础
CIMS产生的背景和基础
20世纪末制造业的重大变化
市场全球化，竞争空前加剧微电子为基础的信息技术高速发展竞争要求制造业：
加快新产品开发和上市时间提高质量降低成本完善售前/售后服务有益于环境
CAM子系统
经营管理分系统
以MRPII为核心，从制造资源出发，考虑了企业进行决策的战略层、中短期生产计划编制的战术层以及车间作业计划与生产活动控制的操作层。
其功能覆盖：市场销售，物料供应，各级生产计划与控制，财务管理，成本、库存管理等部分的活动，是以经营生产计划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、车间作业计划、车间调度与控制为主题形成的闭环系统。
是CIMS的中枢，指挥和控制各部门有条不紊地工作。
经营管理分系统
制造自动化分系统
制造自动化系统是在计算机的控制与调度下，按照NC代码将一个毛坯加工成合格的零件，在装配成部件以至产品，并将制造现场信息实时地反馈到相应部门。
生成：
车间作业计划，进行优化调度与控制，生成工件、刀具、夹具需求计划，进行系统状态监控和故障诊断处理，完成数据采集及评估等。

制造业智能化生产管理系统设计方案

制造业智能化生产管理系统设计方案第一章绪论 (3)1.1 研究背景与意义 (3)1.2 系统设计目标 (3)第二章制造业智能化生产管理概述 (4)2.1 智能化生产管理的概念 (4)2.2 智能化生产管理的关键技术 (4)2.3 智能化生产管理的优势 (4)第三章系统需求分析 (5)3.1 功能需求 (5)3.1.1 基本功能需求 (5)3.1.2 扩展功能需求 (6)3.2 功能需求 (6)3.2.1 响应时间 (6)3.2.2 数据处理能力 (6)3.2.3 系统稳定性 (6)3.2.4 系统兼容性 (6)3.3 可靠性需求 (6)3.3.1 数据安全性 (6)3.3.2 系统恢复能力 (6)3.3.3 系统抗干扰能力 (6)3.3.4 系统可维护性 (7)第四章系统设计总体方案 (7)4.1 系统架构设计 (7)4.2 系统模块划分 (7)4.3 系统集成与交互 (8)第五章数据采集与处理 (8)5.1 数据采集方式 (8)5.2 数据处理方法 (8)5.3 数据存储与管理 (9)第六章生产调度与优化 (9)6.1 生产计划制定 (9)6.2 生产调度策略 (10)6.3 生产过程优化 (10)第七章质量管理与追溯 (11)7.1 质量检测方法 (11)7.1.1 概述 (11)7.1.2 常用质量检测方法 (11)7.1.3 智能化生产管理系统中的质量检测 (11)7.2 质量追溯系统 (11)7.2.1 概述 (12)7.2.2 质量追溯系统的组成 (12)7.2.3 智能化生产管理系统中的质量追溯 (12)7.3 质量改进与优化 (12)7.3.1 概述 (12)7.3.2 质量改进方法 (12)7.3.3 智能化生产管理系统中的质量改进与优化 (13)第八章设备维护与管理 (13)8.1 设备运行监控 (13)8.1.1 数据采集 (13)8.1.2 状态监测 (13)8.1.3 故障诊断 (13)8.2 设备维护策略 (13)8.2.1 预防性维护 (13)8.2.2 反应性维护 (14)8.2.3 预测性维护 (14)8.3 设备功能优化 (14)8.3.1 设备选型 (14)8.3.2 参数调整 (14)8.3.3 智能控制 (14)8.3.4 节能减排 (14)第九章仓储物流管理 (14)9.1 仓库管理策略 (14)9.1.1 仓库布局优化 (14)9.1.2 仓库物料管理 (14)9.1.3 仓库安全管理 (15)9.2 物流配送优化 (15)9.2.1 物流配送路线优化 (15)9.2.2 配送车辆管理 (15)9.2.3 配送人员管理 (15)9.3 仓储物流信息化 (16)9.3.1 信息管理系统构建 (16)9.3.2 信息安全与数据保护 (16)9.3.3 信息共享与协同办公 (16)第十章系统实施与评估 (16)10.1 系统开发与实施 (16)10.1.1 确定开发团队与分工 (16)10.1.2 系统需求分析与设计 (16)10.1.3 系统开发与集成 (16)10.1.4 系统部署与培训 (17)10.2 系统测试与验收 (17)10.2.1 单元测试 (17)10.2.2 集成测试 (17)10.2.3 系统测试 (17)10.2.4 验收测试 (17)10.3 系统运行与维护评估 (17)10.3.1 系统运行监控 (17)10.3.2 系统维护与升级 (17)10.3.3 用户满意度调查 (18)10.3.4 成效评估 (18)第一章绪论1.1 研究背景与意义科技的快速发展，我国制造业正面临着转型升级的压力。

系统布置设计-SLP

系统布置设计(SLP)1.0 厂址选择1.1新建与扩建工厂时,首先要对未来的厂址进行选择.一是确定工厂坐落的地区;二是确定工厂的具体位置;1.2关于地区的选择,一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束.1.3 影响工厂位置的因素很多,可分为定量的成本因素和定性的非成本因素.定量的成本因素:1> 运输成本;2> 原材料的供应成本;3> 动力能源与水的供应量及成本;4> 土地成本与建筑成本;5> 劳动力资源的供应量﹑素质及成本;6> 其它各类社会服务成本;定性的非成本因素:1> 当地的气候;2> 地理环境;3> 政策法规;4> 社会因素;5> 科学发展水平等;其中包括:环境保护,防止污染;新建厂房位置应尽量适应工厂未来的发展;对于改建,扩建厂房应充分考虑原有厂房的利用.2.0 工厂布置2.1 工厂布置包括:工厂总平面布置和车间布置两各方面;2.2 工厂的总平面布置要针对生产车间,物料运输部门,管理部门和生产服务部门的建筑物,场地和道路等,按照个部门之间相互关系的密切度做出合理的安排;2.3 车间布置主要是考虑工艺过程和物流量等因素,对机器设备,运输信道等作出合理的布局.3.0 物料搬运3.1 涉及到全厂的工艺过程,搬运作业,仓库管理,信息系统等各方面.3.2 现代物料搬运包括: 运输,装卸,储存,加工,装配和包装;3.3 作为一个整体物流系统来考虑,并与工厂布置密切结合,施工厂物料流动与转移更趋合理,减少物料和能源消耗,缩短物料流动周期,提高产品质量,节省劳动力,最终实现整体效益最优划!4.0 工厂布置的目标: 可行性, 经济性, 安全性和柔性;4.1 必须满足生产工艺过程的需要(可行性);4.2 减少物料搬运(经济性);4.3 减少设备投资(经济性);4.4 提高在制品的周转率(经济性);4.5 充分利用现有空间(经济性);4.6 有效发挥人力及设备的生产能力(经济性);4.7 生产系统必须具备较大的加工范围,适应多种产品的生产.文件产品品种变化时生产系统调整要简便(柔性);4.8 维持良好的工作环境,确保工作人员舒适安全的工作(安全性);5.0工厂布置的基本设计原则5.1工厂总平面布置设计原则5.1.1满足生产要求,工艺流程合理,减少物流量,同时重视个部门之间的密切度. 具体布置有两种:1>按功能划分厂区. 将工厂的各部门按生产的性质,卫生,防火与运输要求的相似性,将工厂划分成若干段. 其优点:各厂区间功能明确,相互干涉少,环境条件好,但是,这种布置模式难已满足工艺流程和物流合理化的要求.5.1.2 采用系统布置设计模式. 即按各部门之间的物流与非物流相互关系的密切度进行系统布置,因此可以避免物料搬运往返交叉,节约搬运时间与费用.5.2 适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直. 工厂布置要与厂内部运输搬运方式箱适应.5.3 合理用地. 节约用地是我国的一项基本国策.5.3.1 根据运输,防火,安全,卫生,绿化等要求,合理确定信道宽度以及各部门建筑物之间的距离,力求总体布局合理紧凑.5.3.2 在满足生产工艺要求的前提下,将联系紧密的生产厂房进行合并,建成联合厂房.此外,可以采用多层建筑或是营建住屋外形.5.3.3 适当预留发展用地.5.3.4 充分注意防火,防爆,防震与防噪.1>安全生产是工厂布置重要问题,在某些危险部门之间应留出适当的防火,防爆距离;2>精密车间应远离震源;3>噪声不仅影响工作,还危害人们的身体健康; 采取隔音措施,降低噪声源的噪音级; 使人员多的部门远离噪声源;5.3.5 利用风向,朝向等自然条件,降低环境污染.5.3.6 充分利用地形,地貌,地质条件.5.3.7 考虑建筑群体的空间组织和造型,注意美学效果.5.3.8 考虑建筑施工的便利条件.6.0车间布置的设计原则6.1 确定设备布置形式. 根据车间的生产纲领,分析产品-产量关系,从而确定生产类型是大量生产,成批生产还是单件生产,由此决定车间设备布置形式是采用流水线式,成组单元式,还是机群式.6.2 满足工艺流程要求. 车间布置保证工艺流程顺畅,物料搬运方便,减少或避免往返交叉物流现象.6.3 施行定置管理,确保工作环境整洁,安全. 车间布置时,除对主要生产设备安排在适当位置外,还需对其它所组成部分包括在制品暂存地,废料存放地,检验试验用地,工人工作用地,信道及辅助部门如:办公室,生活卫生设施等安排出合理位置,确保工作环境整洁及生产安全.6.4 选择适当的建筑形式. 根据工艺流程要求及产品特点,配备适当等级的起重运输设备,进一步确定建筑物的高度,跨度,柱距以及形状.6.5 采光,照明,通风,采暖,防尘,防噪声.6.6 具备适当的柔性,适应生产的变化.7.0 系统布置设计(SLP)模式7.1 系统布置设计的四个阶段:确定位置总体规划详细布置实施7.2系统布置设计的步騆:7.2.1 准备原始资料(P,Q,R,S,T). 同时利用ECRS四大原则进行分析;7.2.2 物流分析与作业单位相互关系分析.7.2.3 绘制作业单位位置图. 根据物料相关表与作业单位相互关系表,考虑每对作业单位相互关系等级的高低,等出两个作业单位相对位置关系.7.2.4 作业单位占地面积计算. 各作业单位所需面积与设备,人员,信道及辅助装置有关,计算出的面积应与可用面积相适应.7.2.5 绘制作业面积相关图. 把作业占地面积加到作业单位位置相关图上即可.7.2.6 修正. 需要考虑的修正因素包括:物料搬运方式,操作方式,储存周期等;同时还需要考虑实际限制条件,如成本,安全和职工倾向等方面是否允许.7.2.7 方案评价与选优.8.0 产品P--产量Q分析8.1 设备布置形式8.1.1 产品原则布置(product layout). 使用于少品种,大量生产类型.8.1.2 工艺原则布置(process layout). 使用于单件生产类型.8.1.3 成组原则布置(group layout). 使用于多品种,中小批量生产类型.8.1.4 固定工位式布置(fixed product layout). 使用于大型设备生产类型.8.2 产品P—产量Q分析分为两个步騆8.2.1 将各种产品,材料和有关的生产项目分组归类.8.2.2 统计和计算每一组或一类产品的产量.8.3 产品P—产量Q分析分表8.3.1 单一产品P—产量Q分析分表(见下表)单一产品P—产量Q分析分表8.3.2 多种产品P—产量Q分析分表(见下表).多种产品P—产量Q分析分表9.0 工艺过程R分析生产类型划分9.1 产品组成分析.产品明晰表9.2 工艺过程设计.零件分组表机器加工过程卡9.3设备选择9.3.1 可行性.9.3.2 经济性.9.3.3 可维护性.设备数量=10.0作业单位的划分10.1 生产车间负荷率*成品率*(1-故障率)*工作时间单件工时计划产量设备明细表生产单位占地面积计算表10.2 仓储部门仓库单位占地面积计算表10.3 辅助服务部门包括辅助生产部门(工具,机修车间),生活服务部门(食堂),其它(车库,传达室);后勤部门占地面积计算表10.4 职能管理部门办公室占地面积计算表11.0 物流分析11.1 据资料统计分析,产品制造费用的20%~50%使用于物料搬运的,有效的布置大约能减少搬运费用的30%左右.在满足工艺的前提下,减少物料搬运工作量是工厂布置设计的最重要目标之一.11.2物流分析的方法. 党务料移动是工艺过程的主要部分时,物流分析就是工厂布置设计的核心问题.11.2.1 工艺过程图. 用于大批量,少品种生产工厂的分析.工艺过程图图例见下页;11.2.2 多种产品工艺过程表. 在多种产品10种左右,批量较大时使用.见多种产品工艺过程表;多种产品工艺过程表1多种产品工艺过程表2W11.2.3 成组方法. 产品达到数十种时,若生产为中,小批量生产的分析.11.2.4 从至表. 品种少,产量小时的分析.从至表单位: t11.3 物流强度. 物料分析包括物料移动的顺序和物流量两个方面.11.4 工艺过程图.权值D JK 的确定4进入下道工序旁路退回进入下道工序最不理想-2物流顺流程度W: W jk 为上下两个工序之间的物流强度.物料流程顺流程度最大,物流倒流最小,工序排列最佳.作业单位建筑物会总表11.5 作业单位最佳顺序的求解. 可以用线性规划等数学方法求解,也可用以下方法人工近似求解最佳顺序.11.5.1 按照各产品的物流强度的大小顺序,在多种产品工艺过程表中由左到右排列产品工艺过程.对于零件加工生产来说,可以用生产周期内产品产量与零件重量的乘积作为物料强度.11.5.2 从各产品工艺过程图中选取下一道工序,若为第一道工序,安排位多种产品工艺过程表中第一道工序行.11.5.3 重复11.5.2, 直止结束.11.5.4 调整顺序,得到最佳顺序.12.0 物流分析和物流相关表12.1 物流强度等级.物流强度划分等级表物流强度会总表物流强度分析表原始物流相关表作业单位物流相关表13.0 作业单位相互关系分析13.1 作业单位密切度的典型影响因素;13.1.1 物流;13.1.2 工作流程;13.1.3 作业性相似;13.1.4 使用相同设备;13.1.5 使用同意场地;13.1.6 使用相同的文件档案;13.1.7 使用相同的公用设备;13.1.8 使用同一组人员;13.1.9 工作联系频繁程度;13.1.10 监督和管理方法;13.1.11 噪声,震动,烟尘,易燃,易爆危险品的影响;13.1.12 服务的频繁和紧急程度等方面;13.2 作业单位相互关系等级相对应”基准相互关系”14.0 工厂总平面布置14.1绘制作业单位相关图的步騆:14.1.1 从作业相互关系表中求得各作业单位对的综合接近程度,并按其高低将作业单位排序;14.1.2 选择单位距离长度,并规定A级的作业单位距离为一个单位距离长度;E级的作业单位距离为两个单位距离长度,依次类推;14.1.3 将分数最高的作业单位A,摆放在中心位置;14.1.4 依次将作业单位布置倒图中;14.1.5 检查,修改作业单位;14.2 作业单位工作性质符号14.3 关系密级标示方式14.4 基本流动模式:直线型, L型, U型, 环型, S型五种;15.0 物料搬运系统的基本形式16.0 道路布置应满足意下条件:16.1 道路布置应满足工艺﹑物料搬运要求,力求简洁﹑安全﹑联系方便;16.2 道路系统应适应公用管线﹑绿化灯要求;符合<厂矿道路设计规范>级数要求;16.3 满足生产﹑安全﹑卫生﹑防火以及其它特殊要求;16.4 避免货运线路与人流线路交叉,避免公路与铁路交叉;16.5 厂内道路系统一般采用整交和环型布置,交叉路口转弯处的视距不应小于30m;17.0 道路布置形式:17.1 环状式布置,使个部门之间联系比较方便,变于分区.适应于场地比较宽阔.17.2 党条件限制不能使用环状布置时,采用尽端式布置,道路行到某个地点就终止了,这时在道路的端头应设置回车场,以便车辆掉头.以下是回车场的布置形式:17.3 混合式布置,就是灵活使用以上两种模式,使用于各种类型工厂;18.0 根据<厂矿道路设计规范>有下表厂内汽车道路主要技术标准电瓶车道主要技术指针厂内道路到相邻建筑物/构筑物的最小距离几种建筑物的噪声防护间距树木与相邻建筑物/构筑物之间的距离一般地区明沟至建筑物距离我国部分地区建筑朝向实例1.0 加权值的设定表明企业注重那一方面,当物流因素并不明显大于其它因素时m:n=1:1;2.0 综合相互关系的计算2.1作业单位对的计算P=[N(N-1)]/22.2非物流作业单位相互关系图非物流作业单位相互关系图2.3综合相互关系等级与划分比例综合相互关系等级与划分比例2.4作业单位之间综合关系计算表作业单位之间综合关系计算表3.0 划分关系密级4.0 建立作业单位综合相互关系表。

番茄酱提取番茄红素技术方案

说明：可根据用户要求调整材质。
第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标
十四、平台及占地面积
占地面积：长 50 米，宽 18 米，高度 7 米。
平台：
包括提取机、挤压和蒸脱机平台；蒸发浓缩器平台。
说明：平台尺寸及占地面积，需在合同签订后，根据用户
现场的情况及要求进行设计后确定，以设计图纸为准。
流程和操作：
番茄酱连续、自动、均匀地被定量输送器抽出。
第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标
一、番茄酱喂送料系统---定量输送器：
型式：螺杆泵。用途和要求：
定量将番茄酱原料输送到分散机中。输送量调节范围： 40～200 kg／h。
流程和操作：
人工设定提取量，自动控制。将番茄酱筒中的番茄酱原料定量、均匀、连续地输送到分
回收再利用，蒸发浓缩后的番茄红素浓缩液人工间歇控制排出。
第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标
八、溶剂尾气回收系统
包括溶剂A、B尾气回收等装置。
第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标
八、溶剂A尾气回收系统---冷凝回收：
型式：两级冷凝回收装置。用途和要求：
将番茄红素提取液蒸发浓缩系统未回收下来的溶剂A尾气，以及整套生产线中的排空管中的溶剂A气体回收，减少浪费，确保生产过程安全和环境保护。
流程和操作：
自动控制。渣料中残留的溶剂在蒸发回收器中经加热挥发进入冷凝器，
回收再利用；蒸发回收后的渣料进入渣料输送机。
热源：1公斤蒸汽，110℃。冷源：冷却塔循环水，按进水21℃，回水26℃计算。
第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标
五、番茄酱渣处理系统---渣料输送：
型式：泵。用途和要求：

啤酒生产线控制系统设计——灌装部分

第一章绪论1。

1 本课题设计的背景自从改革开放到21世纪的今天，经过三十多年的发展,我国的啤酒工业得到了迅猛的发展,啤酒产量的提高是有目共睹的，从1980年开始的年产只有688万吨，到1999年的1640万吨，19年的时间里增长了22倍之多。

年均递增22％，2000年已经突破2000万吨，截止到2013年底,我国的啤酒年产量已经突破3亿吨。

啤酒罐装部分是啤酒生产的最后一道工序,其装备水平直接影响到啤酒的成品质量、成本、销售业绩和企业的经济效益。

随着我国国民经济的发展，人民生活水平的日益提高，广大消费者不但对啤酒质量更对包装水平提出了更高的要求，一款美观实用大方的啤酒瓶同样也能吸引消费者消费者的眼球.因此，啤酒生产装备也面临着同步发展的问题.世界发达国家,尤其美国、德国这样的啤酒生产和需求大国，他们的设备制造厂家无不致力于不断改进和发展新一代的啤酒罐装设备.虽然我国现代啤酒生产在机械制造业和自动化控制方面起步较晚，但是从80年代开始,通过引进日本和德国技术软件和自动控制设备，组织消化吸收，已经生产出接近国际水平的啤酒罐装生产线.现如今经过短短几十年的发展，我国的啤酒灌装生产线已经迈入国际先进水平的行列，现在每年我国的大型啤酒生产企业可以达到年产啤酒100万吨的产量，并且保证破瓶率不超过0。

8％，酒损率不超过0.9%.这样高产量和高质量效果的取得,得益于先进的灌装设备和高效率的自动控制方式，同时这里更少不了现代工业自动化的设备和工程技术人员对设备的编程和控制。

自动化的饮料灌装设备应用范围很广，几乎应用于所有的饮料灌装行业，特别是啤酒行业，因为产量巨大，所以被广泛使用.发展前景异常广阔。

PLC作为现代工业自动化领域应用最广泛的控制器得到了长足的发展，它的出现代替了传统继电器的繁琐接线和控制逻辑。

实现高效和快速的生产，使工业生产变得简单。

1969年美国数字设备公司(DEC）研制书世界第一台可编程控制器，并成功地应用在美国（GM)的生产线上。

高炉车间系统设计毕业论文

高炉车间系统设计毕业论文第一部分：高炉车间设计第一章：概述1.1 高炉炼铁生产工艺剂（焦炭、煤等）在高温下将铁矿石或含铁原料还原成液态流程。

高炉炼铁是用还原生铁的过程。

高炉本体是冶炼生铁的主体设备，它是由耐火材料砌筑的竖立式圆筒形炉体，最外层是由钢板制成的炉壳，在炉壳和耐火材料之间有冷却设备。

要完成高炉炼铁生产，除高炉本体外，还必须有其它附属系统的配合，它们是：（1）供料系统：包括贮矿槽、贮焦槽、称量与筛分等一系列设备，主要任务是及时、准确、稳定的将合格原料送入高炉。

（2）送风系统：包括鼓风机、热风炉及一系列管道和阀门等，主要任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需热风。

（3）煤气除尘系统：包括煤气管道、重力除尘器、洗涤塔、文氏管等，主要任务是回收高炉煤气，使其含尘量降至10mg/m3以下，以满足用户对煤气质量地要求。

（4）渣铁处理系统：包括出铁场、开铁口机、堵渣口机、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等，主要任务是及时处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产正常进行。

（5）喷吹燃料系统：包括原煤的储存、运输、煤粉的制备、收集及煤粉喷吹等系统，主要任务是均匀稳定的向高炉喷吹大量煤粉，以煤代焦，降低焦炭消耗。

1.2主要技术经济指标（1）高炉有效容积利用系数(ηv)：高炉有效容积利用系数是指每昼夜生铁的产量P与高炉有效容积V有之比，即每昼夜，每1m³高炉有效容积的生铁产量。

ηv是高炉冶炼的一个重要指标，ηv俞大，高炉生产率俞大。

目前，一般大型高炉超过2.0 t / m3·d，一些先进高炉可达2.2～2.3 t / m3·d 。

小型高炉的ηv更高，100～300 m3高炉的利用系数为2.8～3.2t / m3·d。

本设计ηv =2.15 t / m3 ·d 。

（2）焦比（K）：焦比即每昼夜焦碳消耗量Q K与每昼夜生铁产量P之比，即冶炼每吨生铁消耗的焦碳量。

K＝Q K/P焦炭消耗量约占生铁成本的30%～40%，欲降低生铁成本必须降低焦比。

生产系统学-8计算机集成制造系统

ห้องสมุดไป่ตู้ 第二节 CIMS组成原理
3．单元层控制系统这一层负责安排零件分批通过工作站的顺序和管理物料储运、检验及其它有关辅助性工作，其规划时间可从几小时到几周。单元层控制系统设有 3个模块：

排队管理模块调度模块分配模块
第二节 CIMS组成原理
4．工作站层控制系统负责指挥和协调车间中一个设备小组的活动，其规划时间范围可从几分钟到几小时。一个典型的加工工作站由一台机器人、一台机床、一个物料储运器和一台控制计算机组成，它负责处理由物料储运系统交来的零件托盘。控制器将工件调整、零件夹紧、切削加工、切屑清除、加工检验、拆卸工件以及清理工作等设备级各子系统排序。单元至工作站的控制接口设计成可用于各种型式的工作站。
数控程序设计工艺设计 (生产准备) 4 设计建议修改要求
生产成本核算
产品加工成本及负荷能力核算
工装准备 5 工装设备技术数据修改要求
设计任务加工任务及数控程序材料订购设备能力设备数据维修计划材料、人员需求生产作业计划 6
设备能力概算
订货完成进度供货期限
生产周期负荷统计计划完成期限
生产系统学
第八章计算机集成制造系统
第八章计算机集成制造系统
第一节 CIM/CIMS的基本概念

计算机集成制造（Computer Integrated Manufacturing，简称CIM），1973年由美国学者约瑟夫· 哈林顿提出的CIM概念包含两个基本的观点：

第一个基本观点是：“系统的观点”。第二个基本观点是：“信息化的观点”。
第四节
CAQ
我国计算机集成制造系统的开发途径

现代制造系统教学课件罗振璧朱耀祥等编著第一章制造系统工程基础

3.制造系统的发展
达到这些目标后可以满足以下制造业市场的要求： (1)可按顾客的订单与生产组织要求快速组成新产品或变换产品的批量生产能力。 (2)能够实现无缝地“缩放”的制造系统生产规模和布局(组态)。 (3)允许方便快捷地组织多品种产品的混流生产或并流生产。 (4)能够达到低的系统重构与技术升级费用、高的生产效率，从根本上改变在现代市场环境下传统制造系统高投资、高风险与低的投资回报率的现况。 (5)短的制造系统试生产周期和稳定可靠的加工质量与产量。
(一)企业成功的要素(一)企业成功的要素
(1)企业的市场定位、目标和实现目标的战略与商务实践。 (2)能否形成相对于其他竞争对手的竞争优势。 (3)建成企业竞争的核心能力。 (4)建立成功的制造战略。 (5)建立诚信、合作、实干与创新的企业文化。 (6)对企业或核心公司建立加盟企业群集(Enterprises Cluster)／联盟，形成有核心能力与竞争优势的制造企业群集中心或地域制造中心，以适应经济全球化与区域化和激烈的市场竞争。
3.制造系统的发展
图1-3 制造系统的市场环境与技术特点
图1-4
我国现代制造技术的发展现状
1. 超高速加工方面仍处于低级阶段，还没有形成完整、系统的研究体系和方法。国内
磨削砂轮的线速度一般在45～60m/s，尚未超过80 m/s。超高速切削/磨削技术和其机床装备，与国际先进水平相比，还有
较大差距。 2. 超精密加工方面
(二)制造企业面对的形势
1.传统制造面对的困境 2.新兴工业化国家必须走可持续发展的道路 3.传统制造业的投资效益下滑 4.产品的寿命周期迅速缩短
1.传统制造面对的困境
(1)现有产品饱和，现存的制造生产能力大量闲置。 (2)产业与研究开发R＆D的转移迫使发达国家的低中技术产品、基础产业与部分研究开发向发展中国家与地区转移。 (3)制造企业的职业吸引力迅速下滑，一流的工程技术、管理人才和技术工人后继乏人。 (4)由于过去工业化过程中资源的滥用，已经引发了人类的生存危机。

(完整)砂石骨料生产系统施工方案

砂石骨料生产系统设计说明1。

1 工程概述砂石骨料生产骨料系统位于挡水坝下游一平台上,紧临混凝土拌和系统进行布置,总占地面积约6000m²。

砂石骨料生产系统主要承担供应主体工程混凝土总量约11。

1万m³的生产任务，主要生产大石（40～80mm）、中石（20～40mm)、小石（5～20mm)、以及砂(＜5mm），其中粗骨料约16。

5万t，细骨料约8.4万t.砂石骨料系统布置详见附图1《砂石骨料生产系统平面布置图》1.2 料源简介本标段砂石骨料料场为黑串沟人工骨料场，位于大坝左岸耳朵岩沟支沟黑串沟右岸山脊，距坝址约1。

6km，距离砂石骨料系统约1。

1km，有公路相通，运输较为方便。

本标段总开采量为16.88万m³.1.3 系统工艺流程设计1。

3.1 系统设计规模本工程砂石系统以承担主体工程全部混凝土总量约11。

1万m³所需砂石骨料的加工，系统生产能力应满足本标实际高峰月浇筑强度16500m³/月骨料供应，但根据招标文件要求,砂石系统生产能力满足混凝土浇筑高峰强度2。

0万m³/月。

按招标文件要求进行系统设计,骨料最大粒径为80mm，最小粒径为0。

15mm。

根据初步计算，成品骨料综合级配见表1。

表1 成品骨料综合级配表⑴成品砂石料月需要量高峰月成品砂石料需要量：Qc=20000m³×2。

2t/m³=44000t/月(注：系数2。

2为每m³混凝土中的砂石料用量）⑵高峰月毛料处理能力按照成品砂石料的生产要求，考虑到整个加工过程中的加工损耗、运输损耗、堆存损耗、洗石损耗、细砂石粉流失等综合因素，高峰月毛料处理能力为：Qmd=Qc/η=4.4×104t/0。

85=51765t /月成品率η={k3k4k5k6［1+v(k1k2-1）］｝-1={1。

03×1.02×1.02［1+0。

35(1.25×1。

《运营管理》课程习题及答案-修订版（1）

《运营管理》课程习题及答案-修订版（1）第1章运营管理概述习题⼀、单项选择题1、在组织的三⼤基本职能中，处于核⼼地位的是：（）A、财务B、营销C、运营D、⼈⼒2、产品品种单⼀、产量⼤、⽣产重复程度⾼的⽣产类型称为（）。

A、单件⽣产B、⼤量⽣产C、批量⽣产D、⼤批量⽣产3、⽣产设施按⼯艺流程布置，加⼯顺序固定不变，⼯艺过程的程序化、⾃动化程度较⾼的⽣产类型称为（）A、连续型⽣产B、间断式⽣产C、订货式⽣产D、备货式⽣产4、有形产品的变换过程通常也称为（）A.服务过程B.⽣产过程C.计划过程D.管理过程5、⽆形产品的变换过程有时称为（）A.管理过程B.计划过程C.服务过程D.⽣产过程6、制造业企业与服务业企业最主要的⼀个区别是（）A.产出的物理性质B.与顾客的接触程度C.产出质量的度量D.对顾客需求的响应时间7、企业经营活动中的最主要部分是（）A.产品研发B.产品设计C.⽣产运营活动D.⽣产系统的选择8、下列哪项不是⽣产运作管理的⽬标（）A、质量B、成本C、价格D、柔性9、按照⽣产要素密集程度和顾客接触程度划分，医院是：（）A、⼤量资本密集服务B、⼤量劳动密集服务C、专业资本密集服务D、专业劳动密集服务10、当供不应求时，会出现下列情况：（）A、供⽅之间竞争激化B、价格下跌C、出现回扣现象D、质量与服务⽔平下降⼆、多项选择题1、服务运营管理的特殊性体现在（）A.设施规模较⼩B.质量易于度量C.对顾客需求的响应时间短D.产出不可储存E.可服务于有限区域范围内2、运营管理中的决策内容包括（）A.运营战略决策B.运营系统运⾏决策C.运营组织决策3、产品结果⽆论有形还是⽆形，其共性表现在（）.A.市场畅销B.满⾜⼈们某种需要C.投⼊⼀定资源D.经过变换实现E..实现价值增值4、企业经营管理的职能有（）.A.财务管理B.技术管理C.运营管理D.营销管理E.⼈⼒资源管理5、运营管理的计划职能具体包括以下⽅⾯内容（）A.⽬标B.原因C.⼈员D.地点E.时间F. ⽅式三、简答题1、根据⽣产活动的定义，⽣产活动有哪些含义？2、从管理的⾓度来看制造过程和服务过程，⼆者存在哪些重要异同？3、按照产品品种多少和⽣产的重复程度划分的⽣产类型有哪些？特点是什么？4、⽣产运营系统有哪些的主要特征？试对其进⾏简单描述。

火力发电厂运煤设计技术规程第1部分

火力发电厂运煤设计技术规程第1部分全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：火力发电厂是一种利用煤炭、燃气、油料等燃料进行燃烧生产热能，驱动发电机发电的设备。

作为主要的燃料来源，煤炭在火力发电厂中起着至关重要的作用。

为了保证火力发电厂运营的高效和稳定，规范的煤炭运输和燃烧设计技术是必不可少的。

本规程旨在制定一套完整的关于火力发电厂煤炭运输与燃烧的设计技术规程，以确保发电厂的正常运行和安全生产。

本规程将从煤炭的选煤、储存、输运、燃烧等方面进行详细规定。

一、选煤1.1 煤种选择：火力发电厂应根据自身的燃烧设备和要求，选用适合的煤种。

一般来说，低灰、低硫、高发热量的煤炭是比较理想的选择。

1.2 煤质要求：煤质应符合国家标准和发电厂技术要求，煤中灰份、硫份、挥发分等指标应控制在规定范围内。

1.3 煤场检测：煤场应定期对煤炭进行检测，确保煤质符合要求，可供使用。

二、储存2.1 煤场设置：煤场应建立在发电厂附近，方便输送和储存煤炭。

煤场应设置防雨、防尘措施，保证煤炭质量。

2.2 储煤容量：煤场的设计应考虑到日常用煤量和运输周期，保证煤炭供应的连续性。

2.3 煤堆管理：煤场应有专人负责煤炭的堆放和管理，确保煤炭质量不受影响。

三、输运3.1 输送方式：火力发电厂可采用煤车、皮带输送等方式输送煤炭，确保输送的安全和高效。

3.2 输运路线：输运煤炭的路线应符合国家交通规定，确保煤炭安全运抵发电厂。

3.3 输运设备：输送设备应定期检查和保养，确保设备正常运行。

四、燃烧4.1 燃烧设备：发电厂应有完善的燃烧设备，确保煤炭的充分燃烧，提高发电效率。

4.2 烟气处理：燃烧产生的烟气应进行处理，减少对环境的影响，保护生态环境。

4.3 燃烧控制：发电厂应设定燃烧参数，控制燃烧过程，确保发电机组的平稳运行。

火力发电厂的运煤设计技术规程对于保障发电厂的运行和安全生产具有重要意义。

发电厂应按照规程的要求，严格执行各项规定，确保煤炭运输和燃烧的高效、安全和稳定。

系统布置设计——SLP方法

• 零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原则：
• 两个最小原则：经过距离最小和物流成本最小。 • 两个避免原则：避免迂回和避免十字交叉。
• 物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助于改进生产过程。
系统化布置
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以 R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。
建立作业单位非物流关系基准相互关系一对作业单位关系密切程度的理由钢材库和剪切区域最后检查和包装清理和油漆搬运物料的数量类似的搬运问题工艺流程连续性使用相同的人员公用设施管理方式和相同形式的建筑物接待和参观者停车处金属精加工和焊接维修和部件装配方便安全搬运物料的数量和形状服务的频繁和紧急程度剪切区和冲压机部件装配和总装配保管室和财会部门搬运物料的数量搬运物料的体积共用相同的人员报表运送安全方便维修和接收废品回收和工具室收发室和厂办公室产品的运送共用相同的设备联系频繁程度维修和自助食堂焊接和外购件仓库技术部门和发运辅助服务不重要接触不多不常联系焊接和油漆焚化炉和主要办公室冲压车间和工具车间灰尘火灾烟尘臭味灰尘外观振动序号作业单位名称1011121314原材料库油料库标准件外购件库机加工车间热处理车间焊接车间变速器车间总装车间工具车间油漆车间试车车间成品库办公服务楼车库理由工作流程连续性生产服务物料搬运管理方便安全与污染共用设备设施振动人员联系2作业单位综合相互关系的建立作业单位综合相互关系的建立进行物流分析求得作业单位物流相关表表

化工行业化工安全生产管理系统设计方案

化工行业化工安全生产管理系统设计方案第一章绪论 (2)1.1 研究背景 (3)1.2 研究目的与意义 (3)1.3 研究内容与方法 (3)第二章化工安全生产管理现状分析 (4)2.1 化工行业安全生产现状 (4)2.2 存在的主要问题 (4)2.3 国内外化工安全生产管理经验借鉴 (4)第三章化工安全生产管理理念与原则 (5)3.1 安全生产管理理念 (5)3.2 安全生产管理原则 (6)3.3 安全生产管理目标 (6)第四章化工安全生产管理制度建设 (6)4.1 安全生产法规与标准 (6)4.2 安全生产责任制 (7)4.3 安全生产管理制度体系 (7)第五章风险评估与控制 (8)5.1 风险识别与评估 (8)5.1.1 风险识别 (8)5.1.2 风险评估 (8)5.2 风险控制措施 (8)5.2.1 风险防范措施 (8)5.2.2 应急预案制定 (8)5.3 风险监测与预警 (9)5.3.1 风险监测 (9)5.3.2 预警系统 (9)5.3.3 预警响应 (9)第六章安全生产教育与培训 (9)6.1 安全生产教育内容 (9)6.1.1 法律法规教育 (9)6.1.2 企业安全生产规章制度教育 (9)6.1.3 安全生产技术知识教育 (9)6.1.4 安全生产案例分析 (10)6.2 安全生产培训体系 (10)6.2.1 培训计划 (10)6.2.2 培训师资 (10)6.2.3 培训教材 (10)6.2.4 培训效果评估 (10)6.3 安全生产培训方法与手段 (10)6.3.1 理论培训 (10)6.3.2 实践培训 (10)6.3.3 网络培训 (10)6.3.4 个性化培训 (10)6.3.5 定期培训 (11)第七章安全生产技术与装备 (11)7.1 安全生产技术发展趋势 (11)7.2 安全生产装备配置 (11)7.3 安全生产技术改造与创新 (12)第八章应急管理与救援 (12)8.1 应急预案编制与实施 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 应急预案编制 (12)8.1.3 应急预案实施 (13)8.2 应急救援体系 (13)8.2.1 概述 (13)8.2.2 应急救援组织 (13)8.2.3 应急救援资源 (13)8.2.4 应急救援技术 (14)8.2.5 应急救援信息 (14)8.3 应急演练与培训 (14)8.3.1 概述 (14)8.3.2 应急演练 (14)8.3.3 应急培训 (15)第九章安全生产监管与执法 (15)9.1 安全生产监管体系 (15)9.1.1 监管体系概述 (15)9.1.2 部门监管职责 (15)9.1.3 行业协会监管作用 (15)9.1.4 企业内部监管 (15)9.2 安全生产执法手段 (15)9.2.1 行政执法手段 (15)9.2.2 经济手段 (15)9.2.3 技术手段 (16)9.3 安全生产违法行为的法律责任 (16)9.3.1 法律责任概述 (16)9.3.2 法律责任类型 (16)9.3.3 法律责任实施 (16)第十章实施方案与效果评价 (16)10.1 实施方案制定 (16)10.2 实施步骤与方法 (17)10.3 效果评价与持续改进 (17)第一章绪论1.1 研究背景我国经济的快速发展，化工行业作为国民经济的重要支柱产业，其规模不断扩大，产品种类日益丰富。