PX工艺流程的选择
PX工艺管道施工方案
PX工艺管道施工方案一、施工概况本工程是一项PX 工艺管道施工项目，工程总长度约为1000 米，管道直径为DN1500mm，工作压力为1.6 MPa，工作温度为80℃。
施工范围包括管道铺设、焊接、涂刷、测试等工序，施工单位需按照相关标准和规范进行安全生产。
二、施工准备工作1.施工单位需在施工前进行详细的现场勘察和设计，了解现场情况并编制详细的施工方案。
2.按照设计要求采购所需的材料和设备，并进行验收。
3.对施工人员进行专业培训，确保施工人员熟悉各种工艺和安全操作规程。
4.编制施工计划并分配施工任务，合理安排施工序列，确保施工进度。
5.选取合适的机械设备和工具，保证施工质量和效率。
三、施工工艺流程1.管道铺设：首先在施工现场进行地面清理和整平，然后根据设计要求将管道按照规定的坡度和方向进行铺设。
在铺设过程中要注意管道的支撑和固定，确保管道的牢固和平整。
2.管道焊接：在管道铺设完成后，进行管道的焊接工作。
焊接工艺应符合相关标准和规范，焊口应进行除锈和清洁处理，确保焊接质量。
3.管道涂刷：完成管道焊接后，对管道进行防腐涂刷处理。
应根据设计要求选择合适的防腐涂料，并按照施工规范进行涂刷操作。
4.管道测试：完成管道铺设、焊接和涂刷后，进行管道的压力测试和泄漏检测。
测试过程要严格按照标准操作，并记录测试结果。
四、施工安全措施1.施工现场应设置警示标志，指定专人负责安全监督，并配备必要的安全设备。
2.施工人员应穿戴统一的劳动防护用具，严格遵守安全操作规程。
3.施工单位应定期组织安全培训和演练，提高施工人员的安全意识和应急处理能力。
4.在施工现场设置紧急救援通道和应急处理设施，确保施工安全。
五、施工质量管理1.施工单位应建立健全的质量管理制度，对施工过程进行全面监督和检查。
2.施工单位应按照施工规范和要求进行质量检验，对合格产品进行签认。
3.施工单位应建立质量档案，并定期组织质量评审和验收，确保施工质量。
六、施工验收及竣工1.施工完成后，施工单位应对工程进行自检，并向监理单位提出竣工报告。
px生产工艺流程
px生产工艺流程PX（聚二甲基苯乙烯）是一种生产聚酯纤维的重要化工原料，它具有优异的物理性质和化学稳定性。
PX的生产工艺流程一般包括原料处理、氧化脱氢、精制蒸馏、溶剂萃取等步骤。
原料处理是PX生产的第一步，主要是对原料苯的处理。
苯经过粗苯加自由基聚合反应制得环己烷，再经过脱烃和精制后得到精苯。
经过精制的苯进入下一步的氧化脱氢反应。
氧化脱氢是PX生产的关键步骤。
在高温高压下，为了将苯分解为苯乙烯和甲苯，需要使用催化剂。
催化剂一般采用金属铜和铁的化合物，通过加热使催化剂处于活性状态。
经氧化脱氢后，得到的产物中含有苯乙烯、甲苯和苯。
为了分离出所需的PX，需要进行精制蒸馏。
精制蒸馏过程中，通过逐步减压的方法，将PX从甲苯和苯中分离出来。
PX的蒸馏温度较高，需要控制好温度和压力，避免产生副产物。
精制后的PX进入下一步的溶剂萃取过程。
溶剂萃取是一种将PX与杂质分离的方法，常用的溶剂为苯和二甲苯。
通过溶剂的选择性萃取，将残余的苯、甲苯和其他杂质分离出来，得到纯度高的PX。
经过以上步骤，最终得到的PX可以用于生产聚酯纤维。
PX作为聚酯纤维的原料，具有良好的染色性能和耐磨损性能，广泛应用于纺织、塑料制品等方面。
在PX生产过程中，需要严格控制温度、压力和反应时间等参数，确保产品质量。
同时还要注意安全生产，避免因操作不当导致事故发生。
总之，PX的生产工艺流程包括原料处理、氧化脱氢、精制蒸馏、溶剂萃取等步骤。
通过这些步骤的精密操作，可以得到纯度高的PX，为聚酯纤维的生产提供良好的原料基础。
px生产工艺流程
px生产工艺流程
PX（聚对苯二甲酸乙二酯）是一种重要的化学原料，广泛应
用于塑料、纺织、涂料等行业。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、聚合反应、脱除水分和纯化等步骤。
首先，原材料准备阶段。
PX的原材料主要是对二甲苯和对苯
二甲酸。
对二甲苯是由石油加工过程中获得的副产物，对苯二甲酸则可通过对二甲苯进行氧化反应获得。
这两种原材料需要被提纯，去除其中的杂质和不纯物。
其次，聚合反应阶段。
在这一步骤中，对苯二甲酸和对二甲苯经过酯化反应生成聚合物。
具体反应条件需要严格控制，如温度、压力和催化剂的选择等。
聚合反应是一个可逆反应，需要通过适当的工艺措施来促进产物的生成。
然后，脱除水分阶段。
由于聚合反应中产生的水分会影响到产物的纯度，因此需要将反应混合物中的水分脱除。
通常采用蒸汽脱水或分子筛吸附等方法来实现。
最后，纯化阶段。
在这一步骤中，对混合物进行物理或化学方法的处理，以获得纯净的PX产品。
常用的纯化方法包括蒸馏、结晶、吸附和脱色等。
其中，蒸馏是最常用的方法，通过升华、真空蒸馏等工艺将PX分离出来。
整个生产工艺流程中，需要注意的是控制反应条件以及选择合适的原材料和催化剂。
另外，产品的纯度和质量也是一个关键的指标，需要通过合适的纯化方法来保证。
总的来说，PX的生产工艺流程包括原材料准备、聚合反应、脱除水分和纯化等阶段。
这些步骤需要严格控制和合理操作，以确保生产出高质量的PX产品。
PX
因为这一系列PX事件，导致只要一提起它许多人就会 闻之色变，表现出排斥和抵制情绪。一些PX项目因此受阻 ，或者下马，或者迁址。人们害怕PX，反对PX项目，理由
主要是对PX项目存在很多疑虑和担心，担心它会污染环境
、损害健康、给居民生活带来严重影响等。连续发生多起 PX事件，表明实际上它已开始影响到我国石油加工业的整 体布局和可持续发展，对石油加工业今后的发展将产生一 定影响。
二甲苯、聚一氯对二甲苯和聚二氯对二甲苯三种。它是采用
真空热解气相堆积工艺制备，可制成极薄的薄膜，主要用作 薄膜和涂层，用于电子元器件的电绝缘介质、保护性涂料和 包封材料等。
对苯二甲酸
对苯二甲酸的应用比较集中，世界上90%以上的对苯二甲 酸用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯（简称聚酯，PET）。
对苯二甲酸的另一个重要用于是生产增塑剂。
产量及消费
现在px主要过程有：通过重整精馏得到芳烃。里面有混 二甲苯，还有甲苯，C9的三甲苯以及各种同系物。通过分馏 得到满足要求的混二甲苯在进入吸附塔，利用模拟移动床技 术（主要有法国IFP工艺和美国UOP工艺）得到PX和贫PX芳 烃，为了得到更多的PX，通过异构化（将OX，MX，EB通过 异构化得到平衡产物继续吸附分离）和歧化反应（将C7和C9 经过异构化反应得到）。然后提纯即可，一般这种方法可以 将PX提纯到99.71%以上。
理论上每生产 1 吨 PX 只需要耗用 1 吨的甲苯，而传统的 甲苯歧化工艺，每生产1吨PX需要耗用约2.5吨的甲苯，且副 产物苯比较多。
中化新网讯 10月15日，中石化重大科技攻关项目 —— 20 万吨 /年甲苯甲醇甲基化装置在扬子石化芳烃厂建成中交。 该装置是我国首套甲苯甲醇甲基化装置，投用后将为全国对 二甲苯（PX）的工业化生产提供新的技术路线。 反应是在氢和水存在的条件下，在固定床反应器中进行 的，补充的甲苯和甲醇被蒸发，并与循环甲苯、氢结合，用 反应器流出物预热，用加热炉进一步加热到 400℃ 。将这种 进料送入甲基化反应器，生成二甲苯和各种副产物(如苯、乙 苯、一氧化碳、二氧化碳和氢)。反应器流出物通过与反应器 进料的换热冷却，然后再通过一台部分冷凝器，在这里一些 有机产品，如苯、乙苯、甲苯和二甲苯被冷凝。液体产物被 送到苯塔，苯在塔顶作为副产物回收。苯塔塔底产品再送至 甲苯回收塔。
px工艺流程
px工艺流程PX（化学清洁品）工艺流程PX（石化清洁品）是一种重要的化学清洁品，在各种工业过程中广泛使用。
下面是PX工艺流程的主要步骤。
首先，在石油炼制厂中，石油和天然气经过蒸馏和裂化等过程得到液化石油气（LPG），其中包括丙烷和丁烷。
然后，LPG经过加氢后，再裂解成丙烯和异丁烯。
接下来，丙烯和异丁烯通过重结晶和柠檬酸盐转化成甲基异辛醛（MIA）。
MIA是PX的前驱物，也是工业上广泛使用的有机溶剂。
MIA通过加热和蒸馏等步骤得到PX。
在PX的生产过程中，关键步骤之一是催化加氢。
加氢反应是将氢气注入PX反应器，与MIA发生化学反应，生成PX和水。
这个过程需要特殊的催化剂来加速反应速度。
加氢反应后，PX会被冷凝和分离处理。
在PX的生产中，还需要使用吸附和脱附技术来处理精制和分离。
吸附是一种将杂质从PX中去除的方法，可以使用吸附剂，如活性炭，吸附剂将杂质物质吸附在表面上，然后再通过脱附的方式去掉吸附剂上的杂质。
脱附是通过加热或其他方法将吸附剂上的杂质释放出来。
在PX的生产过程中，还需要进行一系列的分离步骤，以获得高纯度的PX。
分离可以使用蒸馏等物理方法，也可以使用结晶、水解等化学方法。
分离过程中，需要根据PX和其他物质的性质进行适当的调整，以达到理想的分离效果。
最后，将生产出来的PX进行包装和仓储，以备后续使用。
PX是一种重要的化工原料，在塑料、纤维、涂料和油漆等行业中有着广泛的应用。
总结一下，PX工艺流程包括石油炼制、LPG加氢裂解、丙烯和异丁烯转化成MIA、催化加氢、分离和精制等步骤。
这些步骤需要使用适当的设备和催化剂来实现PX的高效生产。
同时，对于PX的生产，还需要严格的质量控制和环境保护，以确保生产的产品符合标准，并减少对环境的影响。
PX生产工艺-双效精馏研究说明书讲解
PX生产工艺-双效精馏研究说明书作品内容简介双效精馏是将两个精馏塔串联起来工作的一种精馏方式，通过利用精馏塔塔顶余热，进而提高热能的利用率。
在双效精馏中，相同规格、相同产量，随效数增加，热负荷减少，操作费用下降。
但是效数越多，设备的固定投资越大，且随效数的增加，蒸发室的压力越来越小，可利用余热越来越少。
综合节能、经济、可行性、市场需求等多种因素，设计一套PX 生产中节能分离装置——双效精馏分离甲苯和混合二甲苯装置。
双效精馏分离甲苯和混合二甲苯装置中，利用加压精馏塔冷凝器作为热源，向常压精馏塔再沸器(热井)供热，将加压精馏塔冷凝器和常压精馏塔再沸器耦合成冷凝再沸器，实现热集成，达到节能目的。
1 研制背景及意义对二甲苯(PX)是石化工业重要的基本有机原料之一，被广泛应用于化纤、合成树脂、农药、医药、塑料等国民经济的各个方面。
目前我国是世界最大的PX生产国，占全球总产能的20%，也是最大的消费国，消费量占全世界的38%。
中国石油化工集团公司经济技术研究院发布的报告称，作为重要的化工原料，近两年国内PX的短缺情形愈加明显。
精馏是石油化工行业重要的分离操作单元，世界上约95%互溶液体混合物的分离都是用精馏操作的。
精馏又是耗能较高的单元操作，在产品生产成本中占有较大的比重，降低生产过程中的能耗是降低产品生产成本提高竞争能力的关键之一。
该方案以年产70吨PX生产为背景，进行模拟设计。
2 设计方案我们的设计作品是通过Aspen Plus软件进行。
Aspen Plus是AspenTech工程套装软件(AES)的一个成员，它是一套非常完整产品，一个生产装置设计、稳态模拟和优化的大型通用流程模拟系统，特别对整个工厂、企业工程流程工程实践和优化和自动化有着非常重要的促进作用。
自动的把流程模型与工程知识数据库、投资分析，产品优化和其它许多商业流程结合。
Aspen Plus在整个工艺装置的从研发、工程到生产生命周期中，提供了经过验证的巨大的经济效益。
PX工艺整理
➢选择性甲苯歧化工艺传统歧化与择形歧化组合工艺原料为甲苯和C9+A，高珊等对比了传统歧化与择形歧化组合工艺的能耗情况，认为组合工艺较传统工艺能耗下降约5％Olgone的芳烃工艺泰国PX公司位于斯里拉卡的PX综合厂成功地从重质重整油当中消除了烯属污染成分，取代了传统的粘土处理工艺。
把经过处理的重质重整油中的混二甲苯直接转变成最终产品PX2007歧化及烷基转移工艺技术甲苯与C9芳烃在分子筛催化剂作用下选择性转化成苯和二甲苯目前主要有临氢和非临氢两大系列转化技术.S-TDT工艺与Tatoray工艺相比,S-TDT工艺允许原料中含C10重芳烃,使用具有国际领先水平的HAT甲苯歧化催化剂,装置的能耗和物耗低,从而使该工艺具有优良的技术经济指标。
S-TDT甲苯歧化工艺简要流程为:含有甲苯与含C10重芳烃的C9A原料与循环氢混合后,经反应器进出口换热器换热后,由加热炉加热到所需的反应温度,进入固定床绝热反应器,在催化剂的作用下,反应生成苯和混二甲苯1997年S-TDTTM 甲苯歧化与烷基转移技术以甲苯或甲苯与C9＋A为原料，经甲苯歧化反应和甲苯与C9A烷基转移反应生产苯和二甲苯。
甲苯与C9A/C10A歧化与烷基转移技术是芳烃联合装置生产混二甲苯的有效途径普通甲苯歧化的平衡值对二甲苯只有25% 【一】Xylene-Plus法【二】Tatoray法特点：（1）对原料适应性强。
该法采用的催化剂主体是丝光沸石，甲苯和C9A均可以进入沸石孔内发生反应。
（2）能最大限度生产二甲苯。
（3）工艺成熟，操作稳定。
本工艺具有高的单程转化率，可达40-48%，具有高的选择性，纯甲苯反应，选择性高达97%以上。
催化剂运转周期长，目前催化剂再生周期大于1年，寿命在3年以上。
国外Tatoray工艺主要使用TA-4和TA-5催化剂。
2003与原先的TA-4和TA-5催化剂相比,TA-20催化剂的长周期稳定性也得到了改善【三】S-TDT TM甲苯歧化与烷基转移技术，以甲苯或甲苯与C9＋A为原料，经甲苯歧化反应和甲苯与C9A烷基转移反应生产苯和二甲苯。
PX工艺流程的选择
为某一大型综合化工企业设计一座采用清洁生产工艺制取对二甲苯（PX）的分厂1 对二甲苯的主要生产工艺对二甲苯（PX）是石化工业的基本有机原料之一，主要用于生产对苯二甲酸(PTA)及对苯二甲酸二甲酯(DMT),分别占PX消费量的80％和12％左右，这两种单体又是生产聚酯纤维和聚酯塑料的原料.此外，对二甲苯在医药、香料、油墨、农药、染料以及溶剂等领域也有着极其广泛的用途。
近年来，尤其随着聚酯纤维的迅速发展，对二甲苯的需求量也同益增长，我国呈现出对二甲苯供不应求、价位居高不下的局面。
在各种来源的芳烃原料中，都含有一定量的甲苯,通过石油馏分催化重整和蒸汽裂解生产的芳烃,及煤液化或煤气化法制得的芳烃中，都可以得到大量的甲苯.在苯、甲苯、二甲苯中甲苯来源最为充足，但其工业用途远不如苯和二甲苯，故造成甲苯相对过剩.占芳烃总量40％的甲苯还未得到充分利用，大部分用作溶剂和汽油调和剂，但由于近年来世界各国对环保的重视，其用量已日趋减少。
因此,将甲苯最大限度的转化为市场需求的高附加值的对二甲苯成为石油化工的一个重要研究方向。
1.1由石油制备原油首先被蒸馏切割成许多有不同沸程的馏分,对于甲苯和二甲苯的生产最重要的馏分一般称为“直馏轻质石脑油"，并包括比戊烷重直至终沸点在105℃至170℃之间变化的所有原油组分,该馏分是传统的用作生产石油轻芳烃的原料.由石脑油生产二甲苯的过程是，首先生产石油芳烃BTX(苯、甲苯、二甲苯）馏分，然后经过芳烃转化将其他轻芳烃转换成二甲苯，然后从二甲苯中分离出对二甲苯。
1.1.1BTX的制取将石脑油转化成粗BTX有两种方法,即催化重整和催化裂化。
得到的粗BTX 是芳烃和非芳烃的混合物，经过液一液萃取法、萃取蒸馏、共沸蒸馏、选择性吸附、结晶分离和络合分离等方法得到各种纯的芳烃。
催化重整就是把石脑油中的环烷烃转化成芳烃和把烷烃转化成芳烃或燃料气.1940年发展了催化重整以来，该法有了极大的发展.这是因为1949年美国UOP公司发明了活性高稳定性好的铂催化剂,提高了芳烃转化率，加长了开车周期,使该法成为制取高辛烷值汽油和芳烃的主要炼油工艺.八十年代初期用该法提供的BTX占世界芳烃总量的65％。
对二甲苯(PX)生产工艺技术
对二甲苯（PX）生产工艺技术1.主要的技术是轻烃制芳烃工艺、甲苯歧化和烷基转移技术以及芳烃的分离技术。
2.对二甲苯抽提法生产工艺技术有美国ＵＯＰ（环球油品公司）的ＩＳＯＭＡＲ和ＰＡＲＥＸ工艺；法国ＡＸＥＮＳ（艾克森斯）的ＥＬＵＸＹＬ工艺；美国ＥＸＸＯＮＭＯＢＩＬ（埃克森美孚）化学的ＸＹＭＡＸ工艺。
PX通常由一体化重整装置/混合二甲苯回收路线以及甲苯的选择性歧化来生产。
甲苯的甲基化路线是有望增加PX产量的第三种工艺路线，目前世界上还没有大规模的商业生产装置问世，主要是这类装置的经济效益要取决于是否与大规模的甲醇装置配套。
这种方法的吸引力是收率要比传统的甲苯歧化工艺高一倍。
3.采用沸石分子筛，可从其他二甲苯单体中分离出对二甲苯(PX)。
对二甲苯(PX)、间二甲苯(MX)、邻二甲苯(OX)的分子大小不同，因此可以采取措施，将较小的PX分子从MX和OX中分离出来。
在目前的PX生产工艺中，主要采用吸附／分离的方法得到PX，但这种方法工艺复杂，投资较大。
沸石分子筛工艺路线较为简单，而且有可能显著降低PX的生产成本。
NGK采用孔径为0．5～0．6nm的 I(沸石)型膜，这一尺寸与二甲苯的分子尺寸大致相同。
这种膜很薄，但避免了有沸石结晶体这一缺陷，并已证明，采用这种膜可以将PX从其他同分异构体中分离出来。
4.法国石油科学研究院（IFP）的ELUXYL吸附分离工艺技的核心是IFP 的"ELUXYL"PX吸附分离工艺和SPX3000吸附剂。
ELUXYL吸附分离工艺是根据模拟移动床逆流选择性吸附原理，将含有四种C8芳烃同分异构体的混合进料从不同位置引入装有吸附剂的24个床层的吸附塔，由于吸附剂对四种C8芳烃同分异构体吸附能力强弱的差异，吸附能力较弱的乙苯（EB）、间二甲苯（MX）和邻二甲苯（OX）很快随脱附剂从吸附剂中脱附出来，称为抽余液；而吸附能力较强的PX则缓慢地随脱附剂从吸附剂中脱附出来，称为抽出液，从而达到分离出PX的目的。
对二甲苯PX生产工艺
对二甲苯PX生产工艺一、选择性甲苯歧化工艺 20世纪80年代中到末期美孚公司(现在的埃克森美孚公司)开发了一种选择性甲苯歧化工艺(MSTDP)，使用择形催化剂生产富对二甲苯的二甲苯产品。
埃克森美孚已向世界的一些生产装置(如科克和信任公司)出售了该技术的专利许可证，近来它停止提供MSTDP工艺许可证，但继续提供其普通甲苯歧化工+艺的技术许可证。
埃克森美孚开发了一种更新的甲苯歧化工艺，称为PxMax，近来向韩国LG-加德士出售了该项技术的专利许可证。
UOP公司从1997年就提供自己的选择性甲苯歧化技术专利许可，该技术称为PXPlus。
更晚些时候，GTC公司(福斯特惠勒的子公司)得到了出售印度石化公司选择性甲苯歧化工艺GT-STDP的排他权力。
(1)埃克森美孚的PxMax工艺。
使用MTPX催化剂的PxMax工艺于1996年首次在美国路易斯安那州的一家炼油厂实现工业化，另一套装置在埃克森美孚位于得州贝汤和博芒特的化工厂投产。
工艺流程与MSTDP相似，只是催化剂不同。
埃克森美孚申请了许多关于其HZSM-5催化剂的专利。
最有希望的分子筛催化剂似乎要用沉积的二氧化硅活化，并在转化条件下用含二氧化硅的对二甲苯高效选择性试剂处理。
硅胶改性的HZSM-5催化剂(含5%-10%Si02／HZSM-5)，在甲苯转化率为20％--25％时，对二甲苯的选择性大约为98%。
沉积在沸石表面的硅酸盐涂层降低了表面活性，而提高了择形性。
一般认为MTPX的优点是反应物基本无法接近外表面的酸性中心。
催化剂外表面的酸性中心可以将催化剂孔中的对二甲苯重新异构化为与其他两种异构体的平衡混合物，从而将二甲苯中对二甲苯的含量减少到24%。
通过减少催化剂孔中对二甲苯与这些酸性中心的接近，就可以得到相对高含量的对二甲苯。
MTPX催化剂通过用对二甲苯高效选择性试剂对表面酸性中心进行化学改性，阻碍了对二甲苯与这些外部酸性中心的接触。
埃克森美孚公司的专利数据表明，随温度升高，对二甲苯的选择性降低，甲苯转化率提高；随重时空速(WHSV)提高，甲苯转化率降低，对二甲苯的选择性提高；随氢/烃比提高，甲苯转化率降低，而对二甲苯选择性提高。
px工艺技术
px工艺技术PX工艺技术是一种通过聚合物化学反应将二甲苯中的芳香烃转化为聚对苯二甲酸酯（PET）的工艺。
PX（乙二酸二甲酯）是PET生产中的主要原料。
PX工艺技术的发展，不仅提高了PET的生产效率和质量，还降低了生产成本。
PX工艺技术的主要步骤包括：原料准备、催化剂制备、反应过程控制和产品分离纯化等。
在原料准备阶段，需要对乙二酸和二甲醇等原料进行准备和配比。
催化剂制备是将金属盐和有机酸混合，制成PX反应中所需的复合催化剂。
反应过程控制主要是控制反应温度、压力和催化剂的添加量等参数，以保证反应的有效进行。
产品分离纯化是将反应后的混合物经过蒸馏、萃取和晶须析出等处理步骤，将PET纯化为高纯度的产品。
PX工艺技术的发展取得了不少重要成果。
首先，用新型催化剂制备PX反应的研究取得突破，提高了反应的效率和选择性。
新型催化剂不仅提高了反应的转化率，还降低了反应温度和压力，减少了能源消耗。
其次，反应过程中分离纯化技术的改进，使得产品纯度得到了提高。
例如，采用蒸馏塔和离子交换树脂等分离纯化设备，提高了产品的纯度和产量。
此外，PX工艺技术的改进还减少了副产物的生成，提高了资源利用率和环境友好性。
PX工艺技术的应用前景广阔。
PET作为一种重要的高分子材料，在塑料、纤维和包装等领域有着广泛应用。
随着全球塑料需求的增加和环保意识的提高，PX工艺技术将更受关注。
未来，我们可以进一步优化PX工艺技术，降低生产成本，提高产品质量和产能。
同时，我们还可以发展新型PX工艺技术，开发更高效、环保的生产方法。
综上所述，PX工艺技术是将二甲苯转化为PET的一种重要工艺。
该技术的不断发展和改进，提高了生产效率、降低了生产成本，并提高了产品纯度和产量。
PX工艺技术的应用前景广阔，为塑料工业的发展做出了重要贡献。
我们应当在研究和应用中进一步探索和创新，推动PX工艺技术的发展。
对二甲苯-PX生产工艺简介
2014年4月28日
PX生产方法和工艺流程的选择
学生：小轩 学号：8888888
School of chemistry and chemical engineering
1
一、PX概况
2007年
2009年
2010年
2011年
2012年
2013年
2014年
厦门腾龙 海沧PX项 目爆发群 体性事件
厦门海 沧PX迁 址漳州 青岛 PX2008 年投产
甲苯的甲醇甲基化
甲苯的甲醇甲基化是有望增加对二甲苯产量的一种新工艺路线这类装置的 是深吸经其孚问绍3的苯再0一冷附济收以世在专～平通个结分效率及。得利从3衡目过将将5物晶离益要G到和重物前%吸C不T理法法主比的工7整，过国C附A含过、最要传大二业混是及程际分或程络为取统公甲装合一C，上离低9。合先决的司苯置二个其A还技含分分进于甲等均混，甲很中有术P离离。是苯非在合国苯好途使X进混 法 否 歧二的进物内中的径用行二、与化甲混行中正通P二甲分X甲吸大工苯合研处P过和苯离生X苯附规艺组二究在吸三进的。产四分模高份甲开研附是行浓途种离的出通苯发究分化择度径异法甲近过通，试离学形可。构，醇一歧过但验等过催达目体其生倍化二目阶物程化到前的次产，与甲前段理。来9世工还装B烷苯0世。过生界～P业有置基异界程、产上9方共配转构上5将杜对M%法晶套移化还其邦二OW中、。转反没B中、甲t。I，磺该化应有L的陶苯公单其化方成转大P氏和司程X物等法含化规化苯组有转理方的有成模学的份甲化过法吸PP的、途分X苯X率程，引生的埃平径离择可主其力产混克衡，出形达要中在装二森物据来歧到有以于置甲美后介，化
茂名市政 府承诺达 成共识后 才启动项 目
2
一、PX概况
聚酯瓶片
px的工艺流程
px的工艺流程PX工艺流程是指在工业生产中利用石化原料合成聚酯(Polyester)原料PX(para-xylene)的过程。
PX是聚酯原料的重要成分之一，广泛应用于纤维、塑料、橡胶等行业。
下面将详细介绍PX的工艺流程。
首先，PX的工艺流程开始于原料处理。
PX的主要原料是石脑油，经过蒸馏装置分离出中间组分，其中包括PX原料。
经过脱色和脱硫等工艺处理，去除杂质，使得PX的纯度达到工业要求。
接下来是PX的生产过程。
首先，将经过处理的石脑油注入反应器中，加入乙苯和催化剂。
催化剂可以提高反应效率和产率。
然后，通过加热反应器，控制反应温度和压力，在特定的条件下进行化学反应。
该反应会使一部分石脑油中的二甲苯转化为PX。
在反应完成后，将反应物进入分离装置，进行分离。
首先通过蒸馏过程，将混合物中的PX和乙苯等组分分离出来。
然后通过吸附过程，利用吸附剂将PX从其他杂质中进一步分离出来。
最后，采用提纯设备对PX进行净化处理，去除残余的杂质，使PX的纯度更高。
在净化完成后，PX需要经过精制处理。
精制是对PX进行加氢处理，去除其中的杂质，提高产品的稳定性和质量。
这一过程通常使用催化剂，在一定的温度和压力下进行。
最后，PX通过气密容器储存和运输至下游企业。
在储存和运输过程中，需要注意保持PX的稳定性和纯度，避免产品损失和污染。
总结起来，PX的工艺流程主要包括原料处理、生产过程、分离和净化以及精制处理。
这一过程需要精细控制反应条件、严格操作分离和净化装置，以及保证产品的稳定性和纯度。
通过不断改进工艺流程，提高反应效率和产能，可以满足市场对PX产品的需求，并不断推动聚酯产业的发展。
PX装置成品塔的优化探索
PX装置成品塔的优化探索PX装置成品塔是石化工业中常见的一种装置，其作用是将原料通过一系列的化学反应和分离过程，最终制得PX（对二甲苯）这种重要的化工原料。
在生产过程中，为了提高生产效率和降低生产成本，不断对PX装置成品塔进行优化探索十分必要。
本文将从工艺流程、设备选型、运行优化等方面进行探讨和分析，以期为生产实践提供新的参考和启发。
一、工艺流程优化1.1 原料进料方式优化PX装置成品塔的原料主要包括苯、乙烯和空气。
针对原料进料方式，我们可以考虑优化原料的混合方式，控制原料的进料量和进料比例，以达到更加均匀和稳定的生产过程。
还可以考虑利用先进的自动控制技术，进行自动化调整和操作，从而提高原料进料的精准度和稳定性。
1.2 反应条件优化在PX装置成品塔的生产过程中，反应条件的控制对产品质量和产量有着重要的影响。
通过严格控制反应温度、压力、催化剂活性和投料速度等参数，可以提高反应的效率和产品的质量。
还可以考虑利用先进的反应工艺技术，如流化床反应器、固定床反应器等，以优化反应条件，提高生产效率。
1.3 分离工艺优化PX装置成品塔在生产过程中需要进行多次分离操作，以获得纯净的PX产品。
针对分离工艺，可以考虑优化分离设备的选型和结构，提高分离效率和产品纯度。
还可以考虑优化分离工艺流程，如改进塔板结构、增加分馏塔级数、优化塔压和温度等，以提高产品收率和降低能耗。
二、设备选型优化2.1 催化剂选择优化PX装置成品塔使用的催化剂对产品质量和反应效率有着重要的影响。
在选择催化剂时，要考虑其活性、稳定性和寿命等因素，以确保反应的高效和长期稳定运行。
还可以考虑利用先进的合成催化剂技术，开发更具有活性和选择性的催化剂，提高生产效率和降低成本。
2.2 设备结构优化PX装置成品塔在生产过程中使用了大量的设备和管道，包括反应器、分离塔、换热器、泵和阀门等。
针对设备结构，可以考虑优化设备的结构和布局，以提高生产效率和减少能耗。
还可以考虑利用先进的材料和加工工艺，开发更轻便、耐腐蚀和高效的设备，以降低设备的维护成本和延长设备的使用寿命。
px工艺流程说明
预处理装置的作用是通过石脑油加氢及汽提脱去其中的硫、氮、砷、铅、铜、烯烃和水等杂质，为重整装置提供合格的精制石脑油。
预加氢原料为外购直馏石脑油。
连续重整装置的作用是通过石脑油中环烷烃的脱氢和烷烃的环化脱氢等反应生成芳烃，并副产含氢气体；重整装置中设有脱戊烷塔脱去重整生成油中的C5-馏分；设有C4/C5分离塔将脱戊烷塔顶及拔头油中的C5-馏分分离为戊烷及液化气。
重整装置产氢少部分作为单元内预加氢的补充氢,同时为联合装置的歧化、异构化等单元补充氢气，其余部分气体经变压吸附（PSA）提纯后作为产品外卖。
变压吸附（PSA）装置的作用是提纯氢气，采用的是变压吸附的方法。
3.1预加氢单元工艺流程外购直馏石脑油由罐区先进预加氢进料缓冲罐D-101，经预加氢进料泵P-101升压后与从预加氢循环氢压缩机K-101出来的含氢气体混合，经与预加氢产物换热器E-101A/B/C/D/E/F换热和加热炉F-101加热至反应温度后进入预加氢反应器R-101。
在催化剂作用下，石脑油中的硫化物、氮化物及不饱和烃与氢气反应生成硫化氢、氨及饱和烃，金属杂质则吸附在催化剂上。
为了防止氯化物结盐堵塞，设有脱氯反应器R-102。
反应产物与进料换热并经空冷A-101冷却后进入预加氢气液分离罐D-102进行气液分离，罐顶含氢气体返回预加氢循环压缩机K-101入口增压循环使用。
罐底液体送入汽提塔C-101，脱除油中的硫、氮、水等杂质。
汽提塔C-101顶产物经空冷器A-102及水冷器E-105A/B冷凝冷却后进入汽提塔回流罐D-104，部分H2S、NH3 随罐顶气体排出，进入装置燃料气管网；水从罐底水包排出，罐底液体经回流泵P-102升压后全部作为回流打回汽提塔顶，汽提塔底油经与汽提塔进料换热器E-103换热并经一个脱汞反应器R-103除去原料中的汞后进入石脑油分离塔C-102，塔顶产物经空冷器A-103冷凝冷却后进入回流罐D-105，部分轻组分进入装置燃料气管网，罐底液体一部分经回流泵P-104升压后作为回流打回石脑油分馏塔顶，另一部分作为拔头油经轻石脑油泵P-106送至重整单元C4/C5分离塔C-202分离出C5馏份和液化气；塔底的精制石脑油经重石脑油泵P-105升压并与汽提塔进料换热器E-102A/B换热后，作为重整反应进料送入连续重整单元。
对二甲苯(PX)生产工艺技术
对二甲苯（PX）生产工艺技术1.主要的技术是轻烃制芳烃工艺、甲苯歧化和烷基转移技术以及芳烃的分离技术。
2.对二甲苯抽提法生产工艺技术有美国ＵＯＰ（环球油品公司）的ＩＳＯＭＡＲ和ＰＡＲＥＸ工艺；法国ＡＸＥＮＳ（艾克森斯）的ＥＬＵＸＹＬ工艺；美国ＥＸＸＯＮＭＯＢＩＬ（埃克森美孚）化学的ＸＹＭＡＸ工艺。
PX通常由一体化重整装置/混合二甲苯回收路线以及甲苯的选择性歧化来生产。
甲苯的甲基化路线是有望增加PX产量的第三种工艺路线，目前世界上还没有大规模的商业生产装置问世，主要是这类装置的经济效益要取决于是否与大规模的甲醇装置配套。
这种方法的吸引力是收率要比传统的甲苯歧化工艺高一倍。
3.采用沸石分子筛，可从其他二甲苯单体中分离出对二甲苯(PX)。
对二甲苯(PX)、间二甲苯(MX)、邻二甲苯(OX)的分子大小不同，因此可以采取措施，将较小的PX分子从MX和OX中分离出来。
在目前的PX生产工艺中，主要采用吸附／分离的方法得到PX，但这种方法工艺复杂，投资较大。
沸石分子筛工艺路线较为简单，而且有可能显著降低PX的生产成本。
NGK采用孔径为0．5～0．6nm的 I(沸石)型膜，这一尺寸与二甲苯的分子尺寸大致相同。
这种膜很薄，但避免了有沸石结晶体这一缺陷，并已证明，采用这种膜可以将PX从其他同分异构体中分离出来。
4.法国石油科学研究院（IFP）的ELUXYL吸附分离工艺技的核心是IFP 的"ELUXYL"PX吸附分离工艺和SPX3000吸附剂。
ELUXYL吸附分离工艺是根据模拟移动床逆流选择性吸附原理，将含有四种C8芳烃同分异构体的混合进料从不同位置引入装有吸附剂的24个床层的吸附塔，由于吸附剂对四种C8芳烃同分异构体吸附能力强弱的差异，吸附能力较弱的乙苯（EB）、间二甲苯（MX）和邻二甲苯（OX）很快随脱附剂从吸附剂中脱附出来，称为抽余液；而吸附能力较强的PX则缓慢地随脱附剂从吸附剂中脱附出来，称为抽出液，从而达到分离出PX的目的。
px工艺流程图
px工艺流程图一、PX工艺流程概述：PX全称是对二甲苯的缩写，是一种用途广泛的有机化工原料。
PX工艺流程主要包括原料处理、脱苯、裂解、精馏、冷却和产品处理。
二、PX工艺流程详细介绍：1. 原料处理：将含有苯和二甲苯的原料进料系统送入原料处理装置。
这一步主要是将原料中的杂质去除，保证进入下一步的原料质量。
2. 脱苯：将经过原料处理的原料输入脱苯装置。
在脱苯装置中，将原料经过加热和加压处理，使得苯和二甲苯分离。
脱苯后的副产物可以进一步回收利用。
3. 裂解：将脱苯后的二甲苯输入裂解炉中进行裂解反应。
裂解是将二甲苯分解为苯和甲苯的过程。
裂解时需要控制裂解温度和反应时间，以获得理想的裂解产物。
4. 精馏：将裂解产物送入精馏塔中进行精馏分离。
在精馏塔中，通过不同的沸点差异，将产物分离为苯、甲苯和杂质。
分离后的产物可以继续进入下一步的冷却过程。
5. 冷却：将精馏后的产物送入冷却装置进行降温处理。
冷却装置采用冷却水或其他冷却介质将产物冷却至一定温度，以便进行后续处理。
6. 产品处理：将冷却后的产物送入产品处理装置。
产品处理包括产品的储存、包装和质量检测等工作。
质量检测环节主要对产品进行成分分析，以确保产品的质量符合标准。
三、PX工艺流程图：以下是一张简化的PX工艺流程图：原料处理 -> 脱苯 -> 裂解 -> 精馏 -> 冷却 -> 产品处理通过该工艺流程，从原料中提取出苯和甲苯两种有机化合物，并分离出纯净的PX产品。
这样的工艺流程在化工行业中应用十分广泛，有着重要的意义和价值。
四、结论：PX工艺流程是将原料经过一系列的处理步骤，从中提取出苯和甲苯等有机化合物的过程。
该工艺流程涉及到原料处理、脱苯、裂解、精馏、冷却和产品处理等环节，每个环节都需要精确控制和操作。
通过该工艺流程，可以得到高质量的PX产品，为工业生产提供了重要的有机化工原料。
px生产工艺
px生产工艺
PX（聚二甲基硅氧烷）是一种非晶态的高分子有机硅聚合物，由于其具有优异的耐热性、耐寒性、耐候性和电绝缘性能，被广泛应用于塑料、橡胶、涂料等多个领域。
下面将介绍PX的
生产工艺。
PX的生产工艺主要包括乙烯和乙二醇的醇醚化反应、醇醚化
产物的缩聚和脱水、缩聚产物的环化、环化产物的裂解和清洁等步骤。
首先是乙烯和乙二醇的醇醚化反应。
乙烯和乙二醇在催化剂的作用下进行醇醚化反应，生成乙二醇醚。
催化剂通常采用聚磷酸铵等。
接下来是醇醚化产物的缩聚和脱水。
乙二醇醚作为缩聚剂与酸催化剂反应，发生缩聚反应生成高分子聚合物。
随着反应的进行，水分子会逐渐被脱除掉。
然后是缩聚产物的环化。
缩聚产物经过环化反应，使其成为一种环状结构的聚合物。
环化反应通常通过加入小分子的环化剂，如硼酸或硼酸酯等，在高温下进行。
接下来是环化产物的裂解。
环化产物经过裂解反应，将环状结构打开并生成线性聚合物。
裂解反应通常在高温高压条件下进行。
最后是对裂解产物进行清洁。
裂解产物中可能存在有机杂质和
金属离子等杂质，需要进行蒸馏、过滤和离心等工艺操作，将杂质从产物中去除，得到纯净的PX产品。
总的来说，PX的生产工艺包括醇醚化反应、缩聚和脱水、环化、裂解和清洁等步骤。
这些步骤相互衔接，通过催化剂和反应条件的控制，可以得到高质量的PX产品。
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为某一大型综合化工企业设计一座采用清洁生产工艺制取对二甲苯（PX）的分厂1 对二甲苯的主要生产工艺对二甲苯(PX)是石化工业的基本有机原料之一，主要用于生产对苯二甲酸(PTA)及对苯二甲酸二甲酯(DMT)，分别占PX消费量的80％和12％左右，这两种单体又是生产聚酯纤维和聚酯塑料的原料。
此外，对二甲苯在医药、香料、油墨、农药、染料以及溶剂等领域也有着极其广泛的用途。
近年来，尤其随着聚酯纤维的迅速发展，对二甲苯的需求量也同益增长，我国呈现出对二甲苯供不应求、价位居高不下的局面。
在各种来源的芳烃原料中，都含有一定量的甲苯，通过石油馏分催化重整和蒸汽裂解生产的芳烃，及煤液化或煤气化法制得的芳烃中，都可以得到大量的甲苯。
在苯、甲苯、二甲苯中甲苯来源最为充足，但其工业用途远不如苯和二甲苯，故造成甲苯相对过剩。
占芳烃总量40％的甲苯还未得到充分利用，大部分用作溶剂和汽油调和剂，但由于近年来世界各国对环保的重视，其用量已日趋减少。
因此，将甲苯最大限度的转化为市场需求的高附加值的对二甲苯成为石油化工的一个重要研究方向。
1.1由石油制备原油首先被蒸馏切割成许多有不同沸程的馏分，对于甲苯和二甲苯的生产最重要的馏分一般称为“直馏轻质石脑油"，并包括比戊烷重直至终沸点在105℃至170℃之间变化的所有原油组分，该馏分是传统的用作生产石油轻芳烃的原料。
由石脑油生产二甲苯的过程是，首先生产石油芳烃BTX(苯、甲苯、二甲苯)馏分，然后经过芳烃转化将其他轻芳烃转换成二甲苯，然后从二甲苯中分离出对二甲苯。
1.1.1BTX的制取将石脑油转化成粗BTX有两种方法，即催化重整和催化裂化。
得到的粗BTX 是芳烃和非芳烃的混合物，经过液一液萃取法、萃取蒸馏、共沸蒸馏、选择性吸附、结晶分离和络合分离等方法得到各种纯的芳烃。
催化重整就是把石脑油中的环烷烃转化成芳烃和把烷烃转化成芳烃或燃料气。
1940年发展了催化重整以来，该法有了极大的发展。
这是因为1949年美国UOP公司发明了活性高稳定性好的铂催化剂，提高了芳烃转化率，加长了开车周期，使该法成为制取高辛烷值汽油和芳烃的主要炼油工艺。
八十年代初期用该法提供的BTX占世界芳烃总量的65％。
重整方法有：铂重整、铼重整、麦格纳重整、强化重整、法国石油研究院催化重整、超重整等。
1.1.2芳烃转化将需求量相对较少的甲苯和C9芳烃转换为二甲苯，可采用甲苯歧化烷基转移工艺、二甲苯异构化工艺以及甲苯．甲醇烷基化工艺等。
(1)甲苯歧化与烷基转移甲苯歧化与烷基转移工艺实质上是指芳烃之间相互转化的一种技术，通过这种技术将产量相对过剩的甲苯和价值相对较低的C9芳烃转化为市场需求量更高的苯和二甲苯。
甲苯歧化与烷基转移反应主要包括两种：即甲苯歧化反应和烷基转移反应，甲苯歧化反应是指两分子甲苯经过歧化反应生成两分子苯和一分子二甲苯；烷基转移反应是指甲苯与C9芳烃之间的烷基转移反应，即一分子甲苯与一分子三甲苯在催化剂存在的条件下，三甲苯分子上的一个甲基向甲苯分子上转移生成两分子的二甲苯。
目前，世界上传统的甲苯歧化与烷基转移技术有Xylcne-Plus法(二甲苯增产法)、Tatoray法(甲苯歧化和C9芳烃烷基转移法)、LTDP法(低温甲苯歧化法)、MTDP法(甲苯歧化法)及MSTDP法(甲苯选择歧化法)等。
长期以来，甲苯歧化与烷基转移的工业化方法主要是Tatory法与Xylene-Plus法之间的竞争，实践证明，Tatoray法具有转化率高、选择性高、催化剂寿命长、设备简单、操作简便等优点，具有较大的优越性、经济效益好，因而处于显著领先地位，是综合利用甲苯和C9芳烃增产苯和二甲苯的有效途径。
(2)二甲苯异构化从催化重整油和裂解汽油中获得的C8芳烃，对二甲苯含量仅为混合二甲苯总质量的1/4左右，且乙苯所占比例较大，为最大限度地生产对二甲苯，需将C8芳烃进行异构化反应生成对二甲苯。
典型的工艺有：UOP 公司的Isomer工艺、东丽公司的Isolene(II)工艺、Engelhard公司的Octafining工艺等。
(3)甲苯甲醇烷基化甲苯甲醇烷基化合成对二甲苯是一条增产对二甲苯的新的工艺路线，为甲苯转化和C1资源利用提供了新的途径。
以廉价的甲苯和甲醇为原料烷基化制备对二甲苯一度成为开发热点。
GTC技术公司的GT-TolAlk，以高硅分子筛为催化剂，反应在固定床中进行，典型的操作条件为400至450℃、O．1至0．5MPa，对二甲苯的选择性大于85％。
一套200 kt/a的对二甲苯装置，大约消耗甲苯204kt/a，甲醇120 kt/a。
与甲苯歧化工艺相比，该工艺生产1 t二甲苯所需甲苯量可从2．5t下降至lt，甲醇资源丰富，价格又相对低廉，无副产物苯生成。
GTC技术公司认为，将甲苯与甲醇烷基化工艺与传统的对二甲苯装置结合在一起可降低芳烃联合装置生产成本。
一套200kt/aGT-TolAlk工艺装置投资费用为7000万美元，对二甲苯的生产成本为360美元/t。
ExxonMobil公司，开发了一种使用改性的硅酸盐催化剂，以甲苯和甲醇为原料生产对二甲苯的技术。
该技术的关键是采用了一种含有氧化物改性剂并经苛刻蒸汽处理的ZSM．5沸石催化剂，能提高甲苯和甲醇烷基化反应的选择性。
ZSM-5沸石催化剂的硅铝比是450：l，并在亚磷化合物(如铵的磷酸盐)存在及975℃的条件下，水热处理45min。
该催化剂是具有特殊扩散性质的多孔结晶材料。
大量的研究都是围绕着ZSM-5的各种改性方法，以提高对二甲苯的选择性而展开研究。
主要的改性方法有预积碳，化学气相沉积(CVD)t171，化学浸渍改性和杂原子骨架同晶取代等。
其中，化学浸渍法改性操作简便，重复性好，因而受到广泛重视。
Derewinski M等也研究了用Mg改性的HZSM-5催化剂，Sayedt、Erikt等以B改性HZSM-5沸石，Hibin0、Kim等Si改性ZSM-5，周同新等采用Sb化合物改性的ZSM-5沸石催化剂，李书纹等利用稀土元素LaCe，Pr等对ZSM-5改性。
这些研究结果显示了很高的对二甲苯选择性(>90％)，但在提高对二甲苯选择性前提下，如何获得高的催化活性，尤其是维持催化剂在反应过程中的稳定性一直是该催化剂研究开发的难题。
1.2由煤制备传统地由煤得到甲苯和二甲苯是由煤焦化的副产物一粗芳烃炼制生产的。
20世纪40年代以前，炼焦工业几乎是芳烃的唯一来源。
这种方法的明显局限性是收率极低，以煤计约为0.26％(重量)。
煤液化是由煤制取甲苯和二甲苯的新方法。
由于煤同石油一样具有芳香性，主要区别在于煤是由不同芳环数的缩合芳烃构成的结构单元组成，结构单元之间由多种桥键联接，通过加氢液化能够将煤中桥键打开，解离出芳烃结构，进而制得芳烃化合物，从而由芳烃化合物经过转化生产对二甲苯。
2 我们组采用的工艺我们采用的是甲醇甲苯烷基化合成对二甲苯2.1 甲苯甲醇烷基化工艺技术特点国外许多大公司都投入了大量的人力、物力进行甲苯甲醇选择性烷基化制PX技术的开发研究。
这些公司包括阿莫科(现为BP) 、杜邦、联合碳化物(现为陶氏化学公司) 、埃克森美孚(ExxonMobil)和GTC等,但目前尚没有工业化。
的报道。
国内相关研究单位也有很多,如中国科学院大连化学物理研究所(以下简称大连化物所) 、大连理工大学等。
由于甲苯甲醇烷基化反应的原料之一是甲醇,所以在甲醇与甲苯烷基化生成PX的同时,总会伴有甲醇脱水转化为碳氢化合物的副反应。
大连化物所采用改性的沸石分子筛作为催化剂,利用沸石分子筛的择形催化作用,高选择性地制取PX,反应产物中PX在二甲苯异构体中的选择性可以达到93%～98% ,同时原料中的甲醇可以联产乙烯和丙烯。
乙烯是生产精对苯二甲酸( PTA)的原料之一,而目前乙烯主要来源于石脑油裂解。
该技术的应用无疑将增加乙烯的生产途径,同时该反应系统不需要临氢操作,可以节省相应的工艺及设备。
因此,甲苯甲醇烷基化制取PX并联产低碳烯烃技术达到了在一个反应过程中、一种催化剂上高选择性地生产PX和乙烯的目的。
该过程还采用新型流化床反应工艺,克服了传统固定床反应工艺催化剂容易积炭而失活的缺点,可以实现稳定的连续化运行。
另外,该工艺最具吸引力的特点是PX收率要比传统的甲苯择形歧化工艺高一倍，且具有许多优点:每生产1 t PX产品所需的甲苯可由甲苯择形歧化法的约218 t下降到110 t；原料甲醇价格比较便宜；苯的产量可以忽略。
因此,甲苯甲醇选择性烷基化生产PX工艺路线将是未来最经济、最为可行的PX生产技术路线。
2.2 在芳烃联合装置中采用该技术的优势在芳烃联合装置中,甲苯一般为中间产品,主要通过歧化与烷基化单元合成PX。
如果将该技术作为一个单元,在芳烃联合装置中与歧化和烷基化单元并联使用,以某PX生产规模940 kt/ a的芳烃联合装置为例,每年抽出200 kt的甲苯(同时购买11113 kt甲醇)进入甲苯甲醇烷基化单元进行加工时,经评估分析,可以达到以下效果(1)优化生产工艺和产品结构如果对现有PX装置进行改造,增设甲苯甲醇烷基化装置,那么设置甲苯甲醇烷基化装置的芳烃联合装置比未设置甲苯甲醇烷基化装置的芳烃联合装置每年多消耗11113 kt甲醇,但是却少产3818 kt的苯,多产7918 kt的PX,同时还联产低碳烯烃,在减少低附加值苯的产量和增加高附加值PX的产量方面效果显著。
按目前这些产品的市场价格进行综合估算,设置甲苯甲醇烷基化装置后,每年的销售收入因此而增加约514亿元,年平均利润总额增加约213亿元,经济效益显著。
而对甲苯和甲醇全部外购、独立建设的新建PX装置而言,高选择性生产PX的工艺不再需要投资巨大的吸附分离设备 ,通过简单的一级结晶分离即可获得高纯度的PX产品,项目的投资收益更好。
因此,该技术的应用将给PX生产行业带来重大变革。
（2）操作费用较省在芳烃联合装置中设置一套甲苯甲醇烷基化装置,对新建项目来说,单元装置(如二甲苯分离、异构化、吸附分离装置等)的规模或加工能力可比原工艺要求缩小约10%～20% ,意味着这些单元装置相应的投资和配套公用工程消耗减少;对老装置改造项目来说,这部分单元装置的规模或加工能力不变,意味着该芳烃联合装置能生产更多的PX产品。
此外,相对于传统歧化与烷基转移单元而言,新工艺不需要进行临氢操作,而且反应压力较低(≤015MPa) ,因而运行费用也可大大减少。
（3）能耗降低在公用工程消耗方面,设置了甲苯甲醇烷基化装置的芳烃联合装置的蒸汽消耗量和冷凝液产出量比较大,燃料和电的消耗量则比较小,其总能耗为261038 GJ / t;而未设置甲苯甲醇烷基化单元的芳烃联合装置的总能耗为281964 GJ / t,相比之下单位能耗降低至少10%,说明在芳烃联合装置中采用该技术可以达到节能的目的。