橡胶配方设计-05.ppt
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橡胶配方设计整理
重点整理橡胶配方设计(Rubber Formula Design)第一章橡胶配方设计原理原料特性、工艺性能、成本核算一、拉伸强度(Tensile Strength)1.拉伸破坏理论高聚物实际破坏强度（橡胶≈20MPa）远小于理论强度（≈15GPa）。
（1）Taylor分子论观点结构不均匀性（橡胶自身无规、硫化键类型不同、填充体系分散不均匀等）⇒负载不均匀，产生应力集中，引起共价键断裂，形成局部断裂微点⇒应力集中下，断裂微点产生裂缝，裂缝进一步发展导致断裂。
（2）Griffith唯象论观点材料内部存在缺陷（空气或水分产生气泡、杂质、溶解度参数差异导致界面分离、划痕等）⇒空穴或裂缝尖端产生应力集中，形成裂纹⇒裂纹发展导致断裂2.生胶体系（1）分子结构分子间作用力大、含有极性取代基，拉伸强度高（如CR、氯化聚乙烯CM）；含有支链导致排列不规则，拉伸强度低（如丁二烯聚合过程中产生不同结构的链节）。
（2）分子量分子量大（端基缺陷影响小，物理缠结点多）、门尼黏度值大，拉伸强度高。
（3）结晶与取向有利于拉伸强度，自补强橡胶NR、CR、IR、CM拉伸强度高。
（4）橡塑共混增强方式之一，如NBR/PVC、EPDM/PP。
3.硫化体系（1）交联密度交联密度增加，拉伸强度先上升后下降。
原因：起初，交联使承担外力分子链数目增加，网链承载均匀。
进一步增加交联密度，网链承载不均匀，链段运动受阻，易产生应力集中。
不同橡胶柔顺性不同，适宜交联密度不同（如硫黄加入量NR2.5phr＞SBR1.8~2.0phr＞EPDM1.5phr）。
硫黄用量显著影响交联密度，拉伸强度随硫黄用量增加，先上升后下降。
（2）交联键类型拉伸强度：—S x—＞—S1,2—＞—C—C—。
原因：多硫键键能虽低，但柔软易变形，拉伸过程中耗散大量能量，且断裂后产生自由基易重新结合。
准速级促进剂与中速级联用，如M、DM与D并用。
4.补强填充体系（1）补强剂结构粒径小、结构度高、表面活性高，拉伸强度高。
橡胶配方设计第二章
(2) 分子量大，门尼值大，Tensile 高 (3) 微 观 结 构 对 Tensile 的 影 响 ： CH2=CHCH=CH2
支链导致排列不规则 (4) 结晶与取向对Tensile的影响
如NR 、CR、IR自补强（应力诱导结晶 (5) 橡塑共混 NBR/PVC EPDM/PP
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橡胶配方设计第二章
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橡胶配方设计第二章
2、补强填充体系与耐磨性
（1）粒径小，活性大，结构度高，比表面积大， 耐磨性好
（2）用量 NR和SBR中 50～60phr CB BR中 60～70phr CB
资料介绍：不良路面，轮胎胶料中加入15phr 白炭黑，可提高耐磨性。
1) 减少胎面花纹掉块（相当于提高耐老化性） 2) 应用硅烷偶联剂及其他表面活性剂改性
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橡胶配方设计第二章
3、硫化体系
（1）交联类型 一般情况考虑，C-SX-C>C-S-C>C-C 具体到轮胎：生成单硫键可提高轮胎在光滑路面 上的耐磨性。 油封：采用过氧化物交联形成C-C键好。 （2）交联密度：交互作用
粒径小的CB交联密度小好 粒径大的CB交联密度大好
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密度（g/cm3） 硬度（邵A)
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1.115 1.095 1.103 1.067 1.115 1.164 1.192
72 76 78 81 72 77 83
橡胶配方设计第二章
经验公式
•配合剂种类
硬度变化
ISAF
＋用量 ×3/5
SAF、气相法白炭黑 ＋用量 ×3/5
FEF、HAF、EPC ＋用量 ×1/2
•
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•硫化胶实际强度为20MPa左右
支链导致排列不规则 (4) 结晶与取向对Tensile的影响
如NR 、CR、IR自补强（应力诱导结晶 (5) 橡塑共混 NBR/PVC EPDM/PP
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橡胶配方设计第二章
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橡胶配方设计第二章
2、补强填充体系与耐磨性
（1）粒径小，活性大，结构度高，比表面积大， 耐磨性好
（2）用量 NR和SBR中 50～60phr CB BR中 60～70phr CB
资料介绍：不良路面，轮胎胶料中加入15phr 白炭黑，可提高耐磨性。
1) 减少胎面花纹掉块（相当于提高耐老化性） 2) 应用硅烷偶联剂及其他表面活性剂改性
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橡胶配方设计第二章
3、硫化体系
（1）交联类型 一般情况考虑，C-SX-C>C-S-C>C-C 具体到轮胎：生成单硫键可提高轮胎在光滑路面 上的耐磨性。 油封：采用过氧化物交联形成C-C键好。 （2）交联密度：交互作用
粒径小的CB交联密度小好 粒径大的CB交联密度大好
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密度（g/cm3） 硬度（邵A)
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1.115 1.095 1.103 1.067 1.115 1.164 1.192
72 76 78 81 72 77 83
橡胶配方设计第二章
经验公式
•配合剂种类
硬度变化
ISAF
＋用量 ×3/5
SAF、气相法白炭黑 ＋用量 ×3/5
FEF、HAF、EPC ＋用量 ×1/2
•
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•硫化胶实际强度为20MPa左右
橡胶配方ppt
橡胶配方ppt
那么对于f(x)，只要知道u，σ 2，即E(X)和D(X)， 就可以画出其曲线。
正态分布表示为
，往往需要对其进行标准
化。如令
，则随机变量Y服从标准正态分
布，表示为 ，N(0，1)。
大家可计算E(Y)=0，D(Y)=1。
如
橡胶配方ppt
5. 三种重要抽样分布
三种重要抽样分布—— 分布，t分布，F分布。它们在 作统计判断时经常使用。先来看一下正态母体的子样平均 数。
5.1 正态母体中的 的分布：
设x1，x2，…，xn是独立同分布随机变量，且每个随机变
量服从正态分布
，则平均数
是否服从？
橡胶配方ppt
大家可以用前面所学的计算一下：
橡胶配方ppt
5.2 分布
设x1，x2，…，xn是独立同分布随机变量，且每个 随机变量服从标准正态分布N(0，1)，则随机变量
的分布密度是
橡胶配方ppt
因此s2不是σ2的无偏估计 按E(X)性质
σ2无偏估计，记为s*2 Es*2=σ2，这里可看到，当n很大时，s*2= s2
橡胶配方ppt
前面我们所说的估计可以说是点的估计，而数理统计 中的未知参数往往需要依靠一定的概率在一定范围 内进行估计，这即是区间估计，例：
已知某橡胶试片的300％定伸强度在正常情况下 服从正态分布，且标准差σ＝0.108，现测五个试片， 其300％定伸是4.28，4.40，4.42，4.35，4.37 （MPa),试以概率95％对母体平均u作区间估计。
橡胶配Байду номын сангаасppt
举例
测200个圆柱状橡胶件的直径，最小13.09，最大13.69。现 把它们分成12个组，组距为0.05列表如下：
橡胶配方设计
橡胶配方设计
耐70℃的非极 性油，Shore A硬度为70，
适用于注射硫 化成型工艺。
配方设计
橡胶性能要求 工艺要求 配方 配合 加工 制品 成本要求
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橡胶配方设计
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橡胶配方设计
二、橡胶配方设计的原则
a. 达到指定的硫化胶技术性能； b. 加工工艺性能良好； c. 降低生产成本。包括原材料成本和加工成本，如
多组分：橡胶、硫化剂、促进剂、活性剂、 防老剂、填料、软化剂等
b. 橡胶配方设计是个因子水平数不等的试验
设计方法、活用正交表（因子、水平数不等）
c. 橡胶配方设计中各组分间有复杂的交互关系
配方中原材料之间产生的协同效应、加和效应或对抗作用.
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橡胶配方设计
d. 工艺因素对橡胶配方实施有重要的作用
测定100%、200%、300%、500%的定伸应力；
扯断伸长率（ %）－试样扯断时，伸长与原长之比；
扯断永久变形 （ %）－试样拉伸至断裂，自由状态下保持3分钟， 不可
恢复的变形长度与原长之比。
(c) 撕裂强度（KN/m) 试样被撕裂时，单位厚度所承受 的负荷。
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橡胶配方设计
（d）磨耗：橡胶表面受到磨擦力作用而使橡胶表面 发生磨损脱落的现象。仪器有阿克隆磨耗仪等
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橡胶配方设计
# 耐疲劳性的配方设计
a. 生胶结构：高应变 NR（拉伸结晶）， 低应变 SBR（Tg较高）；
b. 硫化体系：～C-SX-C ～、交联密度； c. 软化剂； d.填充体系：高结构炭黑； f. 防老剂：品种及用量
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特种橡胶配方设计方案(PPT 53页)_12879
第二节、阻燃橡胶
橡胶燃烧过程 橡胶 分解
O2 可燃气体 燃烧
循环
橡胶耐燃：
指橡胶离开火源后，火焰迅速自行熄灭的 性能，以氧指数（OI）来衡量材料的耐燃 性。
>27 自熄材料 <27 易燃材料
常用聚合物的OI
聚合物
OI
LDPE
17-19
LDPE（难燃） 24-29
HDPE
17-19
HDPE（难燃）28
特种橡胶配方设计方案(PPT 53页)
第一节 海棉橡胶
海绵橡胶是一种疏松多孔橡胶，具 有好的弹性、高的减振、隔音、隔 热的性能。
种类繁多，广泛应用于密封、减振、 消音、制鞋等方面。
开孔
闭孔
混合孔
一、设计准则
1、所有橡胶均可发泡 2、海绵橡胶配方设计原理 （1）发泡体系 （2）硫化体系——温度应与发泡剂分解温
三、硫化体系
海绵橡胶的硫化体系与它的发孔情况密 切相关。----关键因素。
要求：胶料硫化速率必须与发泡速率相 匹配。
原理：
1、海绵橡胶在硫化过程中同时发生两种反应，即发 泡剂分解析出气体和橡胶在硫化剂作用下的交联。
2、发泡剂析出的气体，最初溶解在胶料中，当气体 溶解达到饱和后，即有气相产物形成，胶料是在所 形成的气体的压力下发泡的。与此同时胶料通过硫 化交联而把孔眼结构固定下来。为此要求硫化速度 能调节到使析出气体所产生的对孔壁的拉伸膨胀力 稍大于孔壁本身的阻力。
2、填充体系 填料一般不采用炭黑、而采用硅酸盐等
浅色填料。
3、软化增塑体系 软化增塑剂一般易燃、在阻燃橡胶中应
尽量少用。 含氯和含磷的增塑剂具有提高阻燃性的
作用：如氯化石蜡和磷酸三甲苯酯。
第五章橡胶制品配方设计
轮胎的使用情况：经受频繁的压缩、伸张、剪切变1、 轮胎整体结构各部位定伸应力的配置(1) 定伸应力由内层到胎面逐渐增大， 呈“阶梯形”分布⑵缓冲层定伸应力最高，胎面胶稍低或相等，呈2、 轮胎整体结构各部位硫化速度的匹配 (1) 合理设计各部件胶料的硫化速度(2) 正确配备各部位胶料的硫化平坦区范围二、胎面胶 1、 胎冠胶具有优异的耐磨性：要求耐磨性好、拉伸强度、撕 裂强度高；弹性大：以减小轮胎生热、提高抗刺扎性能、降低 轮胎滚动阻力；提高摩擦系数：以提高胎面胶与湿滑路面的抓着力； 耐疲劳性和耐热氧老化性能好：以提高其使用寿命。
2、 胎冠基部胶为避免裂口发生，要求基部胶弹性高、生热小、耐 热性好。
为使应力均匀分散，避免脱层现象，胶料的定伸应 力应与胎冠胶、缓冲层胶相匹配。
3、 胎侧胶要求胶料具有优异的耐屈挠龟裂性能和抗臭氧、热 氧、天候老化性能。
要求胎侧胶具有较好的粘合性能、硫化平坦性和抗 返原性。
三、 胎体胶1、 缓冲层：胶料的定伸应力和弹性要高， 生热要少,还要有良好的耐热性、耐疲劳和黏着性。
2、 胶帘布层胶： 胶料应与帘线有良好的黏着性， 生热应小，并有较好的耐热性和耐疲劳性。
3、 油皮胶：具有一定的强伸性能和较好的耐老化性 能。
此外要求油皮胶的硫化起点早一些。
四、 胎圈胶 1、 钢丝圈胶胶料应有较高的硬度， 与钢丝的粘着性 要好； 2、 三角胶芯胶起填充作用，要求胶料有较高的硬度； 3钢丝圈包布胶和子口包布胶要求胶料具有良好的 粘着性和耐老化性能，可用低级的天然橡胶为主体 材料，使用少量的炭黑和多量的无机填料，含胶率 在40流右。
五、 内胎要求胶料有良好的气密性，在高温和长时间老化下 能保持较好的撕裂强度，以防使用中受到刺扎时使 内胎爆破。
弹性高；定伸低；永久变形小等。
一、胎面胶要求：胶料抗切割、耐撕裂性能和黏着性能好。
二、胎侧胶要求：胶料有优异的耐屈挠性能和耐热氧、臭氧老化性能，拉伸强度较高，伸长率大，而且胶料的粘着性要好。
橡胶配方设计基础 ppt课件
粘合力/kg
30 56 44
（1.27cm）-1
第二次试验 0.5 1.5
第三次试 验
0.75 1.25
53
51 55 54
• 试验结果：该配方中应用Manbond 680C的最佳用
量范围为0.75—1.25份。
28
分批试验法
这种方法是每批试验配方均匀地安排在试验范围
内。例如：每批做4个实验，我们可以先将实验范围 (a，b)均分为5份，在其4个分点x1，x2，x3，x4处 做4个实验。
初步确定 最佳工艺条件
20
（6）确定完整的生产配方 生产配方内容包括： 配方组分、用量，胶料性能指标（指胶料的名称， 代号，用途），工艺条件（主要指塑混炼条件， 硫化条件）及检验方法等整套资料。
21
以上配方设计程序可示意于下图
调查研究收集技术资料
制品的使用分析 原材料性能分析
加工工艺分析
制订基本配方和性能试验项目 试验室研究分析 选取最佳配方 复试并扩大中试 确定完整的生产配方
∑M胶——生产配方中生胶的总质量。
原材料 名称
生产配方
统一单位 配方/kg
转换系数
NR SBR
S 促M ZnO
St 防4020
C.B.
合计
5kg 3kg 200g 80g 400g 160g 160g 4kg
5
100/8=12.5
3
0.2
0.08
0.4
0.16
0.16
4
13.0
基本配方/份
62.5 37.5 2.5 1.0 5.0 2.0 2.0 50.0
确 定
油类： NBR、CR 刹车液E：P DM
6
橡胶配方设计原理及工艺
精品课件
2、定伸强度与硫化体系的关系
交联密度： 交联密度适当高，末端数 少，定伸强度提高越高。
交联键类型： C C C S C C S x C
S用量：0.2-4份之间 促进剂用量：如TMTD（四甲基秋兰姆类，TT）， 0.1-0.3即可提高定伸强度。
精品课件
3、定伸强度与填充体系的关系
精品课件
撕裂强度（KN/m)：试样单位厚度承受 的负荷。
分为起始型撕裂和延续型撕裂。
起始型撕裂：指在一定拉伸速度下，试 样直角部位被撕裂时的强度。
延续型撕裂：预先割好口的试样，被撕 裂时的强度。
精品课件
有效弹性(E´) ：在拉力试验机上，将试 样拉伸到一定长度测定试样收缩时恢复 的功同伸长时所消耗的功之比。
链数有关，与交联程度有关
1
（λ－
变形
λ2
）
弹力与变形量有关，与其成正比。
精品课件
近代强度理论中考虑以下三因素：
化学交联 物理缠结 炭黑（填料）与高分子间的物理化学作用 理论值与实测值较吻合。
精品课件
其中，填充炭黑的定伸应力： Guth-Gold方程：
Ef=Eg(1+2.5Φ+14.1Φ2) Ef－填充胶的定伸应力（计算值） Eg－未填充胶的定伸应力（实测值） Φ－炭黑的体积分数
NR S 促M ZnO SA 防A 炭黑 合计
100 2.75 0.75 5.00 3.00 1.00 45.00 157.5
促M以母胶配方加入， 母胶配方：
NR 90 促M 10 合计 100
精品课件
三方块原则：
配方：
结构和形态： 物理机械性能：
主体橡胶
SEM、TEM 可塑度，焦烧
2、定伸强度与硫化体系的关系
交联密度： 交联密度适当高，末端数 少，定伸强度提高越高。
交联键类型： C C C S C C S x C
S用量：0.2-4份之间 促进剂用量：如TMTD（四甲基秋兰姆类，TT）， 0.1-0.3即可提高定伸强度。
精品课件
3、定伸强度与填充体系的关系
精品课件
撕裂强度（KN/m)：试样单位厚度承受 的负荷。
分为起始型撕裂和延续型撕裂。
起始型撕裂：指在一定拉伸速度下，试 样直角部位被撕裂时的强度。
延续型撕裂：预先割好口的试样，被撕 裂时的强度。
精品课件
有效弹性(E´) ：在拉力试验机上，将试 样拉伸到一定长度测定试样收缩时恢复 的功同伸长时所消耗的功之比。
链数有关，与交联程度有关
1
（λ－
变形
λ2
）
弹力与变形量有关，与其成正比。
精品课件
近代强度理论中考虑以下三因素：
化学交联 物理缠结 炭黑（填料）与高分子间的物理化学作用 理论值与实测值较吻合。
精品课件
其中，填充炭黑的定伸应力： Guth-Gold方程：
Ef=Eg(1+2.5Φ+14.1Φ2) Ef－填充胶的定伸应力（计算值） Eg－未填充胶的定伸应力（实测值） Φ－炭黑的体积分数
NR S 促M ZnO SA 防A 炭黑 合计
100 2.75 0.75 5.00 3.00 1.00 45.00 157.5
促M以母胶配方加入， 母胶配方：
NR 90 促M 10 合计 100
精品课件
三方块原则：
配方：
结构和形态： 物理机械性能：
主体橡胶
SEM、TEM 可塑度，焦烧
橡胶配方设计
及各种配合剂各种生胶的基本配方可通过资料查询。 ⑶ 配方筛选 确定能够反映产品性能的试验方法，反复实验进
行筛选； ⑷ 检验 通过选定的配方制备胶料、产品，进行验证； ⑸ 定工艺 根据试验过程拟定加工工艺条件； ⑹ 评定 对制品的性价比进行综合评定。
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⑶ 对多部件制品，要从整体考虑； ⑷ 平衡使用性能与加工性能； ⑸ 考虑配合剂之间的相互影响； ⑹ 低污染； ⑺ 简化配方，降低成本。
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4.1.2 橡胶配方设计的程序
配方设计的基本程序包 ⑴ 调研 包括制品的使用条件，如温度、压力、是否接触介质、
使用的频率等方面。 ⑵ 选材 根据调研结果，选材、确定基本配方；包括生胶材料
4.1橡胶配方设计的基本概念
橡胶配方就是表示能满足制品规定使用性能及加工性能要求 的胶料中，各种原材料的种类和用量的搭配方案。生产中所 用配方应该包括：胶料的名称及代号、胶料的用途、各种配 合剂的用量、生胶含量、密度以及胶料的物性。
所谓配方设计就是如何确定这种比例关系，是橡胶制品生产 过程中的关键环节。
⑴ 橡胶品种
在低应变疲劳下，橡胶的Tg愈高，耐疲劳破坏性愈好；在高应 变疲劳下，具有拉伸结晶特性的橡胶耐疲劳性能较好。
⑵ 硫化体系
易于形成多硫键的硫化体系，有利于耐疲劳性能的提高，普通 硫化体系最为有利。
⑶ 填充体系
粒子细、结构性高的炭黑，耐疲劳性能较好，其用量一般在 50phr左右。
⑷ 增塑体系
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行筛选； ⑷ 检验 通过选定的配方制备胶料、产品，进行验证； ⑸ 定工艺 根据试验过程拟定加工工艺条件； ⑹ 评定 对制品的性价比进行综合评定。
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⑶ 对多部件制品，要从整体考虑； ⑷ 平衡使用性能与加工性能； ⑸ 考虑配合剂之间的相互影响； ⑹ 低污染； ⑺ 简化配方，降低成本。
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4.1.2 橡胶配方设计的程序
配方设计的基本程序包 ⑴ 调研 包括制品的使用条件，如温度、压力、是否接触介质、
使用的频率等方面。 ⑵ 选材 根据调研结果，选材、确定基本配方；包括生胶材料
4.1橡胶配方设计的基本概念
橡胶配方就是表示能满足制品规定使用性能及加工性能要求 的胶料中，各种原材料的种类和用量的搭配方案。生产中所 用配方应该包括：胶料的名称及代号、胶料的用途、各种配 合剂的用量、生胶含量、密度以及胶料的物性。
所谓配方设计就是如何确定这种比例关系，是橡胶制品生产 过程中的关键环节。
⑴ 橡胶品种
在低应变疲劳下，橡胶的Tg愈高，耐疲劳破坏性愈好；在高应 变疲劳下，具有拉伸结晶特性的橡胶耐疲劳性能较好。
⑵ 硫化体系
易于形成多硫键的硫化体系，有利于耐疲劳性能的提高，普通 硫化体系最为有利。
⑶ 填充体系
粒子细、结构性高的炭黑，耐疲劳性能较好，其用量一般在 50phr左右。
⑷ 增塑体系
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橡胶成型技术配方设计PPT.
2. 质量百分数（ mi % ）：= mi /∑mi ×100% 以胶料总质量为100，生胶和配合剂质量所占比例数来表示，主要用于计 算原材料质量成本和含胶率。
3. 体积百分数表示（Vi% ）： = Vi /∑Vi ×100% 以胶料总体积为100，生胶和配合剂体积所占比例数来表示，主要用于计 算原材料体积成本。
橡胶成型技术配方设计
一、橡胶配方设计的概念
所谓橡胶配方设计，就是根据橡胶产品的性能要求和工 艺条件合理选用原材料，确定各种原材料的用量配比关系， 使得胶料的物性、工艺性和成本三者取得最佳平衡。
橡胶配方：生胶和多种配合剂按照一定比例的一种组合。
配方设计的意义
（1）决定产品成本及质量 （2）保证加工过程的顺利进行
第2讲4客) 户工开艺发（条下件）
1．为什么要进行需求分析 写回绝信：不能给未被录取的应聘者尽快寄回绝信，会让人感觉到你的公司没有礼貌，管理混乱。
（1）5上)衣物、裤理子机口袋械里性不要能装钥匙、小刀等坚硬、尖锐锋利的物品。
六、橡胶配方的表示方法及计算
（二）配方的表示方法与计算
1. 质量份数表示（mi）： 以生胶分数为100份，其余配合剂相应质量份数表示。
例：设计胶管的内层胶
使用环境：输送气体、输送泥浆、酸、碱、油 类液体。
输送气体：气密性橡好胶I的 IR、NR、NBR
生 胶 的
泥 酸浆 、： 碱S要 ：B求 R、耐 EP磨 D,NM 性R、 好SBR、BR
确 定
油类： NBR、CR 刹车液E：PDM
二、橡胶配方设计的发展历史
1839年 以前，空白 1839年 Goodyear发明硫化，配方组成：NR+硫黄 1844年 胶料中加入碱式碳酸铅、PbO等，硫化速度加快 1876年 天然橡胶树在东南亚大面积种植获得成功 1906年 原配方体系基础上加入苯胺，配方组成：NR+硫黄+ PbO+苯胺 1906年 开始加入炭黑着色，1912年发现炭黑有补强作用 1921年 用ZnO代替PbO 1926年 发现活化剂硬脂酸 1926年 以后，由于炭黑用量增加，配方中开始使用软化剂 1930年 开始在配方中加入防老剂，配方组成趋于完善 1931年 合成橡胶开始工业化生产 1931年以后，配方设计快速发展，配合剂品种不断更新，硫化速度大 大加快，硫化时间大大缩短，硫化胶的性能不断提高。
3. 体积百分数表示（Vi% ）： = Vi /∑Vi ×100% 以胶料总体积为100，生胶和配合剂体积所占比例数来表示，主要用于计 算原材料体积成本。
橡胶成型技术配方设计
一、橡胶配方设计的概念
所谓橡胶配方设计，就是根据橡胶产品的性能要求和工 艺条件合理选用原材料，确定各种原材料的用量配比关系， 使得胶料的物性、工艺性和成本三者取得最佳平衡。
橡胶配方：生胶和多种配合剂按照一定比例的一种组合。
配方设计的意义
（1）决定产品成本及质量 （2）保证加工过程的顺利进行
第2讲4客) 户工开艺发（条下件）
1．为什么要进行需求分析 写回绝信：不能给未被录取的应聘者尽快寄回绝信，会让人感觉到你的公司没有礼貌，管理混乱。
（1）5上)衣物、裤理子机口袋械里性不要能装钥匙、小刀等坚硬、尖锐锋利的物品。
六、橡胶配方的表示方法及计算
（二）配方的表示方法与计算
1. 质量份数表示（mi）： 以生胶分数为100份，其余配合剂相应质量份数表示。
例：设计胶管的内层胶
使用环境：输送气体、输送泥浆、酸、碱、油 类液体。
输送气体：气密性橡好胶I的 IR、NR、NBR
生 胶 的
泥 酸浆 、： 碱S要 ：B求 R、耐 EP磨 D,NM 性R、 好SBR、BR
确 定
油类： NBR、CR 刹车液E：PDM
二、橡胶配方设计的发展历史
1839年 以前，空白 1839年 Goodyear发明硫化，配方组成：NR+硫黄 1844年 胶料中加入碱式碳酸铅、PbO等，硫化速度加快 1876年 天然橡胶树在东南亚大面积种植获得成功 1906年 原配方体系基础上加入苯胺，配方组成：NR+硫黄+ PbO+苯胺 1906年 开始加入炭黑着色，1912年发现炭黑有补强作用 1921年 用ZnO代替PbO 1926年 发现活化剂硬脂酸 1926年 以后，由于炭黑用量增加，配方中开始使用软化剂 1930年 开始在配方中加入防老剂，配方组成趋于完善 1931年 合成橡胶开始工业化生产 1931年以后，配方设计快速发展，配合剂品种不断更新，硫化速度大 大加快，硫化时间大大缩短，硫化胶的性能不断提高。
丁晴橡胶配方设计ppt课件
➢ 提高了馄炼胶的结合胶含量，添加了资料的表现交联密 度，加强了陶土与ＮＲ间界面的作用强度，改善了硫化 胶的网络构造，提高了硫化胶的力学性能。
➢ 硬质炭黑
➢ 炭黑在天然橡胶中具有良好的分散性并能明显改善对天 然橡胶的加强效果;接枝于白炭黑外表上的环氧天然橡胶 分子玻璃化转变向高温偏移,使该复合资料在常温下具备 优良力学性能的同时也表达出了高动态滞后的特点.
➢ 其中资料作用
➢ DM
起到增塑剂或延迟剂的作用。可产生平坦和
中速流化，硫化温度较高，有显著的后效性，不会早期
硫化，操作平安，易分散，不污染，硫化胶耐老化。本
品单独运用硫化速度慢，通常都与秋兰姆、二硫代氨基
甲酸盐、醛胺类、胍类促进剂并用，是G型氯丁胶的优
良抗焦烧剂。主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋、胶布等
丁晴橡胶的性能及其运用
➢ 主要的性能特点： ➢ 1、 优点： ➢ 1 )因含有极性AN基团，对非极性或弱极性动植物油
、液体燃油和溶剂有较高的稳定性，AN含量越高耐油越 好 ➢ 2 )耐热优於NR、SBR、CR ➢ 3 )气密性好仅次於丁基橡胶 ➢ 4 )耐寒性差、AN含量越高越差 ➢ 5 )属非结晶橡胶，需炭黑补强。 ➢ 2、 缺陷： 绝缘性差，体积电阻小。
所、条件、环境的差别，对制品的性能也就提出了不同 的要求，如无毒、耐磨、耐热、电绝缘、耐化学腐蚀、 耐大气老化等等，根据产品的出现的问题。 ➢ 3〕运用要求，选择树脂和助剂，进展合理设计。
(二〕对原资料的了解
➢ 1〕原资料的作用和性质。 ➢ 原资料配合时的相互影响，发扬原资料间的协同作
用，获得最正确效果。 ➢ 2〕原资料的质量及其检验。 ➢ 原资料的用量与制品性能、成型工艺的联络。 ➢ 3〕原资料的价钱，在不影响产质量量的前提下，降低
➢ 硬质炭黑
➢ 炭黑在天然橡胶中具有良好的分散性并能明显改善对天 然橡胶的加强效果;接枝于白炭黑外表上的环氧天然橡胶 分子玻璃化转变向高温偏移,使该复合资料在常温下具备 优良力学性能的同时也表达出了高动态滞后的特点.
➢ 其中资料作用
➢ DM
起到增塑剂或延迟剂的作用。可产生平坦和
中速流化，硫化温度较高，有显著的后效性，不会早期
硫化，操作平安，易分散，不污染，硫化胶耐老化。本
品单独运用硫化速度慢，通常都与秋兰姆、二硫代氨基
甲酸盐、醛胺类、胍类促进剂并用，是G型氯丁胶的优
良抗焦烧剂。主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋、胶布等
丁晴橡胶的性能及其运用
➢ 主要的性能特点： ➢ 1、 优点： ➢ 1 )因含有极性AN基团，对非极性或弱极性动植物油
、液体燃油和溶剂有较高的稳定性，AN含量越高耐油越 好 ➢ 2 )耐热优於NR、SBR、CR ➢ 3 )气密性好仅次於丁基橡胶 ➢ 4 )耐寒性差、AN含量越高越差 ➢ 5 )属非结晶橡胶，需炭黑补强。 ➢ 2、 缺陷： 绝缘性差，体积电阻小。
所、条件、环境的差别，对制品的性能也就提出了不同 的要求，如无毒、耐磨、耐热、电绝缘、耐化学腐蚀、 耐大气老化等等，根据产品的出现的问题。 ➢ 3〕运用要求，选择树脂和助剂，进展合理设计。
(二〕对原资料的了解
➢ 1〕原资料的作用和性质。 ➢ 原资料配合时的相互影响，发扬原资料间的协同作
用，获得最正确效果。 ➢ 2〕原资料的质量及其检验。 ➢ 原资料的用量与制品性能、成型工艺的联络。 ➢ 3〕原资料的价钱，在不影响产质量量的前提下，降低
《橡胶合成方法》PPT课件
7.3 溶液聚合
1. 自由基溶液聚合的特点
优点: 体系粘度低, 混合和传热容易, 温度易控制, 较少凝 胶效应。 缺点: 聚合速率低，设备利用率低，链转移使分子量低， 需溶剂回收。 多用于聚合物溶液直接使用场合，如油漆、粘合剂、涂 料、合成纤维纺丝液等。
溶剂的选择
溶剂对聚合活性有很大影响，因为溶剂难以做到完全惰 性，对引发剂有诱导分解作用，对自由基有链转移反响。 溶剂对引发剂分解速率依如下递增: 芳烃、烷烃、醇类、 醚类、胺类。 向溶剂分子链转移: 水为零, 苯较小, 卤代烃较大。
聚合机理 生产特征 产物特性
自由基聚合一般机 理，聚合速度上升 聚合度下降
容易向溶剂转移， 聚合速率和聚合度 都较低
类似本体聚合
能同时提高聚合速 率和聚合度
设备简单，易制备 板材和型材，一般 间歇法生产，热不 容易导出
传热容易，可连续 生产。产物为溶液 状。
传热容易。间歇法 生产，后续工艺复 杂
传热容易。可连续 生产。产物为乳液 状，制备成固体后 续工艺复杂
7.1四种根本的聚合实施方法：
本体聚合: 不加任何其它介质, 仅是单体在引发剂、热、光或辐射源作用 下引发的聚合反响。
溶液聚合: 单体和引发剂溶于适当溶剂中进展的聚合反响。
悬浮聚合: 借助机械搅拌和分散剂的作用, 使油溶性单体以小液滴(直径 1～10-3cm)悬浮在水介质中, 形成稳定的悬浮体进展聚合。
乳液聚合: 借助机械搅拌和乳化剂的作用, 使单体分散在水或非水介质中 形成稳定的乳液(直径1.5～5μm)而聚合的反响。
聚合实施方法比较
实施方法
本体聚合
配方主要成分 单体、引发剂
聚合场所
单体内
溶液聚合
悬浮聚合
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防焦剂CTP（phr） 防焦剂CTP（phr） CTP 拉伸强度Mpa 拉伸强度Mpa 拉断伸长率% 拉断伸长率% 100%定伸应力MPa 100%定伸应力MPa 300%定伸应力MPa 300%定伸应力MPa 最高扭矩kg 最高扭矩kg•cm (m: ts1(m:s) (m: tc10(m:s) (m: tc90(m:s) 0 21.9 648 1.41 6.36 10.４ 10.４ 3:06 2:53 16:12 0.5 21.01 668 1.34 5.65 10.１ 10.１ 4:38 4:14 21:18 1 20.44 676 1.24 5.５ 5.５ 9.７ 9.７ 7:34 6:35 25:41 1.5 20.42 729 1.27 5.22 9.７ 9.７ 11:51 10:40 31:28
0
Torque (Nm)
-2
Energy (Whr/kg)
-4
% Change from Control (0 phr)
-6
-8
-10
-12
Aktiplast MS 1 phr
-14
Aktiplast MS 2 phr
Aktiplast MS 3 phr
Effect on extrusion efficiency 对挤出效率的影响
七、焦烧性(scorch) 焦烧性(scorch)
胶料在存放或操作工程中产生的早期硫化的现象 胶料在存放或操作工程中产生的早期硫化的现象 存放或操作工程中产生的早期硫化 1．促进剂的选用 为取得足够长的加工安全性，尽量选用迟效性 为取得足够长的加工安全性，尽量选用迟效性 和临界温度较高的促进剂 超超速级 超速 准速 中速 慢速 PX ZDC TMTD M DM CZ H NOBS DZ 2．填料的酸碱性 槽法： 槽法：酸性迟效硫化 炉法：碱性促进硫化 炉法： 粘度大（补强剂用量多）的胶料加工生热性大， 粘度大（补强剂用量多）的胶料加工生热性大， 注意焦烧性。 注意焦烧性。
Control Aktiplast MS -1phr Aktiplast MS -2 phr Aktiplast MS -3 phr
Effect on dynamic properties 对动态性能的影响
Tan Delta @ 10 Hz & 70° C
Aktiplast MS -3 phr Aktiplast MS -2 phr Aktiplast MS -1 phr Control
Tan Delta @ 10 Hz & 0° C
0
0.05
0.1Βιβλιοθήκη 0.150.20.25
六、粘着性(tackability) 粘着性(tackability)
胶料之间（自粘性： 胶料之间（自粘性：取决于胶料的强度和分子链 段的扩散），胶料与其他材料之间（互粘性）。 ），胶料与其他材料之间 段的扩散），胶料与其他材料之间（互粘性）。 提高胶料粘着性的配方设计思路 配方设计思路： 提高胶料粘着性的配方设计思路： 1、选用粘性好的生胶 NR>CR>BR、SBR、NBR>IIR、 NR>CR>BR、SBR、NBR>IIR、EPDM 2、选用增粘作用大的软化剂 如液体固马隆、松香、石油类树脂（ 如液体固马隆、松香、石油类树脂（C5、 C9）、 萜烯树脂、酚醛树脂类。 萜烯树脂、酚醛树脂类。 3、选用补强性大的填料 加入CB能增加胶料的生胶强度， CB能增加胶料的生胶强度 加入CB能增加胶料的生胶强度，提高胶料的 自粘性，其中以粒径小，活性大的CB较好。 CB较好 自粘性，其中以粒径小，活性大的CB较好。白炭 陶土填充粘合性也较好。 黑、MgO 、ZnO 、陶土填充粘合性也较好。
防护体系（抗硫化返原剂） ４、防护体系（抗硫化返原剂）：
加入能提高大分子在高温和长时间硫化温度下发生 氧化裂解和热裂解的配合剂， 氧化裂解和热裂解的配合剂，如胶料中常用的防老剂具有 提高胶料耐热性的作用(评价防老剂的耐热性） 提高胶料耐热性的作用(评价防老剂的耐热性）。 目前人们对抗硫化返原问题研究较多的是在胶料中加 入抗硫化返原剂， 入抗硫化返原剂，如： 六亚甲基六亚甲基-1，6-二硫代硫酸二钠盐（即 HTS） 二硫代硫酸二钠盐（ HTS） 间亚苯基双马来酰亚胺（ HVAN ，N′-间亚苯基双马来酰亚胺（即HVA-2）， Perkalink900） 900 1，3-（柠糠酰亚胺甲基）苯（即Perkalink900）， 柠糠酰亚胺甲基） 三乙氧基硅烷丙基）四硫化物（ Si-69） 双（γ-3-三乙氧基硅烷丙基）四硫化物（即Si-69）, 二烷基二硫代磷酸锌(莱茵克TP／S) 。 二烷基二硫代磷酸锌(莱茵克TP／ TP
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Abrasion DIN (mm3) IRHD Hardness at 100° C Rebound Elasticity (% at 100° C) Tear Strength (N/mm) Tensile Strength (MPa)
5 4.5 4 3.5 % Change 3 from 2.5 Control 2 (0 phr) 1.5 1 0.5 0 Output (g/min)
Aktiplast MS 1 phr Aktiplast MS 2 phr
Output/rpm
Aktiplast MS 3 phr
Effect on Physical properties 对物性的影响
[NaO3S-S-(CH2)6-S-SO3Na •H2O]使其在硫化反应 H 中能够连接橡胶大分子主链的硫键之间嵌入柔顺的 六亚甲基集团，形成“复合”的交联结构。这种六亚甲基集团，形成“复合”的交联结构。这种-Sx复合” S-(CH2)6-S-Sy-的“复合”交联结构可有效改善交联 热稳定性， 键的热稳定性 使胶料的抗返原性提高。另外， 键的热稳定性，使胶料的抗返原性提高。另外，引 这样的长基团提高了交联键的柔顺性 柔顺性， 入-(CH2)6-这样的长基团提高了交联键的柔顺性，能 够大大改善硫化胶在动态条件下的屈挠性能。 够大大改善硫化胶在动态条件下的屈挠性能。
2、硫化体系： -C-SX-C<C-S-C<C-C 硫化体系： C<C- C<C通用胶（ SBR，BR，NR） 通用胶（ SBR，BR，NR）以低硫高促或含硫载体 促进剂形成以单硫键或双硫键为主，耐热性较好。 促进剂形成以单硫键或双硫键为主，耐热性较好。 采用DCP交联，热撕裂差， DCP交联 EPDM 采用DCP交联，热撕裂差，有时少量配用 “ S” 采用ZnO CR 采用ZnO MgO 镉镁硫化体系或过氧化物， NBR 镉镁硫化体系或过氧化物， IIR 树脂硫化或醌肟硫化 ３、补强、填充体系 补强、 一般无机填料比CB耐热性好， CB耐热性好 一般无机填料比CB耐热性好，采用金属氧化物能 提高胶料的耐热性。 ZnO， 提高胶料的耐热性。如白炭黑 ，ZnO， MgO ， 和硅酸盐，甲基丙烯酸盐提高胶料耐热性的 Al2O3和硅酸盐，甲基丙烯酸盐提高胶料耐热性的 同 提高强度及粘合性。 时，提高强度及粘合性。
（1） Duralink HTS HTS是美国孟山都公司产品 是美国孟山都公司产品， Duralink HTS 是美国孟山都公司产品 ， 化学名称为二 水 合 六 亚 甲 基 -1 ， 6 - 二 硫 代 硫 酸 二 钠 盐 ， 结 构 为 ： Na•H O]。 [NaO3S-S-(CH2)6-S-SO3Na H2O]。
八、抗返原性(anti-recovery) 抗返原性(anti(anti
定义：所谓抗返原性，是指胶料在１40～150˚C 定义：所谓抗返原性，是指胶料在１40～150 C长时 间硫化或在高温硫化条件下，硫化胶性能下降的现象。 间硫化或在高温硫化条件下，硫化胶性能下降的现象。 原因：(1)交联链断裂及重排 原因：(1)交联链断裂及重排 (2)橡胶大分子在高温和长时间硫化温度下发生 (2)橡胶大分子在高温和长时间硫化温度下发生 裂解（包括氧化裂解和热裂解） 裂解（包括氧化裂解和热裂解） 胶种选择： １、胶种选择：选择耐热性好的胶种 橡胶的软化温度：极性橡胶的软化温度：极性-Cl -F -CN -COOC4H9 ； 橡胶的热稳定性：提高化学键能如Si Si橡胶的热稳定性：提高化学键能如Si-O 和C-O； 橡胶的化学稳定性：减少弱键“ HNBR。 橡胶的化学稳定性：减少弱键“C＝C” 如 HNBR。 MVQ>FPM>ACM>HNBR>>CIIR>EPDM>IIR >NBR、 >NBR、CR>SBR>BR>NR
4、增粘体系： 增粘体系： (1)间甲白：间苯二酚－甲醛给予体－ (1)间甲白：间苯二酚－甲醛给予体－白炭黑 间甲白 粘RS/粘A/白炭黑 RS/粘A/白炭黑 反应型烷基酚醛树脂/促进剂H/白炭黑 反应型烷基酚醛树脂/促进剂H/白炭黑 H/ (2)钴盐： 环烷酸钴、硬酯酸钴、 (2)钴盐： 环烷酸钴、硬酯酸钴、癸酸钴等 钴盐 (3)偶联剂： 硅烷偶联剂、 (3)偶联剂： 硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂 偶联剂 随硫化剂用量的增加， ５、随硫化剂用量的增加，胶料的粘合性有增大的 趋势，例如通用胶料采用硫黄硫化。 趋势，例如通用胶料采用硫黄硫化。 尽量少用容易喷出的配合剂 以免污染胶料表面， 喷出的配合剂， ６、尽量少用容易喷出的配合剂，以免污染胶料表面， 从而导致粘合变差，出现脱层、气泡、隔离等现象。 从而导致粘合变差，出现脱层、气泡、隔离等现象。
Effect on Mooney Viscosity 对门尼粘度的影响
80 78 76 74 ML 1+4 @100° C 72 70 68 66 64 62 60 Control MS-1 phr MS-2 phr MS-3 phr
Effect on Extrusion Parameters 对挤出参数的影响
防焦剂CTP CTP用量对胶料硫化特性的影响 图 防焦剂CTP用量对胶料硫化特性的影响 其余组分： 60， 40， 促进剂M 其余组分：NR 60，BR 40，ZnO 5，SA 2，促进剂M 1，高 耐磨碳黑HAF 50， 耐磨碳黑HAF 50，芳烃油 5，石蜡 1，S 2.5
0
Torque (Nm)
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Energy (Whr/kg)
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% Change from Control (0 phr)
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Aktiplast MS 1 phr
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Aktiplast MS 2 phr
Aktiplast MS 3 phr
Effect on extrusion efficiency 对挤出效率的影响
七、焦烧性(scorch) 焦烧性(scorch)
胶料在存放或操作工程中产生的早期硫化的现象 胶料在存放或操作工程中产生的早期硫化的现象 存放或操作工程中产生的早期硫化 1．促进剂的选用 为取得足够长的加工安全性，尽量选用迟效性 为取得足够长的加工安全性，尽量选用迟效性 和临界温度较高的促进剂 超超速级 超速 准速 中速 慢速 PX ZDC TMTD M DM CZ H NOBS DZ 2．填料的酸碱性 槽法： 槽法：酸性迟效硫化 炉法：碱性促进硫化 炉法： 粘度大（补强剂用量多）的胶料加工生热性大， 粘度大（补强剂用量多）的胶料加工生热性大， 注意焦烧性。 注意焦烧性。
Control Aktiplast MS -1phr Aktiplast MS -2 phr Aktiplast MS -3 phr
Effect on dynamic properties 对动态性能的影响
Tan Delta @ 10 Hz & 70° C
Aktiplast MS -3 phr Aktiplast MS -2 phr Aktiplast MS -1 phr Control
Tan Delta @ 10 Hz & 0° C
0
0.05
0.1Βιβλιοθήκη 0.150.20.25
六、粘着性(tackability) 粘着性(tackability)
胶料之间（自粘性： 胶料之间（自粘性：取决于胶料的强度和分子链 段的扩散），胶料与其他材料之间（互粘性）。 ），胶料与其他材料之间 段的扩散），胶料与其他材料之间（互粘性）。 提高胶料粘着性的配方设计思路 配方设计思路： 提高胶料粘着性的配方设计思路： 1、选用粘性好的生胶 NR>CR>BR、SBR、NBR>IIR、 NR>CR>BR、SBR、NBR>IIR、EPDM 2、选用增粘作用大的软化剂 如液体固马隆、松香、石油类树脂（ 如液体固马隆、松香、石油类树脂（C5、 C9）、 萜烯树脂、酚醛树脂类。 萜烯树脂、酚醛树脂类。 3、选用补强性大的填料 加入CB能增加胶料的生胶强度， CB能增加胶料的生胶强度 加入CB能增加胶料的生胶强度，提高胶料的 自粘性，其中以粒径小，活性大的CB较好。 CB较好 自粘性，其中以粒径小，活性大的CB较好。白炭 陶土填充粘合性也较好。 黑、MgO 、ZnO 、陶土填充粘合性也较好。
防护体系（抗硫化返原剂） ４、防护体系（抗硫化返原剂）：
加入能提高大分子在高温和长时间硫化温度下发生 氧化裂解和热裂解的配合剂， 氧化裂解和热裂解的配合剂，如胶料中常用的防老剂具有 提高胶料耐热性的作用(评价防老剂的耐热性） 提高胶料耐热性的作用(评价防老剂的耐热性）。 目前人们对抗硫化返原问题研究较多的是在胶料中加 入抗硫化返原剂， 入抗硫化返原剂，如： 六亚甲基六亚甲基-1，6-二硫代硫酸二钠盐（即 HTS） 二硫代硫酸二钠盐（ HTS） 间亚苯基双马来酰亚胺（ HVAN ，N′-间亚苯基双马来酰亚胺（即HVA-2）， Perkalink900） 900 1，3-（柠糠酰亚胺甲基）苯（即Perkalink900）， 柠糠酰亚胺甲基） 三乙氧基硅烷丙基）四硫化物（ Si-69） 双（γ-3-三乙氧基硅烷丙基）四硫化物（即Si-69）, 二烷基二硫代磷酸锌(莱茵克TP／S) 。 二烷基二硫代磷酸锌(莱茵克TP／ TP
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Abrasion DIN (mm3) IRHD Hardness at 100° C Rebound Elasticity (% at 100° C) Tear Strength (N/mm) Tensile Strength (MPa)
5 4.5 4 3.5 % Change 3 from 2.5 Control 2 (0 phr) 1.5 1 0.5 0 Output (g/min)
Aktiplast MS 1 phr Aktiplast MS 2 phr
Output/rpm
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Effect on Physical properties 对物性的影响
[NaO3S-S-(CH2)6-S-SO3Na •H2O]使其在硫化反应 H 中能够连接橡胶大分子主链的硫键之间嵌入柔顺的 六亚甲基集团，形成“复合”的交联结构。这种六亚甲基集团，形成“复合”的交联结构。这种-Sx复合” S-(CH2)6-S-Sy-的“复合”交联结构可有效改善交联 热稳定性， 键的热稳定性 使胶料的抗返原性提高。另外， 键的热稳定性，使胶料的抗返原性提高。另外，引 这样的长基团提高了交联键的柔顺性 柔顺性， 入-(CH2)6-这样的长基团提高了交联键的柔顺性，能 够大大改善硫化胶在动态条件下的屈挠性能。 够大大改善硫化胶在动态条件下的屈挠性能。
2、硫化体系： -C-SX-C<C-S-C<C-C 硫化体系： C<C- C<C通用胶（ SBR，BR，NR） 通用胶（ SBR，BR，NR）以低硫高促或含硫载体 促进剂形成以单硫键或双硫键为主，耐热性较好。 促进剂形成以单硫键或双硫键为主，耐热性较好。 采用DCP交联，热撕裂差， DCP交联 EPDM 采用DCP交联，热撕裂差，有时少量配用 “ S” 采用ZnO CR 采用ZnO MgO 镉镁硫化体系或过氧化物， NBR 镉镁硫化体系或过氧化物， IIR 树脂硫化或醌肟硫化 ３、补强、填充体系 补强、 一般无机填料比CB耐热性好， CB耐热性好 一般无机填料比CB耐热性好，采用金属氧化物能 提高胶料的耐热性。 ZnO， 提高胶料的耐热性。如白炭黑 ，ZnO， MgO ， 和硅酸盐，甲基丙烯酸盐提高胶料耐热性的 Al2O3和硅酸盐，甲基丙烯酸盐提高胶料耐热性的 同 提高强度及粘合性。 时，提高强度及粘合性。
（1） Duralink HTS HTS是美国孟山都公司产品 是美国孟山都公司产品， Duralink HTS 是美国孟山都公司产品 ， 化学名称为二 水 合 六 亚 甲 基 -1 ， 6 - 二 硫 代 硫 酸 二 钠 盐 ， 结 构 为 ： Na•H O]。 [NaO3S-S-(CH2)6-S-SO3Na H2O]。
八、抗返原性(anti-recovery) 抗返原性(anti(anti
定义：所谓抗返原性，是指胶料在１40～150˚C 定义：所谓抗返原性，是指胶料在１40～150 C长时 间硫化或在高温硫化条件下，硫化胶性能下降的现象。 间硫化或在高温硫化条件下，硫化胶性能下降的现象。 原因：(1)交联链断裂及重排 原因：(1)交联链断裂及重排 (2)橡胶大分子在高温和长时间硫化温度下发生 (2)橡胶大分子在高温和长时间硫化温度下发生 裂解（包括氧化裂解和热裂解） 裂解（包括氧化裂解和热裂解） 胶种选择： １、胶种选择：选择耐热性好的胶种 橡胶的软化温度：极性橡胶的软化温度：极性-Cl -F -CN -COOC4H9 ； 橡胶的热稳定性：提高化学键能如Si Si橡胶的热稳定性：提高化学键能如Si-O 和C-O； 橡胶的化学稳定性：减少弱键“ HNBR。 橡胶的化学稳定性：减少弱键“C＝C” 如 HNBR。 MVQ>FPM>ACM>HNBR>>CIIR>EPDM>IIR >NBR、 >NBR、CR>SBR>BR>NR
4、增粘体系： 增粘体系： (1)间甲白：间苯二酚－甲醛给予体－ (1)间甲白：间苯二酚－甲醛给予体－白炭黑 间甲白 粘RS/粘A/白炭黑 RS/粘A/白炭黑 反应型烷基酚醛树脂/促进剂H/白炭黑 反应型烷基酚醛树脂/促进剂H/白炭黑 H/ (2)钴盐： 环烷酸钴、硬酯酸钴、 (2)钴盐： 环烷酸钴、硬酯酸钴、癸酸钴等 钴盐 (3)偶联剂： 硅烷偶联剂、 (3)偶联剂： 硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂 偶联剂 随硫化剂用量的增加， ５、随硫化剂用量的增加，胶料的粘合性有增大的 趋势，例如通用胶料采用硫黄硫化。 趋势，例如通用胶料采用硫黄硫化。 尽量少用容易喷出的配合剂 以免污染胶料表面， 喷出的配合剂， ６、尽量少用容易喷出的配合剂，以免污染胶料表面， 从而导致粘合变差，出现脱层、气泡、隔离等现象。 从而导致粘合变差，出现脱层、气泡、隔离等现象。
Effect on Mooney Viscosity 对门尼粘度的影响
80 78 76 74 ML 1+4 @100° C 72 70 68 66 64 62 60 Control MS-1 phr MS-2 phr MS-3 phr
Effect on Extrusion Parameters 对挤出参数的影响
防焦剂CTP CTP用量对胶料硫化特性的影响 图 防焦剂CTP用量对胶料硫化特性的影响 其余组分： 60， 40， 促进剂M 其余组分：NR 60，BR 40，ZnO 5，SA 2，促进剂M 1，高 耐磨碳黑HAF 50， 耐磨碳黑HAF 50，芳烃油 5，石蜡 1，S 2.5