压铸工艺 ppt课件
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压铸成型工艺PPT课件
▪ 压铸温度
2）压铸模的预热温度与工作温度
压铸前，为了有利于金属液的充填、成 型和保护压铸模具、便于喷涂涂料，需要 将压铸模具加热到某一温度，这一温度即 为压铸模具的预热温度。
生产中，应将压铸模具的温度控制在一 定的范围内， 这一温度称为压铸模的工作 温度。
▪ 压铸时间
压铸时间包括填充、保压及压铸件在压铸模 中的留模时间。
▪ 压铸机和压铸模具价格昂贵，不宜小批量
生产。
金属压铸的应用范围
▪ 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一
种高效率、少切削或无切削的金属成型方 法，能成型形状复杂、尺寸精确、轮廓清 晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸 件，故应用广泛。目前，铝合金压铸件产 品最多，其次为锌合金压铸件。
▪ 应用场合
压铸工艺
从经济角度考虑，选择比压时，应根据压铸 件的形状、尺寸、壁厚、合金的性质、温度、浇 口的排溢系统等来确定，一般在保证压铸成型和 使用要求的前提下，宜选用较低的比压。
▪ 胀型力
压铸过程中，充填结束并转为增压阶段 时，在比压的作用下，金属液作用在型腔 壁和分型面上的压力称为胀型力。
胀型力的大小是为压铸件初选压铸机型 号及对板进行强度和刚度校核的重要参数。
3）留模时间
留模时间是指从保压时间终了到开模推 出压铸件的时间。
▪ 压铸用涂料
压铸过程中，为了避免压铸件与压铸具 的黏合，减少从模具型腔中推出压铸件的 阻力，需喷涂润滑材料和稀释剂，这样的 混合物称为压铸涂料。
简介
压铸是一种高效率、少切削或无切削的 金属成型工艺，而压铸模是压铸生产的重 要工艺装备，压铸过程能否顺利进行，压 铸件的质量优劣，在很大程度上取决于模 具合理性和技术上的先进性。
金属压铸过程
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
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2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸技术培训课件
压铸分类
根据压铸机的类型和工作原理，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。热室 压铸主要用于锌、镁等低熔点金属的成型，而冷室压铸则适用于铝、铜等高熔 点金属。
2024/1/25
4
压铸技术发展历程
2024/1/25
早期阶段
压铸技术起源于19世纪初，最初主要用于印刷业和艺术品 制造。随着工业革命的推进，压铸技术逐渐应用于机械制 造领域。
。
模具锁模力控制
确保模具在压铸过程中保持紧 密闭合，防止飞边和毛刺产生
。
氮气压力控制
对于采用氮气辅助压铸的工艺 ，需要精确控制氮气压力，以 获得理想的压铸件内部质量。
2024/1/25
17Βιβλιοθήκη 产品质量检测与评估方法外观检查
通过目视或借助放大镜等工具检查压 铸件的表面质量，如毛刺、飞边、冷 隔等。
金相分析
通过观察压铸件的金相组织，了解其 显微结构和相组成，评估其冶金质量 和热处理效果。
01
02
尺寸测量
使用卡尺、千分尺等测量工具对压铸 件的尺寸进行精确测量，确保符合设 计要求。
03
力学性能检测
对压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力 学性能测试，评估其机械性能是否达 标。
05
04
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术对 压铸件内部缺陷进行检测和评估。
定期开展安全检查和 隐患排查，及时消除 安全隐患，确保生产 安全。
2024/1/25
建立健全安全生产规 章制度，明确各级管 理人员和操作人员的 安全职责。
24
设备操作安全注意事项
操作人员必须熟悉设备的性能 、结构、原理和操作规程，严 禁违章操作。
2024/1/25
设备运行过程中，严禁触摸运 动部件，防止发生机械伤害事 故。
铸造工艺介绍ppt课件.ppt
胶）的池中并待乾，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直 重复步骤直到外膜足以支持铸造过程(约1/4寸到1/8寸)，然后熔 解模型中的蜡，并抽离铸模。对铸模多次加以高温焙烧，增强硬 度浇入熔融物质凝固冷却后形成铸件的铸造方法。
2014-8-28
9
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。 这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量，称之为“六齐”。
合金名称 钟鼎之齐 斧斤之齐 戈戬之齐 大刃之齐 削杀矢之齐 鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
14
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸 型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在 离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
2014-8-28
10
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。 这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量，称之为“六齐”。
合金名称 钟鼎之齐 斧斤之齐 戈戬之齐 大刃之齐 削杀矢之齐 鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸 型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在 离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
锌合金压铸工艺资料.ppt
外观面尽量不要做太多的孔 位.这会导致填充乱流,影响表 面外观质量.
如果是做小按键,锌合金上方最 好是能有装饰件(玻璃片)遮蔽.
外观亮面不可以有死角,否则抛 光轮无法进入死角去除产品表面 粗纹.
此类整体强度较弱的产品 结构，更需注意避免局部
薄弱的地方！
有按键孔的面壳注意 按键胶厚要在1.0以 上才能确保不变形。
直板机面壳
翻盖机面壳
电池盖
转轴
支架
内置件
镶石装饰件
作业参数及要求
锌合金压铸机一般使用热室压铸机
项目 1 2 3 4
管控内容
熔炉温度 鹅劲温度 射嘴温度 锤头与料壶配合
5
发热饼
6
发热套
7
合金液面
8
冷却水压力
9
立座运水
10
加料要求
参数要求
生产时设定为410 ℃~430 ℃之间 生产时设定为380 ℃~420 ℃之间 生产时设定为400 ℃~440 ℃之间 打料时无翻料
纯触屏的面壳两侧胶厚 要求高2.5，宽4.0才能 保证平整度0.10左右。
面壳中间的横杠胶位，需 保证有1.5*2.0以上的强度，
注意顶针设置。
LCD框两侧胶厚要保证高1.5 以上，宽度3.0以上才能把平
整度控制在0.15之内。
产品整体胶厚要求有0.8mm以上(局 部位置可稍薄)才能保证不变形。
先镶石后抛光，镶石面注意轻 抛，否则镶钉抛塌易掉石。 镶石产品可水镀，不能做真空 镀或烤漆工艺（石头会着色）
发热饼与料壶上平面接触处吻合、无变形、 无合金料粘附、无腐蚀 表面干净、无腐蚀 无料渣、保持干净、合金液面不低于坩埚 一寸 确保压力在3~5Kg/C㎡ 确保出水口温度在30 ℃以下 1.加原锌料百分之七十 2.加水口料百分之三下左右 3.高档产品完全加新原料
如果是做小按键,锌合金上方最 好是能有装饰件(玻璃片)遮蔽.
外观亮面不可以有死角,否则抛 光轮无法进入死角去除产品表面 粗纹.
此类整体强度较弱的产品 结构，更需注意避免局部
薄弱的地方！
有按键孔的面壳注意 按键胶厚要在1.0以 上才能确保不变形。
直板机面壳
翻盖机面壳
电池盖
转轴
支架
内置件
镶石装饰件
作业参数及要求
锌合金压铸机一般使用热室压铸机
项目 1 2 3 4
管控内容
熔炉温度 鹅劲温度 射嘴温度 锤头与料壶配合
5
发热饼
6
发热套
7
合金液面
8
冷却水压力
9
立座运水
10
加料要求
参数要求
生产时设定为410 ℃~430 ℃之间 生产时设定为380 ℃~420 ℃之间 生产时设定为400 ℃~440 ℃之间 打料时无翻料
纯触屏的面壳两侧胶厚 要求高2.5，宽4.0才能 保证平整度0.10左右。
面壳中间的横杠胶位，需 保证有1.5*2.0以上的强度，
注意顶针设置。
LCD框两侧胶厚要保证高1.5 以上，宽度3.0以上才能把平
整度控制在0.15之内。
产品整体胶厚要求有0.8mm以上(局 部位置可稍薄)才能保证不变形。
先镶石后抛光，镶石面注意轻 抛，否则镶钉抛塌易掉石。 镶石产品可水镀，不能做真空 镀或烤漆工艺（石头会着色）
发热饼与料壶上平面接触处吻合、无变形、 无合金料粘附、无腐蚀 表面干净、无腐蚀 无料渣、保持干净、合金液面不低于坩埚 一寸 确保压力在3~5Kg/C㎡ 确保出水口温度在30 ℃以下 1.加原锌料百分之七十 2.加水口料百分之三下左右 3.高档产品完全加新原料
压铸工艺介绍课件
后加工工艺及设备
车床加工
车床加工主要是加工 内圆或外圆时使用 。
设备： 自动车床 数控车床
后加工工艺及设备
CNC加工
由于压铸模具及工艺制程的限制 ，有一些结构压铸将无法实现 ，此时就需要机加工。
设备： CNC加工中心
后加工工艺及设备
热整形加工
在压铸，冲压，机加工，表面处理等各 制程中，尤其是薄壁件，都会产生形 变，所以需要热整形加工来纠正。
铸机专有）； 自动喷雾机－喷涂脱模剂涂料到模具上； 自动取件机－开模后自动将工件夹出放置在输送设备
上； 输送设备－输送产品到切边机； 变频器－节能设备； 空压机－提供压缩空气；
压铸机及周边设备布局
后加工工艺及设备
冲切水口
压铸出来的产品需要切除料头及水口， 去除大部分多余的材料。
设备： 油压冲床，气动冲床等
• 常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12(A383), ADC10(A380)等。另外还有Al-Si系，Al-SiMg系，Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在 上述材料加入钛金属改良而成，加入钛金属可
压铸金属材料
• 压铸镁合金
• 镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。 其特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大 ，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝 合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比 重大约是铝的2/3，是铁的1/4。所以在手机， 通讯设备等电子器材，汽车配件，医疗器械上 使用广泛。
，压铸机生产效率高，小批量生产不经济； 5).铝合金压铸件不易实现阳极氧化，但目前已经有
厂商使用特殊的铝合金实现压铸后阳极氧化，但良 品室压铸机：锌合金，镁合金等
冷室压铸机：锌合金，镁合金，铝 合金，铜合金等
《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
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绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压力铸造工艺介绍ppt课件
缺点
液态金属充型速度高，流态不稳定，铸件易产生气孔 设备费用昂贵，压铸机、熔化炉、保温炉、压铸模等费用都很昂贵 高熔点合金（铜、铁等），压铸模寿命短
2
3.压铸工艺三大要素
压铸工艺的三大要素分别是：压铸合金；压铸机；压铸模 压铸工艺则是将三大要素作有机的组合并加以运用的过程，使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
1. 铸造简介
1.1 定义
材料成型工艺：焊接、铸造、压力加工（锻造和冲压） 铸造：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法
1.2 铸造分类
按造型分类：① 砂型铸造；② 特种铸造——金属模铸造；脱蜡铸造 按成型工艺分类：① 重力浇铸；② 压力铸造
3
3.压铸工艺三大要素
主要压铸合金 铝合金
锌合金
镁合金 铅锡合金 铜合金
浇铸温度 650~680℃
420~440℃
640~680℃ 200℃左右 900~980℃
特点及性能
1. 密度低，可生产要求减轻质量的零部件 2. 强度高，塑性好 3. 抗氧化腐蚀性能好
1. 良好的压铸特性：容易压铸形状复杂，尺寸精度高的产品 2. 抗拉强度高和硬度高，冲击韧性和伸长率较好 3. 良好的加工性能：产品表面，容易做各种表面处理 4. 生产高效
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
4
3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
液态金属充型速度高，流态不稳定，铸件易产生气孔 设备费用昂贵，压铸机、熔化炉、保温炉、压铸模等费用都很昂贵 高熔点合金（铜、铁等），压铸模寿命短
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3.压铸工艺三大要素
压铸工艺的三大要素分别是：压铸合金；压铸机；压铸模 压铸工艺则是将三大要素作有机的组合并加以运用的过程，使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
1. 铸造简介
1.1 定义
材料成型工艺：焊接、铸造、压力加工（锻造和冲压） 铸造：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法
1.2 铸造分类
按造型分类：① 砂型铸造；② 特种铸造——金属模铸造；脱蜡铸造 按成型工艺分类：① 重力浇铸；② 压力铸造
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3.压铸工艺三大要素
主要压铸合金 铝合金
锌合金
镁合金 铅锡合金 铜合金
浇铸温度 650~680℃
420~440℃
640~680℃ 200℃左右 900~980℃
特点及性能
1. 密度低，可生产要求减轻质量的零部件 2. 强度高，塑性好 3. 抗氧化腐蚀性能好
1. 良好的压铸特性：容易压铸形状复杂，尺寸精度高的产品 2. 抗拉强度高和硬度高，冲击韧性和伸长率较好 3. 良好的加工性能：产品表面，容易做各种表面处理 4. 生产高效
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
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3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
压铸模具PPT课件
Introduction
Home
BB 18
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
Introduction
Home
BB 19
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
Introduction
Home
BB 20
Introduction
给汤动作完毕
模具温度传感器
模具调温 220-280℃
模具压室 450-500℃
压室充填率 30-50%
Home
给汤完毕
BB 10
低速压射
压室给汤口 40mm
Home
低速压射
阀切换
熔汤吸入准备
熔汤吸入口
BB 11
高速压射
Home
低速压射 高速压射
BB 12
压射动作完毕
压室径 D
压力曲线
L D
≦2.0
Home
BB 5
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Home
Hot chamber die casting
Short metal flow
Good temperature management
Low shot speed, low final pressure
High maintenance costs
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
BB 6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
压铸工艺学课件(PPT 57页)
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(2)冲头下压式
1 2
3
4 5 6 7
8 （余料）
1—压射冲头 2—压室 3—型腔 4—动模 5—定模 6—熔融合金 7—反料冲头
a）合模→熔融合金浇入压室
b）压射→反料冲头下降→熔融合金充满型腔
c）开模
d）冲头回程→推出压铸件
9
<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸生产的工艺特点
12
压铸模、锻模与其他模具
第一章 压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
重庆三峡学院机械工程学院
13
<压铸模、锻模及其他模具>
第二节 压铸件的工艺性
压铸件的工艺性包括以下三方面的内容： 压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
一.压铸件的精度
压铸工艺参数：是指压射压力、压射速度、浇注温度和 压铸模温度以及充填时间等工艺参数。
正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、 发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其 是压射压力、压射速度、浇注温度和铸模温度以及充填时 间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
充填时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
3
<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
4
<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
铸造工中级3课件.ppt
图4-15 卧式冷压室式压铸机的工作原理 a)合型并注入金属液 b)加压 c)开型取出铸件 1—顶杆 2—熔融金属 3—铸件 4—压缩活塞 5—压缩室 6—铸型
二、压铸的工艺参数
1.压力 2.速度 3.温度 4.时间
1.压力
2.速度
3.温度
1)当采用压力浇注时，浇注温度应比普通砂型浇注温度低一些，具 体应根据合金性质、铸件壁厚和结构、模具的工作温度等参数来确 定。 2)压铸非铁金属时，模具温度应保持在一个适当的范围之内。
三、电炉熔炼
1.感应电炉熔炼铸铁的冶金特点 2.无芯感应电炉
1.感应电炉熔炼铸铁的冶金特点
(1)铁液成分的变化 1)碳、硅含量的变化。 2)锰的变化。 3)磷、硫含量的变化。 (2)铁液质量 1)温度成分均匀。 2)铁液的白口倾向大。
2.无芯感应电炉
(1)基本原理 无芯感应电炉就像一个空气芯变压器，并根据电磁感 应原理工作。 (2)坩埚修筑与烧结 坩埚修筑分大修和中修两种。 (3)熔炼操作 1)工频感应电炉熔炼和操作。
2.无芯感应电炉
表5-5 无芯工频感应电炉的熔炼操作程序
熔炼程序 1
2
主要内容 加起熔体
加炉料
操作要点
如果是冷炉或炉内没留铁 液，则应先加起熔体，以加 快熔化速度。起熔体通常是 整块状的，也可用几块较大 的铁料代替。如果起熔体的 尺寸较小，则可将其靠近炉 壁放置，否则熔化速度会减 慢
为加快熔料熔化速度和减 少损耗，通常先加熔点较低、 元素烧损率较小的炉料，后 加熔点较高、元素烧损率较 大的炉料，最后加入铁
图5-5 局部Fe-C合金相图对应的冷却曲线 1—w(C)=2.3% 2—w(C)=3.3% 3—w(C)=4.25%
第二节 铸钢的熔炼
二、压铸的工艺参数
1.压力 2.速度 3.温度 4.时间
1.压力
2.速度
3.温度
1)当采用压力浇注时，浇注温度应比普通砂型浇注温度低一些，具 体应根据合金性质、铸件壁厚和结构、模具的工作温度等参数来确 定。 2)压铸非铁金属时，模具温度应保持在一个适当的范围之内。
三、电炉熔炼
1.感应电炉熔炼铸铁的冶金特点 2.无芯感应电炉
1.感应电炉熔炼铸铁的冶金特点
(1)铁液成分的变化 1)碳、硅含量的变化。 2)锰的变化。 3)磷、硫含量的变化。 (2)铁液质量 1)温度成分均匀。 2)铁液的白口倾向大。
2.无芯感应电炉
(1)基本原理 无芯感应电炉就像一个空气芯变压器，并根据电磁感 应原理工作。 (2)坩埚修筑与烧结 坩埚修筑分大修和中修两种。 (3)熔炼操作 1)工频感应电炉熔炼和操作。
2.无芯感应电炉
表5-5 无芯工频感应电炉的熔炼操作程序
熔炼程序 1
2
主要内容 加起熔体
加炉料
操作要点
如果是冷炉或炉内没留铁 液，则应先加起熔体，以加 快熔化速度。起熔体通常是 整块状的，也可用几块较大 的铁料代替。如果起熔体的 尺寸较小，则可将其靠近炉 壁放置，否则熔化速度会减 慢
为加快熔料熔化速度和减 少损耗，通常先加熔点较低、 元素烧损率较小的炉料，后 加熔点较高、元素烧损率较 大的炉料，最后加入铁
图5-5 局部Fe-C合金相图对应的冷却曲线 1—w(C)=2.3% 2—w(C)=3.3% 3—w(C)=4.25%
第二节 铸钢的熔炼
压铸工艺ppt课件
目录•压铸工艺概述•压铸设备与模具•压铸合金与熔炼•压铸工艺参数与操作•压铸件缺陷分析与防止措施•压铸工艺发展趋势与展望压铸工艺概述压铸定义压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融金属注入模具型腔，并在压力下凝固成型，从而获得所需形状和性能的金属零件。
压铸工艺可获得高精度、高质量的金属零件，尺寸精度可达IT6-IT8级。
压铸机生产效率高，可实现自动化生产，提高生产效率。
压铸工艺可节约原材料，减少加工余量，降低生产成本。
压铸工艺可应用于各种金属材料的成型，如铝合金、锌合金、铜合金等。
高精度节约材料广泛应用高效率压铸定义及特点压铸工艺发展历程01早期阶段压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机零件和钟表零件等小型精密零件。
02中期阶段随着工业革命的推进和机械制造技术的进步，压铸工艺得到迅速发展，逐渐应用于汽车、摩托车、家电等领域。
03现代阶段近年来，随着计算机技术和数值模拟技术的发展，压铸工艺实现了数字化、智能化转型，提高了生产效率和产品质量。
汽车工业压铸工艺在汽车工业中应用广泛，如发动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车盘等关键零部件的制造。
摩托车工业摩托车工业中大量采用压铸工艺生产零部件，如车架、轮毂、发动机零件等。
家电行业家电行业中的许多零部件也采用压铸工艺制造，如洗衣机内桶、空调压缩机壳体等。
其他领域压铸工艺还应用于航空航天、兵器制造、仪器仪表等领域，为这些领域提供了高精度、高质量的金属零件。
压铸工艺应用领域压铸设备与模具压铸机类型及结构01压铸机类型热室压铸机、冷室压铸机02压铸机结构合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等模具分型面的选择根据产品形状、尺寸精度、脱模斜度等因素确定分型面位置排气系统设计设置合理的排气槽和溢流槽，避免压铸件产生气孔和缩松等缺陷浇注系统设计包括内浇口、横浇道、直浇道等部分的设计，确保金属液充型顺畅冷却系统设计根据模具温度和产品要求，设计合理的冷却水道和冷却方式压铸模具设计原则模具材料及热处理常用模具材料01热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等热处理工艺02淬火、回火、表面强化处理等，提高模具的硬度、耐磨性和抗疲劳性能模具寿命与维护03通过合理的使用和维护，延长模具使用寿命，降低生产成本压铸合金与熔炼01020304铝合金密度小、强度高、耐腐蚀、良好的铸造性能和机械加工性能。
04压铸工艺
2.4.2 温度/模注温度
• 1）模具温度的作用和影响 : • ①在填充过程中，模温对液流温度、粘度、流动性、填充 时间和填充流态等均有较大影响。模温过低时，表层冷凝 后又被高速液流破碎，产生表层缺陷，甚至不能“成型”， 模温过高时，虽有利于获得光洁的铸件表面，但易出现收 缩凹陷。 • ②模温对合金液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明显 影响。模温过低时，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。 • ③模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂 的应力状态，频繁的应力交变导致模具龟裂。 • ④模温对铸件尺寸公差的影响，模温稳定，则铸件尺寸收 缩率也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。 • 模具温度提高，改善了填充条件，使机械性能得到提高。 模温过高，合金冷却温度降低，细晶层厚减薄，晶粒较粗 大，故强度有所下降。
2.4.1 温度/浇注温度
•
• • •
• •
• • •
压铸过程中，温度对填充过程的热状态，以及操作的效率等方面起着重 要的作用。压铸中所指的温度是指浇注温度和模具温度。温度控制是获 得优良铸件的重要因素。 1)浇注温度 :熔融金属自压室进入型腔时的平均温度. 2)浇注温度的作用和影响 : ①气体在合金中溶解度，随温度的升高而增大，其熔解金属中的气体， 在压铸过程中难以析出，对塑性是有影响的。 ②含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗大，性能恶 化。 ③铝合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂物增多，使合金性能恶化。 因此合金过热，易产生缩孔、裂纹、气孔、氧化夹杂物，故机械性能降 低。合金温度过低，也会产生成分不均匀，流动性差，影响填充条件， 产生缺陷。 ④合金温度对填充流态有直接影响。浇注温度过高，又高速的作用下， 易产生紊流、涡流包气。 3)合金浇注温度选择 :通常在保证“成型”和所要求表面质量的前提下， 尽可能采用低的温度。浇注温度一般高于压铸合金的液相线温度20～ 30℃。 铝合金浇注温度在610～700度.
压铸模具设计资料大全PPT(29张)
巴顿（Barton）于1944年提出液体金属 充填铸型的过程是一个包含着流体力学 和热力学的复杂过程，充填过程可分为 三个阶段。
(a)形成薄壳层(b)继续充填(c)即将充满(d)充满型腔后形成封闭水力学系统
13
2.3常用压铸合金
1、对压铸合金的要求
高温下强度和硬度高，塑性好。 收缩率小，产生裂纹和变形的倾向小。 结晶温度范围小，产生缩孔、疏松倾向
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
11
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
3、铝合金
密度较锌合金小，比强度大，高温、低 温力学性能均很好
优 具有良好的耐蚀性 点 导电性和导热性均很好，切削性能也好
具有较大的比热容和凝固潜热 线收缩率较小，具有良好的填充性能、
较小的热裂倾向
18
2.3常用压铸合金
3、铝合金
较大的体收缩率，易在最后凝固处发 缺 生集中缩孔； 点 铝硅系合金、纯铝易发生粘模；
表示形式：压射力和压射比压。
3
2.1压铸压力和压铸速度
(a)形成薄壳层(b)继续充填(c)即将充满(d)充满型腔后形成封闭水力学系统
13
2.3常用压铸合金
1、对压铸合金的要求
高温下强度和硬度高，塑性好。 收缩率小，产生裂纹和变形的倾向小。 结晶温度范围小，产生缩孔、疏松倾向
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
11
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
3、铝合金
密度较锌合金小，比强度大，高温、低 温力学性能均很好
优 具有良好的耐蚀性 点 导电性和导热性均很好，切削性能也好
具有较大的比热容和凝固潜热 线收缩率较小，具有良好的填充性能、
较小的热裂倾向
18
2.3常用压铸合金
3、铝合金
较大的体收缩率，易在最后凝固处发 缺 生集中缩孔； 点 铝硅系合金、纯铝易发生粘模；
表示形式：压射力和压射比压。
3
2.1压铸压力和压铸速度
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即模具、设备的维护手册有助于能更正确地管理压铸作业。
19
压铸介绍
20
合金的成型制程
铸造方法一般可分为：
（1）重力浇注 (Gravity Die casting) （2）低压铸造 (Low pressure die casting) （3）半固态铸造(Thixo-casting) （4）半熔注塑法,触变成形(Thixo-molding) （5) 压铸 (High pressure die casting)-
(Hot Chamber,Cold Chamber 热室法 冷室法)
21
热室法 (Hot Chamber)
热室机的射出系统硬件 (柱塞、套筒或鹅颈管) 为浸炮在熔融金属液中， 射出时藉由油压驱动柱塞下压而将金属液射入模穴中冷却得到铸件。因铸造 压力较,比压要求 (约300-400 bar)(70~350kg/cm2)，故适合熔点低,肉薄成 品小之铸件，例如3C类之产品。
机台数量 36
18
0
0
16
0
0
0
0
0
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
合计：
125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
54
69
9
11
39
16
29
1
2
8
共计： 238
5
冷室机台特性
1入模腔成型。
2、冷室特性为密度及硬度高,使用在 气油压，防漏油、漏气。
18
提升可动率（Ⅱ）
一、消除因设备故障造成的间隙停机（充分落实定期维护保） 二、缩短模具（铸造.加工）的更换时间，平均应在1小时
以内以20~30分钟为改善目标 1、明确模具维护的标准（打麿、更换零件、清洗等） 2、改进更换模具的准备工作
（尽可能让操作者以及吊车作好更换前的准备工作。 三、编制压铸作业时的设备查勘具的点检标准，
16
降低铸造周期
降低铸造周期可从压铸机与周边的自动化装
置着手。
17
提升可动率（Ⅰ）
对压铸机来讲，提高设备的运转率是机器 管理的主要工作，也就是说如何有效地利用 设备和模具通过提高其运转率，来实现生产 效益提高的问题。其中重要的一点就是不能 局限一部分设备而要着眼于整个铸造系统 （包括压铸机及一套自动化周边设备和压铸 及后加工装置）的完好改善，来订立改善追 求设备运转率的提高。
6
热室机台特性
1、热室机台铸造，金属液经鹅颈管直接 注入模腔内成型。
2、热室特性：温度高铸件成型良好，成品 内部密度组织较松,能吸震、散热快。
7
机台熔汤温度
铝合金：其金属液工作温度为680°C± 10° 镁合金：其金属液工作温度为640°C± 10° 锌合金：其金属液工作温度为420°C± 10°
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
速速度
降低压射速度 降低铸造压力
喷脱模剂
提高压射速度 提高溶汤温度
8
压铸流程介绍
铸件压铸成型后须经不同流程做处理，所制定流程 如下： 铝合金分为：压铸、切模、全检、调平 镁合金（小件）分为：压铸、切模、抛光、全检、 调平 镁合金（大件）分为：压铸、一烘、切模、抛光、 全检、调平、（软料）二烘
9
产品不良及其对策
一、产品不良及压射条件 二、产品不良和模具
10
产品不良及压射条件
有许多原因引起产品不良，首先查明原 因是很重要的。针对一个原因采取的措施也 影响到其他不良因素。所以，采取措施时， 一点一点边观察其结果，一边支实施为好。 要据产品的不同，引起不良的原因可有多个。 1个对策可能对其他不良有副作用，故必需有 综合的对策。
11
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
孚铕 Frech125T、200T、500T
菱沼 Hishnuma 150T、350T、650T
3、锌合金所使用
机台型式热室机为：
兴行75T、100T；信宏75T、100T
机台分布数如附表所示
4
可成、可胜、可利厂区机台配比数
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可成 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
冷却的改良 表面处理、涂层
改变材质
停止冷却 追加溢流井 产品配置的平衡
追加排气的孔、槽 改良冷却、减少脱模剂
滑块的配置
14
如何提升压铸机产能
为了提升压铸件的产能，有3项重点： 1、降低不良品 2、降低铸造周期 3、提升可动率
15
降低不良品
降低不良品首先要针对不良品所 存在的问题点进行汇总，根据不 良点，作有效的改善方案。
压铸工艺
压铸流程介绍
2
目录
• 厂区内机台分布 • 厂区机台配比数 • 冷室机台特性 • 热室机台特性
机台熔汤温度 压铸流程介绍 压铸产品不良及对策 如何提高铸造产能
3
目前厂区内机台分布
1、制一铝合金铸造所使用
机台冷式机型式为TOYO 125T、250T
2、镁合金铸造所使用
热室机台机台型式为：
机台数量 6
15
6
11
20
1
0
0
2
8
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可胜 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
机台数量 12
36
3
0
3
15
29
1
0
0
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可利 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
减少脱模剂
减少冲头润滑油 减少脱模剂 增加集渣包
12
产品不良和模具
模具的对策是要模具完成后进行的，多会影响 费用、时间及该模具的寿命。因此，希望在设 计阶段即可预知不良并将其反映在模具的设计、 制作上。若不是特别需要冷却，即停止冷却就 可。在制作模具时，可多加些冷却，实际不使 用的冷却在做新模具时去掉即可。另模具设计 也应首先考虑品质，其作业性、生产性也要相 应考虑。
13
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气未干
对策中必需的模具设计
排气销的改良 溢流井的改良 缩小冲头直径 提高模具温度
冷却改良、降低模温 追加压实销、分浇口 尖角处加圆弧改良脱模斜度
浇口改良、追加分浇口 排气、溢流井的改良
提高模温
19
压铸介绍
20
合金的成型制程
铸造方法一般可分为：
（1）重力浇注 (Gravity Die casting) （2）低压铸造 (Low pressure die casting) （3）半固态铸造(Thixo-casting) （4）半熔注塑法,触变成形(Thixo-molding) （5) 压铸 (High pressure die casting)-
(Hot Chamber,Cold Chamber 热室法 冷室法)
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热室法 (Hot Chamber)
热室机的射出系统硬件 (柱塞、套筒或鹅颈管) 为浸炮在熔融金属液中， 射出时藉由油压驱动柱塞下压而将金属液射入模穴中冷却得到铸件。因铸造 压力较,比压要求 (约300-400 bar)(70~350kg/cm2)，故适合熔点低,肉薄成 品小之铸件，例如3C类之产品。
机台数量 36
18
0
0
16
0
0
0
0
0
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
合计：
125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
54
69
9
11
39
16
29
1
2
8
共计： 238
5
冷室机台特性
1入模腔成型。
2、冷室特性为密度及硬度高,使用在 气油压，防漏油、漏气。
18
提升可动率（Ⅱ）
一、消除因设备故障造成的间隙停机（充分落实定期维护保） 二、缩短模具（铸造.加工）的更换时间，平均应在1小时
以内以20~30分钟为改善目标 1、明确模具维护的标准（打麿、更换零件、清洗等） 2、改进更换模具的准备工作
（尽可能让操作者以及吊车作好更换前的准备工作。 三、编制压铸作业时的设备查勘具的点检标准，
16
降低铸造周期
降低铸造周期可从压铸机与周边的自动化装
置着手。
17
提升可动率（Ⅰ）
对压铸机来讲，提高设备的运转率是机器 管理的主要工作，也就是说如何有效地利用 设备和模具通过提高其运转率，来实现生产 效益提高的问题。其中重要的一点就是不能 局限一部分设备而要着眼于整个铸造系统 （包括压铸机及一套自动化周边设备和压铸 及后加工装置）的完好改善，来订立改善追 求设备运转率的提高。
6
热室机台特性
1、热室机台铸造，金属液经鹅颈管直接 注入模腔内成型。
2、热室特性：温度高铸件成型良好，成品 内部密度组织较松,能吸震、散热快。
7
机台熔汤温度
铝合金：其金属液工作温度为680°C± 10° 镁合金：其金属液工作温度为640°C± 10° 锌合金：其金属液工作温度为420°C± 10°
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
速速度
降低压射速度 降低铸造压力
喷脱模剂
提高压射速度 提高溶汤温度
8
压铸流程介绍
铸件压铸成型后须经不同流程做处理，所制定流程 如下： 铝合金分为：压铸、切模、全检、调平 镁合金（小件）分为：压铸、切模、抛光、全检、 调平 镁合金（大件）分为：压铸、一烘、切模、抛光、 全检、调平、（软料）二烘
9
产品不良及其对策
一、产品不良及压射条件 二、产品不良和模具
10
产品不良及压射条件
有许多原因引起产品不良，首先查明原 因是很重要的。针对一个原因采取的措施也 影响到其他不良因素。所以，采取措施时， 一点一点边观察其结果，一边支实施为好。 要据产品的不同，引起不良的原因可有多个。 1个对策可能对其他不良有副作用，故必需有 综合的对策。
11
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
孚铕 Frech125T、200T、500T
菱沼 Hishnuma 150T、350T、650T
3、锌合金所使用
机台型式热室机为：
兴行75T、100T；信宏75T、100T
机台分布数如附表所示
4
可成、可胜、可利厂区机台配比数
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可成 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
冷却的改良 表面处理、涂层
改变材质
停止冷却 追加溢流井 产品配置的平衡
追加排气的孔、槽 改良冷却、减少脱模剂
滑块的配置
14
如何提升压铸机产能
为了提升压铸件的产能，有3项重点： 1、降低不良品 2、降低铸造周期 3、提升可动率
15
降低不良品
降低不良品首先要针对不良品所 存在的问题点进行汇总，根据不 良点，作有效的改善方案。
压铸工艺
压铸流程介绍
2
目录
• 厂区内机台分布 • 厂区机台配比数 • 冷室机台特性 • 热室机台特性
机台熔汤温度 压铸流程介绍 压铸产品不良及对策 如何提高铸造产能
3
目前厂区内机台分布
1、制一铝合金铸造所使用
机台冷式机型式为TOYO 125T、250T
2、镁合金铸造所使用
热室机台机台型式为：
机台数量 6
15
6
11
20
1
0
0
2
8
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可胜 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
机台数量 12
36
3
0
3
15
29
1
0
0
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可利 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
减少脱模剂
减少冲头润滑油 减少脱模剂 增加集渣包
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产品不良和模具
模具的对策是要模具完成后进行的，多会影响 费用、时间及该模具的寿命。因此，希望在设 计阶段即可预知不良并将其反映在模具的设计、 制作上。若不是特别需要冷却，即停止冷却就 可。在制作模具时，可多加些冷却，实际不使 用的冷却在做新模具时去掉即可。另模具设计 也应首先考虑品质，其作业性、生产性也要相 应考虑。
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图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气未干
对策中必需的模具设计
排气销的改良 溢流井的改良 缩小冲头直径 提高模具温度
冷却改良、降低模温 追加压实销、分浇口 尖角处加圆弧改良脱模斜度
浇口改良、追加分浇口 排气、溢流井的改良
提高模温