溢流面混凝土施工方案

溢流面混凝土施工方案

1. 概述

溢流坝段共有5孔，高度为60m,堰顶高程为124.0m。闸墩为宽尾墩，宽

尾墩设置桩号从0+19.0m-0+45.0m,高程从EL86.0-EL117.551,该部位溢流面最窄处为3m，最宽处为11.0m；有闸墩部位的溢流面除宽尾墩以外上下游宽度又不同，下游为8.0m，上游为11.0m；8# -11 #坝段闸墩以下溢流面宽度为20.5m；7＃、12＃坝段闸墩以下溢流面由于受边墙影响为不规则面。溢流面因如此多的结构尺寸，同时堰面插筋布置密集，给施工带来很大困难，为保证溢流面质量将投入大量的人力，物力及财力。

2. 溢流堰面混凝土浇筑分区

8# -11#坝段闸墩下游面0+52m以下至0+64.5m为五区，7#、12#坝段闸墩下游

0+52.0m以下至0+64.5m为三区，五区和三区由圆弧段和直线段组成。8

# -11#坝段宽尾墩下游面0+45.0m 至墩闸下游面0+52.0m 为四区，属于直线段区，宽尾墩部位0+19.0m-0+45.0m之间为二区，由直线段和抛物线组成，0+19.0m 以上溢流面为一区，由椭圆和抛物线组成。

溢流面混凝土施工分两期浇筑，第一期为0+45.0桩号以下在落闸畜水前全部完成，施工区域为三、四、五区。第二期为0+45.0 桩号以上在过流前完成，施工区域为一、二区。

溢流堰面混凝土浇筑分区情况见附图一。

3. 方案比较

3.1. 方案一：支模全部采用支模，模板为钢模板，分层浇筑，在模板上钻孔排气，拆模后将排气孔及模板连接处不平滑部位用砂轮打平。

3.1.1. 施工准备

（1 ）进行裂缝调查并处理

(2)混凝土浇筑前，必需将堰面台阶凿毛并彻底冲洗干净，不得存在有任何杂物，保持新老混凝土接触面湿润。

(3)测量人员依据设计图纸要求，分别对闸门底坎、铜止水及堰面曲线等。表孔检修

门、弧形门、底坎在溢流面砼施工后再施工，堰面浇筑时预留二期砼。

3.1.2.模板

木工支立堰面分缝板，分缝板采用沥青木板制作，分缝板安装一定要加固结实，防止跑模，上游椭圆及下游堵头模板为木模板支立。

各区模板用量见表-1

表一模板用量明细表

模板支立及拆除采用布置在溢流坝段下的门机进行

3.1.3.钢筋制安

堰面钢筋安装时，架立钢筋利用原堰面插筋加长，堰面钢筋安装过程中, 应严格按照设计图纸要求进行

3.1.

4. 混凝土浇筑

（1）混凝土运输

一期滑模混凝土由左岸坝顶和坝体上游供料，利用溢流坝段下游门机和12# 坝段门机吊运至轨下最大高度45m 后，通过溜槽入仓。二期滑模混凝土由左右岸坝顶公路供料，通过坝顶门机运输入仓。

（2）混凝土浇筑

溢流面二期混凝土平均浇筑厚度1.5m，混凝土分层下料，每层厚30cm。采用© 50软轴振捣器振捣，振捣时振捣器伸入下层混凝土5cm左右，以保证层间结合良好，振捣以混凝土表面泛浆并不再明显下沉为止，不得有漏振或超振现象。振捣工配备有经验、责任心强的的人员，保证溢流面滑模施工质量。

（3）养护

混凝土拆模后在堰面混凝土上覆盖草袋子或麻袋片，喷雾养生。

3.1.5. 工期安排

一期部位浇筑速度为3天2仓，施工期需要三个月；二期部位浇筑速度为4 天3仓，施工期需要四个月。

3.2. 方案二：支模+滑模

规则部位滑模，不规则部位支模，拆模后将模板连接处及滑模与支模交界处不平滑部位用砂轮打平。

一区、四区、五区规则断面设计三种滑模体及相应形式的轨道，滑块为一套，轨道为相应形式的两套，所需材料约20t。

二区不规则断面采用支模，采用3.0*1.0m 翻转大钢模，加工三套，模板块数为36 块，不规则模板块数为96 块。

三区不规则断面采用支模，采用3.0*3.0m 定型模板及翻转大钢模，加工两套，定型模板6 块，翻转大钢模10 块，不规则模板块数为18 块。

3.2.1. 施工准备

（1 ）进行裂缝调查并处理

（2）测量人员依据设计图纸要求，分别对闸门底坎、铜止水、轨道托架、

爬杆支架及堰面曲线等放样。表孔检修门、弧形门、底坎在溢流面砼施工后再施工，堰面浇筑时预留二期砼。

（3）混凝土浇筑前，必需将堰面台阶凿毛并彻底冲洗干净，不得存在有任何杂物，保持新老混凝土接触面湿润。

（4）木工支立堰面分缝板，分缝板采用沥青木板制作，分缝板安装一定要加固结实，防

止跑模，并低于溢流面设计高程0.5-1.0cm,益于滑模，上游椭圆

及下游堵头模板为木模板支立。

（5）堰面钢筋安装时，架立钢筋利用原堰面插筋，堰面钢筋安装过程中，应严格按照设计图纸要求进行。

3.2.2. 溢流面滑模设计

（1 ）滑模系统的组成溢流面液压滑模是由模体系统、提升系统、液压操作系统及辅助系统组成。模体系统包括板梁桁架、面板、滑模轨道等；提升系统包括千斤顶、爬杆等；液压操作系统及辅助系统包括操作平台控制系统、爬杆导向架、牵引架、抹面平台等。

滑模模体在运行过程中，主要承受混凝土浮托力，这可以通过两种方式进行减轻、克服：一是利用模体自重（包括模体上所加配重）；二是混凝土下料后振捣距离要保证。整个滑模桁架重约 2.4-5.2t，滑模轨道布置为两条，采用人工

加工的工字钢I20,滑模模体由液压操纵系统通过© 25mm爬杆牵引，每根爬杆上串联两个3.5t 的穿心式千斤顶，千斤顶由YHG-35型操作台控制。

（2）滑模方式与结构型式的选定

模板骨架为型钢组成的桁架，桁架断面尺寸为800*1200mm,桁架由端头节及主桁架组成。每个端头节内设一对正轮、反轮及主轮，轮翼缘与轨道翼缘以及腹板的间隙均为5mm,控制模板的水平及竖直方向的移位，并保证滑模体沿轨道顺利滑行，使堰面曲线光滑平顺。滑模桁架后设置 1.0m宽的抹面平台，与模

体间采用丝杠连接。液压操作系统安装固定在滑模体顶部，千斤顶固定滑模体内部。

滑模轨道均利用预埋在闸墩混凝土内的钢板，通过焊接的托架支撑，轨道间利用螺栓连接。

（3）轨道及支架

滑模轨道采用工字钢120，现场组装，滑模轨道每种加工两套。轨道及支架安装必须严格按照设计图纸进行，轨道底与堰面曲线间的法向距离55cm;轨道

与支架各节点必须固定牢固，支架焊接完整。当滑模进行堰面混凝土浇筑时，下一孔的轨道及支架安装必需提前准备，以保证堰面混凝土浇筑的连贯性。

（4）牵引装置

滑模采用液压千斤顶牵引，爬杆采用© 25圆钢制作，滑模设置两个牵引点，五区滑模体设置三个牵引点，每个牵引点设2根爬杆，每根爬杆设两台千斤顶，千斤顶由操纵台控制。局部