首件确认流程
首件确认流程
4.3首件确认：
4.3.1首件检查合格后品保签名确认并封板，生产部方可进行量产。
4.3.2首件样板放置于生产现场。
4.3.2首件检查不合格的即时通知生产部重新制作。
相关说明
4.4相关说明
4.4.1当资料不全或要求不明确时，可请相关部门或客户协助确认。
4.4.2当发现首件严重异常时，及时反馈相关部门处理。
首件确认流程
序号
流程流程Βιβλιοθήκη 明相关记录1首件制作
4.1首件制作
生产部根据工艺资料、作业指导书；装配拉提前1天完成试装1台机，配件加工单位完成第一件零配件后，交品保部进行检查确认。
首件检查记录
2
首件检查
4.2首件检查
4.2.1品保部按产品/零部件的技术要求，检查标准、CDF、样板及客户要求等资料按《过程检验控制程序》进行首件检查。
记录管理
4.5记录管理
所有记录按《记录控制程序》执行
IPQC品质控制之首件确认与异常处理流程
批量生产、巡检
IPQC
IPQC巡检日报表
发现异常
制程异常单 QSI-032 IPQC、QA 组长
异常确认
制程异常单
QA组长 PROD、PE 、QA、 PROJ
制程异常单
异常处理措施
异常改善跟进
措施执行后，QA需在产线生产50-150sets的时间 内验证措施不力有效性，如措施无效即刻通报直PQC
首三件检验记录表 首三件检验记录 表 合同评审记录表 MI或ECN文件
首件确认流程
首件确认流程
编号：HX-07
目的 加强对生产条件的监控，保证首件产品的质量和标准，促进整体产品质量的控制 。 2 范围 。 适用于每班开班时，对于首件生产前准备工作，及首件确认标准和状态的指导 3 术语
无
4
控制流程 担 当 流 程 和 标 准 备 注
操作者
作业点检
首开机点检设备、模 具、材料状态
异常 问题 处理
结束
5 6
相关文件
无
使用表单
《生产起始点检表》 《自检记录》 作者
生产出首件 工艺问题
调整工 班长
工艺复核
调整工、班长进行 工艺确认 检验依据限度样件 检验异常重新调试
质检员
N
首件检验
N
质检员
操作者
模具 设备 原材 料问
首件封存 人、机、料、 法、环等因素 变化
质检员首件粘贴标识
正常生产
当人、机、料、法、 环等因素变化时需 重新封存首件
首件确认流程
操作者 班长,生技 质检员IPQC
生产出首件 工
艺
问
工艺复核
题
NG
NG
首件检验
生技,班长进行工艺确 认
检验依据限度样件检 验异常重新调试
质检员 操作员
模具设 备原料
问题
异常问 题处理
首件确认封存 正常生产 结束
质检员首件粘贴标示
人,机,料,法,环等 因素变化
当人,机,料,法,环等因 素变化时需重做首件，
首件确认流程
文件编号 版次
1.目的: 加强对生产条件的监控,保证首件产品的质量符合客户标准，从而保证批量生产的产品品质.
2.范围: 适用于每班开班时,对于首件生产前准备工作,及首件确认标准和状态.
3.术语: 无
4.控制流程:
担当
流程和标准
备注
操操作员员
班长,生技
作业点检 按指导书产品试做
开线(机)点检设备模 具,材料状态
先前的Байду номын сангаас件封存。
5.相关文件： <<QC流程图>>
6.使用表单：
<<首件确认记录表>> 制成：
审核：
首件确认流程
和作最后处理决定。
4.1.8当工单及样板上有增添、变更、备注等，必须有责权人的签名及日期才有效，否则一律
视为无效。如有模糊不清或有疑点，经过确认后方可作业。
4.1.9各部门整理工艺变更资料，清楚传递变更信息，以利首件确认的核对。
4.4.5每个工序首件确认需同时签两份，一份放入稿袋，一份由各工序自行放入相应的首件箱（柜）内。 首件签好后首件由品质部各工序的PQC负责保存，对于加工单印刷色样及客签样需单独保存于样
板房，保存期限为2个月，其余首件保存期限为1个月。
4.4.6生产部在需要签首件时，由生产部通知相关人员进行首件确认后，各相关人员需在5分钟内到达
位、啤错方向或啤错面底⑦啤机抽取时是否拖花⑧钢板刀痕是否压花彩盒⑨是否有压 痕、爆色、爆线。
4.3.3折页机检验重点：页码的顺序，折后书贴页面整洁，无死摺、八字褶皱、折缝跑偏等不良现象，无反
页、双张、折角、跑版，书贴平服整齐，无破损、划伤、脏污。
4.3.4骑订检验重点：①页码的顺序，是否多页、少页②是否有切字③折页走位④套错页⑤折页方式是否
4.3首件检验步骤:
4.3.1印刷检验重点：将待检验彩纸平放在检验台上，首先对纸张材质、尺寸、规格、纸张纸纹方
向进行核对底色、彩纸啤位尺寸0K后，然后按主体文字图案从左向右逐个区域检 查确认，将有异常处用笔圈起，并知会当班机长改善。对于多模产品应将其分开
逐个核对看颜色是否与样稿一致。
432啤机检验重点：①尺寸②对色位③埋口对位是否困难④成型是否0K⑤要求刀利、线直、孔圆⑥是否走
6生产时需由当机长自检无误并在首件标签上签名后交给组长主管检查确认确认合格后在首件标签上相应位置进行签名再由工程部技术员确认签名后pqc进行首件确认最后检查和审核四者签名后首检完成并生效
工厂首件管理制度及流程
一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。
通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。
二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。
三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。
四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。
（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。
2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。
（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。
（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。
3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。
（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。
（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。
4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。
（2）首件确认后，方可进行批量生产。
五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。
2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。
4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。
6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。
六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。
2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。
3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。
首件制作与确认流程
1.品质组长对首件与《首件确认单》上核对内 容，进行核对，并在《首件确认单》做好对 应记录 2.将首件装入PE袋中，并在上面做好对应的签 名与标示。 3.对于新产品、新订单、及特殊、订制订单的 首件，由IPQC交给业务业核对。必须经过该 订单的业务员进行核对，并签名确认。
1.核对确认好的首交还生产拉长 2.按生产计划将一个首件放置产线拉头看板指 定位置，另一个从拉头流下，每个工位的作业 人员拿起来查看与现有物料核对，无误后流入 终检位的指定位置 与拉长面对面当面交接，并在《派料 单》上备注签名确认好
1.IPQC拿对应《BOM》核对物料 2.严格按照《作业指导书》和工艺文 件进行制作 3.首件制作的数量是2个
《BOM》 《作业指导书》
拉长完成首件制作后，填写好《首件确认单》
与首件一同交IPQC核对
《首件确认单》
品质部
IPQC进行首件图档确 认
IPQC进行首件让所有的物料进行图档确认， 并在《首件确认单》做好对应记录
品质部
IPQC进行首件与MPC 样品的核对
IPQC进行首件与MPC样品的核对，确认好 作业工艺，实物对照，并在《首件确认单》 做好对应记录
品质部 业务部
生产部
IPQC将核对好的首件交品 质组长及业务员审核
3.工单完成后，首件方可投入产线包装
NO 变更日期
变更履历记录栏 变更内容
担当
承认
深圳市脉威时代科技有限公司
流程名称 序 发行部门
號 責任單位
生产部
生产部
流程图
首件制作与确认流程
发行日期
流程
物料员领完物料
SOP编号
承认
确认
确认
首件确认流程
3．1．4、完整的试产首件确认单，必须有“产线”、“PE”、“ME”、“IPQC”的签名。
拟制
袁勇
审核
批准
深圳市振华通信设备有限公司
文件编号:
版本:
首件确认流程
日期:
3．2试产流程
A鸳鸯板
B拼板A
深圳市振华通信设备有限公司
文件编号:
版本:
首件确认流程
日期:
一、目的：规范首件确认流程，保证工作质量，产品质量。
二、适用范围：每次产品上线生产的第一片PCBA.
三、操作流程：
3．1量产及核对样板流程
``
贴片移位，缺件，反向器件无法识别
3．1．1、PE样板包括所有物料丝印、方向，
3．1．2、ME确认首件无移位、无缺件，
物料上错
NG
OK
物料品质
NG器件无法确认
NG
`
OK
OK
OKOK
B拼板，转面
拟制
袁勇
审核
批准
深圳市振华通信认流程
日期
3．2．1ME在胶纸板确认中，只完成元器件的位置、漏贴的核对。
3．2．2PE必须提供准确、便捷的BOM和位号图（只有PE工程师才允许BOM和位号图做出更改）。
3．2．3IPQC核对首件过程中，务必把问题点逐一记录在首件确认单里，反馈到相应部门；并稽核问题改善状况。
3．2．4完整的试产首件确认单，必须有“产线”、“PE”、“ME”、“IPQC”的签名。
四、注意
4．1、流程中矩形为操作，菱形为判断；
4．2、单箭头为必须执行，双箭头为实时改进。
首件确认流程
首件确认流程首件确认是指在生产过程中，首次生产出来的产品需要进行一系列的检验和确认，以确保产品质量和生产效率。
首件确认流程是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。
下面将详细介绍首件确认流程的具体步骤和注意事项。
首先，进行设备和工具的检查。
在进行首件确认之前，必须确保生产所需的设备和工具都处于正常工作状态。
检查设备是否有损坏或故障，确保能够正常运转；同时，检查使用的工具是否完好，以免影响产品的生产质量。
接着，进行原材料的检验。
原材料是产品的基础，其质量直接影响到产品的最终质量。
在进行首件确认之前，需要对原材料进行严格的检验，确保其符合生产要求和标准。
只有通过了原材料的检验，才能进行后续的生产工作。
然后，进行生产工艺的确认。
生产工艺是产品生产过程中的关键环节，必须确保每一个工艺步骤都符合要求，并且能够保证产品的质量。
在进行首件确认时，需要对生产工艺进行逐步确认，确保每一个环节都符合标准，避免出现问题。
接下来，进行首件产品的生产。
在确认了设备、原材料和生产工艺之后，可以进行首件产品的生产。
在生产过程中，需要密切关注每一个环节，确保产品的质量和准确性。
同时，需要及时发现和解决可能存在的问题，以保证首件产品的质量。
最后，进行首件产品的检验和确认。
当首件产品生产完成后，需要对产品进行全面的检验和确认。
检查产品的外观、尺寸、性能等各个方面，确保产品符合要求。
只有通过了检验和确认，才能进行后续的生产工作。
在进行首件确认流程时，需要注意以下几点，首先，要严格按照标准操作流程进行，确保每一个环节都符合要求；其次，要及时发现和解决可能存在的问题，避免对生产造成影响；最后，要做好记录和整理工作，及时总结经验教训，为后续的生产工作提供参考。
总之，首件确认流程是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。
只有严格按照流程进行，并且做好每一个环节的确认和检验工作，才能保证产品的质量和生产效率。
首件确认流程及注意事项
首件确认流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产首件确认管理制度范文
生产首件确认管理制度范文生产首件确认管理制度范文第一章总则第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。
第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。
第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设备更换以及产量较大的工序。
第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意变更或省略任何环节。
第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括质量部门、工艺部门、设备部门等。
第二章确认流程第七条生产首件确认的具体流程如下：1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。
2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。
3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。
4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。
5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。
6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。
7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。
第三章责任与要求第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。
2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进行生产。
3. 质量部门要进行严格的检验和测试，并评估生产首件确认结果。
4. 工艺部门要确保生产工艺符合要求，并提供必要的技术支持。
5. 设备部门要确保设备的可靠性和稳定性，并提供必要的维护和保养。
第九条各相关部门在生产首件确认中应遵守以下要求：1. 遵守相关法律法规和公司制度。
鞋子首件确认流程怎么写
鞋子首件确认流程怎么写
经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。
在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。
质量职责：参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。
IPQC品质控制之首件确认与异常处理流程
责任单
PROD IPQC
核对首件、受控样品、MI文 件、三者产品P/N码是否一致
1.依订单号查合同评审记录，确认客户代码、产品 P/N码。 2.合同评审特殊工艺栏是否对产品有特殊要求，如有 是否有相关ECN文件支持。 3.查MI号并找到对应文件。
IPQC
首件半成品与可拆受控 结构与外观 功能检测
1.电芯P/N码、容量、来料日期、前段QA工序章。 2.保护板型号、来料日期、供应商、IQC检验章。 3.保护板IC型号（精工/理工）、MOS型号、电量计； 电阻等元器件贴片位置、等数量等。 1.绝缘胶纸规格、包边、盖帽、外围、整体胶纸等型 号规格（颜色）核对。 2.导线直径、出线方向、长度、端子线排序。 3.电池长宽厚、不允许有尺寸超出公差。 4.脱壳型号、贴标内容核对。 5.喷码内容核对与MI/ECN文件一致。
IPQC
文件与记录
首三件检验记录 表
首三件检验记录 表
首三件检验记录 表
合同评审记录表 MI或ECN文件
首三件检验记录 表
首三件检验记录 表
首三件检验记录 表
首三件检验记录 表
PROD主管、PE工程、QA主管 确认会签
送PROD主管、PE工程、QA主管确认，三部门确认 合格后，产线方可批量生产。
PROD、PE 首三件检验记录
、QA
表
批量生产、巡检
1.必须确认保首件已经PROD主管、PE工程、QA主管或组长 确认OK。 2.开始批量生产时需量测30sets或以上成品尺寸，以确保 成品尺寸符合要求。 3.其余依QAI-030 QA巡检工作指示对各工序人员、设备、 作业工艺、产品品质进行来回抽查。
IPQC IPQC巡检日报表
、QA、 PROJ
首件确认流程
直至制程检验人员对首检确
认合格后,方可生产
生产部 5、制程检验人员将检验结
6
果记录在《首件检验单》上
6、生产部将首件样板挂于
工作台醒目处，作为批量生
7
生产部 产之依据，
7、生产部开始批量生产
首件制作 记录并送检验
品管资料核对 首件确认
确认
检验记录 首件悬挂
批量生产
批准： 编制：
开始
NO
验人员进行检验
3
品管部 3、制程检验人员依BOM表、
YES
检验标准、以及样板等相关
资料进行检验，无客观原因
的，原则上生产部送检的首
件样品要及时检验并在半小
时内给出结果
4
品管部
4、若判定不合格,先口头通
知生产部暂停生产,开立
《质量异常跟踪报告》交相
关部门签核处理,生产部门
5
品管部 根据不合格原因进行改善。
序 号
流 程
部门/责 任人
操作要求说明
1、生产部在生产加工前必
须制作首件样品, 首件制作
时机：新产品量产时、生产
1
生产部 工艺重大变更时、某种产品
超过半年以上未正式生产
时、其他任何需求时或有疑
问不能解决时等都要制作首
件
生产部
2
2、首件样品经现场组长确
认合格后填写《首件检验
单》相关项目交品管制程检
整机验货首件确认流程及注意事项
整机验货首件确认流程及注意事项1.确认整机配件的齐全性和完好性，包括零部件和附件。
Confirm the completeness and integrity of the complete machine accessories, including parts and accessories.2.检查整机外观，确保没有划痕、变形、损坏等情况。
Check the appearance of the complete machine to ensure that there are no scratches, deformations, damages, etc.3.验收整机的标识和说明书，确认是否齐全清晰。
Accept the labeling and instructions of the complete machine, and confirm whether they are complete and clear.4.检查整机的功能和性能，包括开关、电源、接口等。
Check the function and performance of the complete machine, including switches, power supply, interfaces, etc.5.进行整机的电气安全性检查，确认无短路、漏电等情况。
Conduct electrical safety inspection of the complete machine to confirm that there is no short circuit, leakage, etc.6.检查整机的运行状态和噪音情况，确认正常无异常。
Check the running status and noise of the complete machine to confirm that it is normal and without abnormalities.7.启动整机进行测试运行，确认各项功能正常。
机械零部件首件确认流程
机械零部件首件确认流程1.首先，制定首件确认计划。
This is the first step of the first article inspection process.2.确定首件确认的具体要求和标准。
Define the specific requirements and standards for the first article inspection.3.审查零部件的图纸和规格。
Review the drawings and specifications of the part.4.确定首件样品的数量。
Determine the quantity of first article samples.5.准备首件确认报告模板。
Prepare the first article inspection report template.6.安排生产线停机，为首件确认做准备。
Schedule a production line stoppage for the first article inspection.7.生产部门准备首件确认所需的样品。
The production department prepares the samples needed for the first article inspection.8.质量部门进行首件确认。
The quality department carries out the first article inspection.9.对首件样品进行物理和功能性测试。
Conduct physical and functional tests on the first article samples.10.对首件样品的外观进行检查。
Inspect the appearance of the first article samples.11.测量首件样品的尺寸和重量。
首件确认流程书
1.目的为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理,提前防范。
2。
适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。
3．职责3。
1生产部负责首件制作及送检,品质ＩＰＱＣ参与制作3。
2品质部。
,工程部,生产部，。
负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配.3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认3。
4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。
4. 操作说明4。
1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认,进行首样确认时必需通知《品质部。
工程部. 生产部》三方一起进行确认。
4。
2《品质部. 工程部。
生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。
4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。
首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业.4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。
4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。
4。
6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。
4。
7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装4.8 每批订单首件需生产4—8个箱体作为首批确认对象.5.相关支持文件5.1《IPC—610—D》6。
相关记录6。
1 《装配首件样机确认表》6.2 《品质异常单》。
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首件确认流程
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5.流程图
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生产部各生产工 序
翻单
后道Байду номын сангаас 序
机组长确认
机组长确认 生产主管确认
品质异常工单
生产主管确认 机组长确认
机长确认
机长确认
工程确认
4.2.3 工单变换时； 4.2.4 换版或换材料开始时； 4.2.5 机器故障后再开始生产时；
4.2.6 异常调校时确认。
编
审
核
核准日
制：
批：
准：
期：
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文件编 号
版本
A/0
制行日
文件名称
首件确认流程
期
页码 第 2 页共 3 页 4.3 首件检验步骤：
4.3.1 印刷检验重点：将待检验彩纸平放在检验台上，首先对纸张材质、尺寸、
签。 4.4.4 在目前岗位品质人员不到位的情况下，机长必须自觉签首件，签好后放 置于首件存放区，品质主管随时有权抽检，对不按规定操作者，有权作 出处罚。 4.4.5 每个工序首件确认需同时签两份，一份放入稿袋，一份由各工序自行放 入相应的首件箱（柜）内。 首件签好后首件由品质部各工序的 PQC 负责保存，对于加工单印刷色样 及客签样需单独保存于样板房，保存期限为 2 个月，其余首件保存期限 为 1 个月。
4.4.6 生产部在需要签首件时，由生产部通知相关人员进行首件确认后，各相关人员 需在 5 分钟内到达签样现场，不可有拖延时间而影响正常生产。
4.4.7 夜班需要生产的工单，新单由计划安排白班人员先行做好首件确认，在夜班生 产时由夜班机长自已再根据白班确认的样办自行做好首件确认并签 名.翻单由夜班机长根据样办资料自行做好首件确认。发生过重大品质 异常的工单计划不可以安排在夜班生产
4.3.3 折页机检验重点：页码的顺序，折后书贴页面整洁，无死摺、八字褶皱、
折缝跑偏等不良现象，无反页、双张、折角、跑版，
书贴平服整齐，无破损、划伤、脏污。
4.3.4 骑订检验重点：①页码的顺序，是否多页、少页②是否有切字③折页走 位④套错页⑤折页方式是否正确⑥漏钉、翘钉⑦短页⑧
刮花、擦花⑨切割位置偏⑩印字模糊。
品质确认
工程主管确认
生产主管确认
业务/客户确认
生产主管确认
生产大货
品质主管确认
品质确认
生产主管确认
品质确认
生产大货
生产大货
编制：
品质确认 生产大货
生产大货
审批：
核准：
核准日 期：
4.3.5 贴盒检验重点：①尺寸②对色位③粘盒是否开胶④成型是否 OK⑤胶水是 否用错⑥是否拖花⑦机粘是否粘花、磨花⑧是否有压痕、 皱烂⑨是否有其它前面工序异常。
4.3.6 天地盒礼盒检验重点：①尺寸，色位，成型后的结构。②产品表面是否 干净，无胶渍、脏污
4.4 首检的完成及确认 4.4.1 当机长自检无误并在《首件标签》上签名后，交给组长（主管）检查确认， 确认合格后在《首件标签》上相应位置进行签名。PQC 进行首件确认最 后检查和审核，三者签名后首检完成并生效。首件未签完整不允许量产。 4.4.2 新产品上线生产时，需由当机长自检无误并在《首件标签》上签名后，交 给组长（主管）检查确认，确认合格后在《首件标签》上相应位置进行 签名，再由工程部技术员确认签名后，PQC 进行首件确认最后检查和审 核，四者签名后首检完成并生效。首件未签完整不允许量产。 4.4.3《首件标签》上相关人员的签名在正式量产前全部完成，杜绝任何人补
文件编
深圳市格利特印刷有限公司 号
版本
A/0
制行日
文件名称
首件确认流程
期
页码 第 1 页共 3 页
1.目的 确保公司产品在批量生产前确认样办，保证产品完全符合品质标准要求及客户
要求，防止产品批量不合格。 2.使用范围
适用于深圳市格利特印刷有限公司所有产品(包括：印刷、啤切、贴盒、贴胶片、 切纸、折页、钉装、手工、全检)批量生产前。 3.职责 3.1 机长(生产操作者)：负责对每款首件自检合格后，第一时间主动交给组长/主管 审核。 3.2 生产组长（主管）：负责对机长每款首件检查和审核。 3.3IPQC：负责对每款首件检查无误并签名后方可批量生产。 3.4 工程技术员：负责对每款新产品的首件检查确认，并签名。 3.5 工程主管/品质主管：出现过品质异常的必须共同确认，方可批量生产 4.作业流程 4.1 首检检验标准 4.1.1 工程单：核对上面详细要求、备注和特别强调的内容。 4.1.2 标准样板：包括工程签样及客户确认签核的样板，适用于对颜色、内容、尺寸、 材质、工艺功能 （含条码扫瞄测试）等。 4.1.3 图纸：包括生产产品的内容样及啤样。 4.1.4 工艺资料：产品规格、组装要求、件数等。
规格、纸张纸纹方
向进行核对底色、彩纸啤位尺寸 OK 后，然后按主体文字图 案从左向右逐个区域检查确认，将有异常处用笔圈起，并知 会当班机长改善。对于多模产品应将其分开逐个核对看颜色 是否与样稿一致。 4.3.2 啤机检验重点：①尺寸②对色位③埋口对位是否困难④成型是否 OK⑤要求
刀利、线直、孔圆⑥是否走位、啤错方向或啤错面底⑦啤 机抽取时是否拖花⑧钢板刀痕是否压花彩盒⑨是否有压 痕、爆色、爆线。
时，应第一时间停止生产，找其部门组长/主管或 PQC 人员（由工程或市 场人员裁定）进行重新确认和作最后处理决定。 视为无效。如有模糊不清或有疑点，经过确认后方可作业。 4.1.9 各部门整理工艺变更资料，清楚传递变更信息，以利首件确认的核对。 4.2 首件确认的时机 4.2.1 正常工单开始生产时第一张合格品； 4.2.2 人员变换时；