产品实现过程控制程序

产品生产实现过程控制程序1 目的

对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规范要求，使顾客满意。

2 适用范围

本程序适用于公司认证范围内的产品生产过程控制。

3 职责

3.1 生产部

是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。

3.2 生产车间

负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。

3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部

研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。

4 工作程序

4.1 生产过程管理流程图（见下页）

4.2 生产准备

4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。

生产过程管理流程图

4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。

4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。

4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规范、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。

4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。

4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。

4.2.7 材料检验

4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检

验，确保产品使用材料合格。

4.2.7.1 质量部根据合同特点按《监测装置控制程序》配置和控制检测设备，满足生产监测的需要。

4.2.8 综合部根据《培训程序》定期对员工进行教育和培训，确保员工队伍的素质满足生产的要求，并建立员工培训登记表按规定使各类人员持证上岗。

4.3 生产过程控制

4.3.1 生产过程严格遵守《生产管理制度》。生产车间必须制定一名资料员，对生产图纸进行保管和分发，保证生产所用技术资料文本的有效性。并认真执行《文件控制程序》和《记录控制程序》。

4.3.2 根据单位工程的特点、技术含量、生产难度，在作业指导书满足不了要求时，相关技术部门应负责组织对生产车间进行技术交底，保证产品质量符合设计要求，并做好记录。

4.3.3 产品质量的检查控制应填写各种检查证及情况表。签字完备，并妥善保管，产品完工后列入相应文件。

4.3.4 生产过程中的检测控制除符合标准规范要求外，要制定严格的检测制度。质量部必须设有专业技术人员负责检测工作，并做好检验记录，检测记录清晰、不涂改，签字完备。检验过程中发现的不合格产品按《不合格品控制程序》处理。坚持履行复核制度。生产过程检验及完工检测等都应记录详细，并按《文件控制程序》和《记录控制程序》管理。检测仪器设专人保管和使用，按照《监测装置控制程序》执行。检测设备台帐及设备的分布状态情况由公司掌握和统一调配使用。

4.3.5 生产过程中的检验控制工作应做到如下控制：

4.3.

5.1 坚持“三检”，即自检、互检和过程检验，合同完工后由生产车间报送终检，并填写《产品完工报交单》。

4.3.

5.2 确保检验过程中所用计量器具的准确性。

4.3.

5.3 工作人员认真填写《工序质量跟踪卡》。

4.3.

5.4 详细做好检验记录，并确保检验记录的正确性。

4.3.6 对外协产品加工的质量控制，依据《外协配套设备质量管理办法》进行检验（如电缆、喷塑等），并做好详细记录。

4.3.7 生产过程中对出现的不合格、不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正措施控制程序》执行，同时执行《预防措施控制程序》。4.4 生产车间关键过程的控制

4.4.1 关键过程主要包括：点焊工序（小型零部件的焊接固定）和装配（柜体组装、元器件装配）。

4.4.2 关键过程控制的主要措施

4.4.2.1 对生产图纸进行会审，收集有关信息和资料，制定加工方法、方案，编制专项作业指导书。

4.4.2.2 按照《设备管理办法》和《监测装置控制程序》配备满足生产需要的设备和监视、测量的装置；

4.4.2.3 对设备和人员的资格进行鉴定，必要时对操作人员进行专门培训；

4.4.2.4 质量部对特殊过程进行连续监控，最后根据《检验大纲》等填写有关记录。质量部对各种记录、包括检查记录、验收记录等负责收集整理保存。

4.4.2.5 人员能力、工艺文件、设备以及加工过程发生变化时应对加工方法、方案再次确认。

4.5 标识和可追溯性

通过对生产过程中使用的原材料、半成品、危险品、生产设备和加工序标示，防止不同类型、不同规格、不同批次的产品误用、混用、防止不合格工序转序，确保在必要时实现产品的可追溯性，保证产品质量满足设计要求。加工过程的标识和可追溯性通过相关监视和测量记录来实现。

4.5.1 产品标识的范围包括：材料（包括顾客提供的元器件）、半成品、成品、危险品、待检产品和操作工序的人员签字、合同号、单位