OEE(设备综合效率)
oee设备综合效率
OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
OEE(设备综合效率)简介
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE（设备综合效率）简介
2014年2月10日
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
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2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
最新OEE(设备综合效率)简介
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
oee设备综合效率目标值
oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。
它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。
OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。
通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。
二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。
提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。
要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。
此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。
三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。
提高设备性能效率可以通过多种方式实现。
首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。
其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。
另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。
四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。
提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。
其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。
此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。
五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。
首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。
其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。
OEE的定义及计算方法
3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时 间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对应 的损失
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式
设备综合效率OEE
设备综合效率OEE目录什么是设备综合效率OEE设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。
TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。
实行OEE的效益OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外．可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
质量：提高产品质量．降低返修率。
OEE的使用同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
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感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
OEE的定义及计算方法
OEE的定义及计算方法OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，是一种衡量设备绩效的指标，可以帮助企业评估和优化设备的使用效率和生产能力。
OEE的计算方法是将设备的可利用时间、良品产出率和生产效率综合考虑，通过乘法计算得到一个综合指标。
具体来说，OEE由三个主要组成部分构成：设备的可用时间（Availability）、设备的性能效率（Performance）和生产的质量合格率（Quality）。
1. 可用时间（Availability）：可用时间是指设备可以进行有效运行的总时间。
它包括设备的计划停机时间（如设备维护和保养时间）、计划停产时间（如设备清洁和换模时间）以及未计划停机时间（如设备故障导致的停机时间）。
可用时间可以通过减去计划停机时间和未计划停机时间得到。
可用时间=总时间-计划停机时间-未计划停机时间2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在可用时间内运行的效率。
它考虑了设备的理论生产速度和实际生产速度之间的差异。
性能效率可以通过将设备实际运行时间与设备的理论运行时间相除得到。
性能效率=实际运行时间/理论运行时间3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指在可用时间内所生产的良品数量占总产出的比例。
质量合格率可以通过将良品数量除以总产出数量得到。
质量合格率=良品数量/总产出数量综上所述，OEE可以通过以下公式计算得出：OEE=可用时间x性能效率x质量合格率OEE的计算方法可以帮助企业了解设备的运营状况，发现设备绩效问题，并采取相应的措施进行改进。
通过提高可用时间、性能效率和质量合格率，企业可以提高设备利用率和生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。
需要注意的是，OEE的计算仅能提供一个综合效率的指标，不能详细分析设备绩效的具体细节。
因此，在使用OEE指标时，还需要结合其他的数据分析方法来深入了解设备的运行情况，以便更好地发现和解决潜在的问题。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率(OEE)
型号
A B C D
产能（个/分 ） 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
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间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标
量已达成而停止情况的时间
其
它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100% =84.8%
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
0.8 x418 390
x100% =85.7%
良品率=
投入数量 – 不良数量 =98%
投入数量
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
× 100 (%)
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计 = 停止回数 (件数)
=
t a + t b + t c +……………. tx N
停止时间 ② 故障强动率 = 实际时间
× 100(%)
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
性能稼动率
良品率
临时停止、速度损 失显现化活动
性能提升改善活动
返修率递减活动
各单位OEE月度协调会议
提 升 OEE
OEE数据记录系统 准确把握现场情况 精确记录相关数据 反映客观实际
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
稼动时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
群蛙继续喊著： “这太难了！！没有谁能爬上顶的！”
越来越多的青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还 在越爬越高，一点没有放弃的意思。
最後，其他所有的青蛙都退出了比赛，除了一只， 它费了很大的劲，终於成唯一一只到达塔顶的胜利者。
很自然，其他所有的青蛙都想知道它是怎麽成功的 ？ 有一只青蛙跑上前去问那只胜利者，它哪来那麽大的力气 跑完全程？
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
时间稼动率= 负荷时间 – 停机时间 负荷时间
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
我一定能做到！
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个
× 100% = 90.9% × 100% = 95.0%
< 设备综合效率的算出 例>
单独设备 INPUT
设备
OUTPUT
2月 2日 作业日报
A MODEL
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
良 品 率 = 投入数量 – 不良数量 × 100 投入数量
= 良品数量 × 100 (%) 投入数量
设备
负荷时间
停
开动时间
止 损
失
净开 性
动时
能 损
间
失
价值 不
开动
良 损
时间 失
七大损失
1)故障 2)换模换线时间 3)刀具调整 4)开机暖机 5)短暂停机,空转 6)速度降低
7)不良返工
设备综合效率 时间稼动率
它发现
这只青蛙是个聋子！
这个故事的寓意： 永远不要听信那些习惯消极悲观看问题的人，
因为他们只会粉碎你内心最美好的
梦想与希望！
总是记住你听到的充满力量的话，因为所 有你听到的或读到的话都会影响你的行为。
所以，总是要保持
积极、乐观！
而且，最重要的是：
当有人告诉你，你的梦想不可能成真时， 你要变成“聋子”，对此充耳不闻！ 要总是想著：
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净稼动时间 价值的稼动
时间
稼动时间
负荷时间业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产 完成停止时间＋加班时间
生产完成停止时间
加班时间 实际作业时间
减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，吩咐招待员给 学生送回去。
招待员在路上想，退回的钱一共500元，他们3个人分要出现零 头，不好分。于是，他就从这500元中拿出200元装进自己的口袋， 退给每个学生100元。
请计算一下，实际上每个学生都拿出了900元房钱，3个人一共 是2700元，加上招待员私自装进腰包的200元，一共才2900元。 那么最初的3000元怎么少了100元呢？
速度稼动率 = 理论节拍 × 100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实际节拍 × 100 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量 × 100 (%) 稼动时间
时间稼动率 = =
负荷时间 – 停止时间
负荷时间
× 100
稼动时间 负荷时间 × 100 (%)
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过
程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品
修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
减少等待 物料等待 车体等待 在制品等待 满载停止
提升 OEE
故障零化 严格执行点检表制度 提升保养人员的技能 对故障的彻底分析与对策 改进设计上的缺陷
提高品质 提高良品率 返修率的低减
教育训练 个别改善能力提高 保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
敬请指教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是：
一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论：
“这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
听到这些，一只接一只的青蛙开始泄气了,除了那些情绪 高涨的几只还在往上爬。
设备综合效率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
表示设备信赖性的指标
① MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距)
= 稼动时间的合计 = 停止回数 (件数)
停止回数 ② 故障发生率 =
性能稼动率 良品率
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生