OEE(设备综合效率)
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群蛙继续喊著： “这太难了！！没有谁能爬上顶的！”
越来越多的青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还 在越爬越高，一点没有放弃的意思。
最後，其他所有的青蛙都退出了比赛，除了一只， 它费了很大的劲，终於成唯一一只到达塔顶的胜利者。
很自然，其他所有的青蛙都想知道它是怎麽成功的 ？ 有一只青蛙跑上前去问那只胜利者，它哪来那麽大的力气 跑完全程？
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个
× 100% = 90.9% × 100% = 95.0%
× 100(%)
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
性能稼动率
良品率
临时停止、速度损 失显现化活动
性能提升改善活动
返修率递减活动
各单位OEE月度协调会议
提 升 OEE
OEE数据记录系统 准确把握现场情况 精确记录相关数据 反映客观实际
不良率维持在2%。 请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min C:负荷时间 510-50=460min E:稼动时间 C-D =390min H:良品率 98% J:实际节拍1.1
B:计划停止时间 50min D:停机损失时间 70min G:生产量418件 I:理论节拍0.8
我一定能做到！
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标
量已达成而停止情况的时间
其
它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
设备综合效率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
表示设备信赖性的指标
① MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距)
= 稼动时间的合计 = 停止回数 (件数)
停止回数 ② 故障发生率 =
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
时间稼动率= 负荷时间 – 停机时间 负荷时间
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
它发现
这只青蛙是个聋子！
这个故事的寓意： 永远不要听信那些习惯消极悲观看问题的人，
因为他们只会粉碎你内心最美好的
梦想与希望！
总是记住你听到的充满力量的话，因为所 有你听到的或读到的话都会影响你的行为。
所以，总是要保持
积极、乐观！
而且，最重要的是：
当有人告诉你，你的梦想不可能成真时， 你要变成“聋子”，对此充耳不闻！ 要总是想著：
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100% =84.8%
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
0.8 x418 390
x100% =85.7%
良品率=
投入数量 – 不良数量 =98%
Leabharlann Baidu投入数量
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
良 品 率 = 投入数量 – 不良数量 × 100 投入数量
= 良品数量 × 100 (%) 投入数量
设备
负荷时间
停
开动时间
止 损
失
净开 性
动时
能 损
间
失
价值 不
开动
良 损
时间 失
七大损失
1)故障 2)换模换线时间 3)刀具调整 4)开机暖机 5)短暂停机,空转 6)速度降低
7)不良返工
设备综合效率 时间稼动率
良品率= 投入数量 – 不良数量 投入数量
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
(以人为中心)
(以设备为中心)
总出勤工数 作业时间
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过
程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品
修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
< 设备综合效率的算出 例>
单独设备 INPUT
设备
OUTPUT
2月 2日 作业日报
A MODEL
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
性能稼动率 良品率
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整
理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工
敬请指教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是：
一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论：
“这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
听到这些，一只接一只的青蛙开始泄气了,除了那些情绪 高涨的几只还在往上爬。
减少等待 物料等待 车体等待 在制品等待 满载停止
提升 OEE
故障零化 严格执行点检表制度 提升保养人员的技能 对故障的彻底分析与对策 改进设计上的缺陷
提高品质 提高良品率 返修率的低减
教育训练 个别改善能力提高 保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净稼动时间 价值的稼动
时间
稼动时间
负荷时间
作业时间
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产 完成停止时间＋加班时间
生产完成停止时间
加班时间 实际作业时间
速度稼动率 = 理论节拍 × 100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实际节拍 × 100 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量 × 100 (%) 稼动时间
时间稼动率 = =
负荷时间 – 停止时间
负荷时间
× 100
稼动时间 负荷时间 × 100 (%)
减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，吩咐招待员给 学生送回去。
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
稼动时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
招待员在路上想，退回的钱一共500元，他们3个人分要出现零 头，不好分。于是，他就从这500元中拿出200元装进自己的口袋， 退给每个学生100元。
请计算一下，实际上每个学生都拿出了900元房钱，3个人一共 是2700元，加上招待员私自装进腰包的200元，一共才2900元。 那么最初的3000元怎么少了100元呢？
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
× 100 (%)
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计 = 停止回数 (件数)
=
t a + t b + t c +……………. tx N
停止时间 ② 故障强动率 = 实际时间
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
越来越多的青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还 在越爬越高，一点没有放弃的意思。
最後，其他所有的青蛙都退出了比赛，除了一只， 它费了很大的劲，终於成唯一一只到达塔顶的胜利者。
很自然，其他所有的青蛙都想知道它是怎麽成功的 ？ 有一只青蛙跑上前去问那只胜利者，它哪来那麽大的力气 跑完全程？
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个
× 100% = 90.9% × 100% = 95.0%
× 100(%)
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
性能稼动率
良品率
临时停止、速度损 失显现化活动
性能提升改善活动
返修率递减活动
各单位OEE月度协调会议
提 升 OEE
OEE数据记录系统 准确把握现场情况 精确记录相关数据 反映客观实际
不良率维持在2%。 请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min C:负荷时间 510-50=460min E:稼动时间 C-D =390min H:良品率 98% J:实际节拍1.1
B:计划停止时间 50min D:停机损失时间 70min G:生产量418件 I:理论节拍0.8
我一定能做到！
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标
量已达成而停止情况的时间
其
它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
设备综合效率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
表示设备信赖性的指标
① MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距)
= 稼动时间的合计 = 停止回数 (件数)
停止回数 ② 故障发生率 =
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
时间稼动率= 负荷时间 – 停机时间 负荷时间
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
它发现
这只青蛙是个聋子！
这个故事的寓意： 永远不要听信那些习惯消极悲观看问题的人，
因为他们只会粉碎你内心最美好的
梦想与希望！
总是记住你听到的充满力量的话，因为所 有你听到的或读到的话都会影响你的行为。
所以，总是要保持
积极、乐观！
而且，最重要的是：
当有人告诉你，你的梦想不可能成真时， 你要变成“聋子”，对此充耳不闻！ 要总是想著：
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100% =84.8%
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
0.8 x418 390
x100% =85.7%
良品率=
投入数量 – 不良数量 =98%
Leabharlann Baidu投入数量
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
良 品 率 = 投入数量 – 不良数量 × 100 投入数量
= 良品数量 × 100 (%) 投入数量
设备
负荷时间
停
开动时间
止 损
失
净开 性
动时
能 损
间
失
价值 不
开动
良 损
时间 失
七大损失
1)故障 2)换模换线时间 3)刀具调整 4)开机暖机 5)短暂停机,空转 6)速度降低
7)不良返工
设备综合效率 时间稼动率
良品率= 投入数量 – 不良数量 投入数量
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
(以人为中心)
(以设备为中心)
总出勤工数 作业时间
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过
程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品
修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
< 设备综合效率的算出 例>
单独设备 INPUT
设备
OUTPUT
2月 2日 作业日报
A MODEL
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
性能稼动率 良品率
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整
理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工
敬请指教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是：
一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论：
“这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
听到这些，一只接一只的青蛙开始泄气了,除了那些情绪 高涨的几只还在往上爬。
减少等待 物料等待 车体等待 在制品等待 满载停止
提升 OEE
故障零化 严格执行点检表制度 提升保养人员的技能 对故障的彻底分析与对策 改进设计上的缺陷
提高品质 提高良品率 返修率的低减
教育训练 个别改善能力提高 保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净稼动时间 价值的稼动
时间
稼动时间
负荷时间
作业时间
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产 完成停止时间＋加班时间
生产完成停止时间
加班时间 实际作业时间
速度稼动率 = 理论节拍 × 100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实际节拍 × 100 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量 × 100 (%) 稼动时间
时间稼动率 = =
负荷时间 – 停止时间
负荷时间
× 100
稼动时间 负荷时间 × 100 (%)
减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，吩咐招待员给 学生送回去。
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
稼动时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
招待员在路上想，退回的钱一共500元，他们3个人分要出现零 头，不好分。于是，他就从这500元中拿出200元装进自己的口袋， 退给每个学生100元。
请计算一下，实际上每个学生都拿出了900元房钱，3个人一共 是2700元，加上招待员私自装进腰包的200元，一共才2900元。 那么最初的3000元怎么少了100元呢？
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
× 100 (%)
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计 = 停止回数 (件数)
=
t a + t b + t c +……………. tx N
停止时间 ② 故障强动率 = 实际时间
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的