原材料超声波检测方案
无损检测超声波探伤第7章 板材、管材
B1 F1
B2
50 F2
B1 F1
B2 50
F2
B1 B2
0
5
10
① (F1≥曲线)
0
5
10
② 双晶探头t＜20mm (F1≥50%)
0
5
10
③ (B1＜50%)
2.缺陷的测定 扫查发现缺陷后要测定缺陷的位置、大小，并评估缺陷的性质。 （1）缺陷位置的测定：包括深度位置和平面位置。
根据金属板材的材质不同，常见的金属板材有 钢板（CL5900、CS3230）、铝板（CL6260、CS3080）、 铜板（CL4700、CS2260）……等等。
实际生产中钢板的应用最广，因此这里以钢板 为例来说明板材的超声波探伤。
普通钢板是由钢锭轧制而成。普通钢板包括碳素钢、低合金钢以及奥 氏体钢板、镍及镍合金钢板和双相不锈钢板。
由于钢板加工方式的原因，钢板中的缺陷大多是面积形缺陷。缺陷的 形成一方面是由于材质特性造成，一方面是由于加工工艺造成。
分层、折叠缺陷是在轧制过程中形成，基本都与表面平行。
根据钢板厚度的不同，将钢板分为薄板、中厚板和厚板。
δ<6㎜ 薄板
6≤ δ ≥40㎜ 中厚板
δ >40㎜ 厚板
厚板的探伤常用垂直入射的纵波检测法，又称为垂直检测 法；薄板的探伤常用板波检测法。（详见第五章）
（4）缺陷边界范围和指示长度的测定：
47013标准5.3.6.2规定了缺陷边界的测定方法。 ① 检出缺陷后，应在他的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。 ② 板材＜20㎜用双晶探头确定缺陷的边界范围或只是长度时，探头的 移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件 下显示屏满刻度的25%，探头中心点即为缺陷的边界点。 ③ 板材厚度20㎜～60㎜用双晶直探头确定缺陷的边界范围时，探头的 移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到距离波幅曲线， 探头中心点即为缺陷的边界点。 ④ 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷第 一次波波高下降到距离波幅曲线，探头中心点即为缺陷的边界点。 ⑤ 确定底面第一次反射波波幅低于满屏50%时，探头移动（单探头或双 直探头）使底面第一次反射波升高到显示屏满刻度的50%，此时探头中 心点即为缺陷的边界点。
超声波检测：第11部分 锻件超声检测
（d）
11.4 探头的选择
标准规定：
双晶直探头：工件检测距离＜45mm，频率5MHz， 晶片面积≥150mm2
单晶直探头：频率2～5MHz，晶片尺寸φ14～ φ25mm。
斜探头：频率2.5MHz、K1，晶片直径Ф12～20mm。
11.5 检测灵敏度
扫查灵敏度：一般不得低于最大检测距离处的φ2平底孔
φ3平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头
的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
11.5 检测灵敏度
试块序号
CSⅡ-1 CSⅡ-2 CSⅡ-3 CSⅡ-4
检测距离L
孔径 123456789
φ2 φ3
5 10 15 20 25 30 35 40 45
φ4 φ6
11.5 检测灵敏度
3.斜探头灵敏度调节 60° V形槽对比试块 详见标准P116 附录C
2.机加工后： 防止因表面不平，氧化皮较多影响检测
3.在冲孔、开槽和台阶加工前： 防止这些部位的干扰杂波影响检测。
11.3 锻件的检测方向
1.轴类锻件（拔长） 主要检测方向：直探头径向检测（a） 辅助检测方向：直探头轴向检测（b）
11.3 锻件的检测方向
2.饼类锻件（镦粗） 主要检测方向：直探头端面检测（a）
11.6 缺陷判别和测定
1.单个缺陷回波：记录当量直径≥φ4
2.密集缺陷回波：在50×50mm2范围内，饼形锻件
记录≥φ4当量直径的缺陷密集区，其他锻件记录 ≥φ3当量直径的缺陷密集区，且≥5个。
3.底波降低量 BG/BF≥8dB，且缺陷声程＞N
BG：在靠近缺陷处的无缺陷完好区域内第一次底波幅度 BF缺陷区域内的第一次底波幅度
当量直径。
超声波检测作业指导书
标题：超声波检测作业指导书1范围本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检测。
本标准不适用铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。
2职责2.1焊接检验人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，根据设计文件以及工艺文件要求确定焊缝检测部位、填报无损检测委托单以及填报、签发焊缝质量检验评定报告单。
2.2无损检测人员负责根据相关规程或相关技术文件规定的探伤方法及探伤标准对受检部位进行无损检测，超声波Ⅱ级检测人员负责填报、签发检测报告。
3 引用标准JGJ81-2002 钢结构焊接技术规程GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范4 质量要求质量评定标准及相关质量等级应遵循设计文件及有关工艺技术文件的要求。
4.1 GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》对焊接接头质量分级规定见表1。
表1 缺陷的等级评定5 原材料及过程产品焊缝检测工艺方法 5.1 典型过程产品及原材料超声波检测示意图检测区检测面位置2位置1图1 检测和探头移动区 图2锯齿形扫查翼板（炉胆或筒体）腹板（管板）位置4位置2位置4位置2位置1位置3位置1图3 焊接（轧制）T 型钢超声波检测示意图图4 板材接料超声波检测示意图位置1图5 不同板厚或肢厚的板材或型材接料超声波检测示意图图6 超声波探头选择及检测前焊缝两侧清理示意图5.2超声波检测工艺5.2.1超声波检测工艺了解焊接工艺及质量要求-----确定检验部位及检验比例-----确定检测技术等级及质量等级-----选着检测灵敏度-----选择标准试块或参考试块-----了解检测构件结构及焊缝尺寸-----确定扫差方式及检测面-----选择探头----编制超声波检测工艺卡----焊缝外观及尺寸检验----填制焊缝质量检验评定报告单----检测面准备-----填写焊缝无损检测委托单-----焊缝超声波检验-----填写无损检测原始记录---焊缝质量评定-----出具焊缝超声波报告5.2.2试块及探头的选择根据母材厚度、实际焊缝宽度选择对比／标准试块以及超声波探头（类别、晶片面积、频率、Ｋ值、前沿值）5.2.3探测方式以及扫查面的准备环绕转角左右前后根据母材厚度、检测级别（采用B 级检测）以及焊缝处构件结构按表3选择探测方式以及探头移动区宽度。
无损检测超声波探伤检测方案
无损检测超声波探伤检测方案1 适用范围本方案适用于母材厚度不小于8mm的低超声衰减（特别是散射衰减小）金属材料熔化焊焊接接头以及母材和焊缝均为铁素体类钢的全熔透焊缝。
2 引用标准GB/T ll345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T 29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 2616-2014 《无损检测应用导则》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特性》 GB/T 19418-2003 《钢的弧焊接头缺陷质量分级指南》3 试验项目及质量要求3.1 试验项目超声波法检测焊缝内部缺陷。
3.2 质量要求3.2.1 检验等级的分级根据焊接接头的质量要求，检验等级分A、B、C、D四级，从检测等级A到检测等级C，逐渐增加检测覆盖范围，提高缺欠检出率。
检测等级D适用于特殊应用，本方案不做说明。
表3.2.1A 当需要评定显示特征时，应按GB/T29711评定。
B 不推荐做超声检测，但可在规范中规定后使用（与C级焊缝质量要求一致）。
3.2.2 检验区域的选择1）检测区域是指焊缝和焊缝两侧至少10mm宽母材或热影响区宽度（取二者较大值）的内部区域。
2）超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。
3）接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，检测面与探头靴底面之间的间隙不应大于0.5mm，必要时进行打磨。
在任何情况下，声束扫查应覆盖整个检测区域。
4）去除余高的焊缝，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。
保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
4 仪器、试块、耦合剂、探头4.1 超声波探伤仪4.2 试块应满足GB/T 19799.1、GB/T 19799.2标准规定。
4.3 耦合剂应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
超声波探伤检测方案
1、检测方案流 程 图1.1 钢结构焊接质量无损检测依据《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。
1.1.1 检测区域的选择⑴超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，标出检测区段编号。
⑵检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区域，这区域最小10mm ，最大20mm 。
⑶接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过 6.3um ，必要时进行打磨。
a 、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk ，(其中，δ为板厚，k 为探头值)；b 、采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk 。
检测结果处理不合格 接受检测委托探伤检测准备现场检测操作审 核 检测结果评定 检测报告 检测人员、工艺 材料设备准备 业 主返工⑷去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。
保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。
1.1.2 检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz 的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。
1.1.3 仪器、试块、耦合剂、探头1、仪器：CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C型超声波探伤仪2、试块：CSK-IA 试块、RB-2试块、CSK-ICj 试块3、耦合剂应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检测后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
叶片原材料超声波探伤规程
叶片原材料超声波探伤方法1.适用范围：本方法适用于叶片原材料的超声纵波直接接触法或液浸法检验。
2.检验人员超声波检验人员应按GB 9445中的规定取得资格证书，凡签发检验报告者，应取得超声波检验Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书，并对叶片制造方法及缺陷性质，形成原因、特征具有足够的知识。
3.检验仪器和设备3.1探伤仪的性能应符合ZB Y230的规定3.1.1 检测频率范围1~5MHZ。
3.1.2 水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于4%。
3.1.3应具备衰减器，要求衰减器细调步级不大于2dB，最大衰减量不低于70dB，误差不大于1 dB。
3.2 采用圆形晶片直探头，探头直径10~24mm。
当工件直径≤70mm时，使用4~5MHZ直探头。
当工件直径>70mm时，使用2~2.5MHZ直探头。
4.检验条件4.1 原材料检验一般在表面剥皮加工后进行，表面粗糙度应小于Ra6.3。
4.2 耦合剂应清洁，并能满足声学性能要求以及不腐蚀工件表面，可使用机油、甘油或化学浆糊。
注意，检验与校验必须使用同种耦合剂。
5.灵敏度的调整5.1 采用JIS Z 2345标准中的STB –GV 15-2作为灵敏度调整试块，试块材质应与被检测工件具有相近的声学性能。
5.2 将试块平底孔回波高度调整到满屏80%，作为基准灵敏度。
5.3 对于弯曲表面检验灵敏度应按表1中的数量来增加：6检验6.1 扫查灵敏度是通过5.2、5.3条中的步骤得到，并增加6dB，以防止小缺陷的漏检，对缺陷进行评估时应扣除所增加值6dB。
6.2 扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隙保证至少有探头宽度10%的重叠。
6.3 在棒料圆周面及端面应做到100%检查。
6.4 在每次检查开始和结束，以及更换探头或电缆线，或操作人员更换时，均应对灵敏度进行重新校验。
7. 记录：所有缺陷都应根据其回波百分比，记录下列内容：A.缺陷尺寸（%）B.缺陷数C.缺陷位置和深度D.回波损失超过20%的区域的位置和尺寸。
混凝土超声波检测方法
混凝土超声波检测方法一、前言混凝土是由水泥、砂、碎石、水等原材料混合而成，广泛应用于建筑、桥梁、道路等领域。
然而，由于混凝土的强度、密度等参数受到多种因素的影响，如生产质量、使用年限、环境因素等，因此需要进行检测，以保证混凝土的质量和安全性。
其中，超声波检测是一种常用的非破坏性检测方法，本文将详细介绍混凝土超声波检测方法。
二、混凝土超声波检测原理混凝土超声波检测是利用超声波在混凝土中传播的速度、衰减等特性，通过测量超声波在混凝土中传播的时间、强度等参数，来判断混凝土的质量和缺陷情况。
具体而言，混凝土超声波检测原理如下：超声波在混凝土中传播的速度与混凝土的密度、弹性模量等参数有关系；混凝土中的缺陷（如空洞、裂缝等）会对超声波的传播产生影响，从而改变超声波的速度、衰减等特性；通过测量超声波的传播速度、衰减等参数，可以推断混凝土的密度、弹性模量、缺陷情况等。
三、混凝土超声波检测设备混凝土超声波检测设备包括超声波发生器、超声波接收器、探头等组成。
其中，超声波发生器用于产生超声波信号，超声波接收器用于接收超声波信号，探头则用于将超声波信号发送到混凝土内部，并接收反射回来的信号。
超声波检测设备的选择应根据检测要求和混凝土结构的特点来确定，常用的超声波检测设备有以下几种：1. 手持式超声波检测仪：适用于小型混凝土结构的检测，如柱子、梁等；2. 台式超声波检测仪：适用于大型混凝土结构的检测，如桥梁、隧道等；3. 自动化超声波检测系统：适用于大规模混凝土结构的检测，如水坝、核电站等。
四、混凝土超声波检测方法混凝土超声波检测方法包括以下几个步骤：1. 准备工作：确定检测区域、选择适当的探头、调整超声波检测设备等；2. 混凝土表面处理：清洁混凝土表面，去除杂物、灰尘等，以保证探头与混凝土表面的紧密接触；3. 确定探头位置：根据混凝土结构的特点，确定探头的位置和方向，使其能够覆盖整个检测区域；4. 发送超声波信号：将超声波信号发送到混凝土内部，记录超声波传播时间和强度等参数；5. 分析超声波信号：根据超声波信号的传播时间、强度等参数，分析混凝土的密度、弹性模量、缺陷情况等；6. 判断混凝土质量：根据分析结果，判断混凝土的质量和缺陷情况，如是否存在空洞、裂缝等。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。
1.4引用标准：GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB /T6402《钢锻件超声波检验方法》GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50148-1993《工业金属管道工程质量检验》JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB/T6402-2008,《钢锻件超声检测方法》GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级方法》1.5探伤仪HS620超声波探伤仪，工作频率为1〜5MHz至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在土1dB内，最大累计误差不超过1dB;水平线性误差w 1%垂直线性误差w 5% 1.6探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其1.7超声检测一般方法有效灵敏度余量》10dB。
1.7超声检测一般方法1.7.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应〉探头直径的15%1.7.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s1.7.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.7.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.7.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
超声检测通用工艺规程
超声检测通用工艺规程3.1 适用范围本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对金属原材料、零部件和焊接接头进行超声波检测。
3.2 检测时机3.2.1有延迟裂纹倾向的材料其焊接接头应在焊接完成24小时后才能进行检测。
3.2.2 锻件检测原则上应在热处理后，槽孔、台阶加工前进行。
表面粗糙度Ra≤6.3μm。
3.3 工件要求3.3.1 焊接接头探头移动区应由送检单位清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，对咬边、较大的隆起和凹陷等应作适当的修磨至圆滑过渡。
3.3.2 原材料及零件部、锻件应由送检单位打磨清除铁屑、锈蚀、油垢等其它杂质。
检测表面应平整光滑、便于探头自由扫查，表面粗糙度Ra应为6.3μm。
3.4探伤仪、探头和系统性能3.4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪具有80dB以上的连续可调的衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.4.2 探头a. 超声检测常用单直探头、单斜探头、双晶探头和聚焦探头等。
b. 晶片有效面积一般不应大于500mm2，且任一边长不应大于25mm。
c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
d. 双晶直探头性能应符合JB/T4730.3-2005附录A的要求。
3.4.3 超声探伤仪和探头的系统性能。
a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
b. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
c. 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
d. 仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
超声波探伤检测方案
超声波探伤检测方案1. 引言超声波探伤是一种常用的无损检测技术，主要用于检测材料内部的缺陷、裂纹、变形等问题。
在许多行业，比如航空航天、制造业和建筑等领域，超声波探伤技术被广泛应用于质量控制和安全检测。
本文将介绍超声波探伤检测的原理、仪器设备以及操作流程。
2. 超声波探伤检测原理超声波探伤检测原理基于声波在材料中传播的特性。
超声波是一种频率高于人类听觉范围的机械波，它可以通过传感器发射并在材料中传播。
当声波遇到材料中的缺陷或界面时，会发生反射、散射和透射等现象。
探测设备可以接收这些波的信号，并根据信号的特征来判断材料的状况。
3. 超声波探伤仪器设备超声波探伤仪器设备包括发射器、接收器和显示器等组成部分。
•发射器：将电能转换为超声波能量，并将超声波能量发送到材料中。
发射器一般由压电材料构成，压电材料在施加电压时会产生机械振动，从而产生超声波。
•接收器：接收材料中反射、散射和透射的超声波信号，并将信号转换为电信号。
•显示器：将接收到的电信号转换为图形或数字信号，以便操作人员对材料进行分析和判断。
4. 超声波探伤操作流程超声波探伤检测的操作流程包括前期准备、标定仪器、探测样品、数据分析和结果判定等步骤。
4.1 前期准备在进行超声波探伤检测之前，需要进行一些前期准备工作：•确定探测的目标：明确所要检测的材料和部位。
•确定探测方法：根据目标的特点选择合适的探测方法，比如脉冲回波法、干涉法、工作频率等。
•准备检测样品：清洁样品表面，确保没有杂质和油污。
4.2 标定仪器在进行实际的探测之前，需要对仪器进行标定，以确保测量结果的准确性。
标定的目的是建立仪器的灵敏度和校准系数。
4.3 探测样品将发射器和接收器与样品接触，通过发射超声波并接收反射、散射和透射的信号。
根据检测需要，可以使用不同的探头、传感器和频率。
4.4 数据分析对接收到的信号进行数据分析，可以采用不同的分析方法，比如时域分析、频域分析和图像重建等。
材料的结构检测超声波检测方法PPT学习教案
第35页/共54页
第4讲 材料的结构检测
1. A型显示检测仪
A型显示是一种波形显示，检测 仪荧光屏的横坐标代表声波的传播时 间(或距离)，纵坐标代表反射波的幅 度。
由反射波的位置可以确定缺陷的 位置，由反射波的幅度可以估计缺陷 的大小。
3．球孔(球形缺陷)的回波声压
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第4讲 材料的结构检测
4．大平底回波声压
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第4讲 材料的结构检测
三、AVG曲线
描述反射体至波源的距离，反射信号的幅度(习惯用仪器增益值表示)、反 射面积当量大小三者之间相互关系曲线称为AVG曲线，又称为距离—波幅— 当量曲线。AVG是德文距离(Absband)、增益(Versbtarkung)、大小(Gröβe)三 者的字头。
第39页/共54页
第4讲 材料的结构检测
1．直探头
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第4讲 材料的结构检测
2．斜探头
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第4讲 材料的结构检测
三、试块
1．试块的种类
超声波检测中使用的试块，根据使用目的和要求，其形式和种类是多种 多样的，对这些试块按不同方式可以进行不同的分类。
标准试块是由权威机关规定的试块。它的材质、形状和尺寸以及表面状 态都是由权威部门作了统一的规定，作为该机构的标准试块，如国际焊接学 会标准试块 IIW，IIW2 等。
（3）表面波R：当材料介质受到交变应力作用时，产生沿介质表面传播的波， 称为表面波。它是瑞利1887年首光提出来的，因此表面波又称瑞利波。
表面波在介质表面传播时，介质表面质 点作椭 圆运动 ，椭圆 长轴垂 直于波 的传播 方向， 短轴平 行于波 的传播 方向。 椭圆运 动可视 为纵向 振动与 横向振 动的合 成，即 纵波和 横波的 合成， 因此表 面波只 能在固 体介质 中传播 ，且表 面波的 能量随 传播深 度增加 而迅速 减弱。
材料的结构检测8超声波检测方法
X射线检测
利用X射线的穿透性，分析材料中的缺陷和内部 结构。
超声波检测
利用超声波的传播特性评估材料的内部结构， 并检测缺陷和异物。
超声波检测原理
超声波检测利用材料中超声波的传播速度和反射特性，通过测量超声波信号的时间和强度变化来分析材料的结 构和缺陷。
超声波检测设备
1 发射器与接收器
超声波检测设备通常包括 一个发射器来产生超声波 信号和一个接收器来接收 和分析反射的信号。Fra bibliotek2 探头
探头是将超声波传递到材 料中的装置，不同类型的 探头适用于不同的材料和 检测场景。
3 图像显示和数据分析
通过图像显示和数据分析 软件，我们可以对检测到 的超声波信号进行可视化 和进一步的处理分析。
超声波检测应用场景
1
航空航天
超声波检测可用于飞机结构和发动机零件的检测以确保飞行安全。
2
汽车制造
超声波检测可用于汽车部件的质量控制和检测，如发动机、制动系统等。
3
建筑工程
在建筑结构中，超声波检测可以用于检测楼板、墙壁和柱子等部件的缺陷。
超声波检测的优势和限制
优势
• 非破坏性测试方法 • 高分辨率和精确性 • 适用于各种材料类型
限制
• 依赖于操作员的技能和经验 • 不能适用于所有材料和结构 • 限制于材料表面和部分内部
材料的结构检测8超声波 检测方法
通过超声波检测方法，我们可以非常准确地评估材料的结构。这种检测方法 具有重要性，并且已经被广泛应用于各个领域。
常用材料结构检测方法
金相检测
通过显微镜观察材料的金相组织，来评估其结 构及性能。
磁粉检测
将磁性粉末喷洒在材料表面，通过观察粉末分 布以发现材料中的裂纹和疲劳损伤。
混凝土强度超声波平测法检测技术
混凝土强度超声波平测法检测技术摘要：改革开放以来我国经济发展迅速，建筑行业更是异军突起成为支撑我国经济不断进步的重要动力。
随着建筑水平的提升，人们对建筑工程质量要求愈发严格，建筑企业要想在激烈的市场竞争中占有一席之地，就必须采取有效措施提升建筑工程质量。
当前混凝土是建筑工程的主要建筑材料，其质量、性能很大程度上决定了工程整体的质量水平，因此施工单位应当强化对混凝土质量的控制。
混凝土强度是混凝土结构的主要指标，是建筑工程建设中应当关注的重点。
施工企业应当强化对混凝土强度的检测，通过有效的检测技术方法获得真实准确的混凝土强度数据。
关键词：混凝土强度；超声波平测法；检测技术近年来建筑行业竞争愈发激烈，建筑企业逐渐加强了工程质量的重视，混凝土结构是当前建筑工程中的主要结构类型，也是当前建筑企业应当关注的重点。
混凝土强度是衡量混凝土结构的主要指标，当前的混凝土强度测量中存在较多方法，其中混凝土超声波平测法是众多方法中应用较为广泛并且测量精确度高的方法。
施工企业应当在施工实践中科学有效的运用混凝土超声波平测法，进而有效提升混凝土强度数据的准确性。
一、当前混凝土强度测量常用方法（一）回弹法根据混凝土表面的回弹强度对结构混凝土强度进行推算是回弹法的基本原理。
有很多因素会对回弹法测强造成影响，混凝土碳化是影响最大的因素。
混凝土表面在碳化的情况下会具有更高的硬度，因而产生更大的回弹值，在硬化年龄期增长的过程中，一旦碳化现象产生于混凝土表面，其硬度就会随之增加，回弹值与强度增加率之间的平衡就会被打破。
尤其是在检测就建筑物时碳化的影响更大。
另外，龄期、混凝土的含水率、养护方法和湿度、成型工艺、配合比、原材料也会对回弹法测强造成影响。
回弹法具有精度相对较差的缺点，因此使用单一的回弹法进行混凝土强度测量效果不理想。
（二）钻芯法在混凝土结构构件上直接钻取芯样，并对经过处理的芯样进行抗压强度试验，进而对混凝土实际抗压强度进行确定是钻芯法的基本过程。
原材料超声波检测方案
原材料超声波检测方案一、目的范围为了提高实验人员操作技能，配合公司生产，现对公司所有进厂原材料进行100%超声波复查检验。
本方案适用于板厚为40mm~250mm的碳素钢、低合金钢轧制原材料板材的超声波检测与质量分级。
二、标准规范GB/T 2970-2004 中厚板超声波检验方法JB/T 4730-2005.3 承压设备无损检测第三部分—超声波检测三、试验原理3.1原材料加工及常见缺陷原材料钢板是由板坯轧制而成的，而板坯又是由钢锭轧制或连续浇铸而成的。
钢板中常见缺陷有分层、折迭、白点等，裂纹少见。
如图3.1所示。
分层式板坯中缩孔、夹渣等在轧制过程中未密合而形成的分离层。
分层破坏了钢板的整体连续性，影响钢板垂直板面的拉应力作用的强度。
折迭是钢板表面局部形成互相折合的双色金属。
白点是钢板在轧制后冷却过程中氢原子来不及扩散而形成的，白点断裂面呈白色，多出现在厚度大于40mm的钢板中。
由于钢板中的分层、折迭等缺陷是在轧制过程中形成的，因此他们都平行于板面。
根据钢板厚度不同，将钢板分为薄板与中厚板，一般薄板厚度δ<6mm,中厚板δ<6mm（中板δ=6~40mm厚板δ>40mm）。
中厚板常用垂直板面入射的纵波探伤法，又称垂直探伤法。
3.2探伤方法中厚板垂直探伤法的耦合方式有直接接触法与充水耦合法。
3.2.1接触法接触法是探头通过薄层耦合剂与工件接触进行探伤。
当探头位于完好区时，示波屏上显示多次等距离的底波，无缺陷波，如图3.2（a）。
当探头位于缺陷较小的区域时，示波屏上缺陷波与底波共存，底波有所下降，如图3.2（b）。
当探头位于缺陷较大的区域时，示波屏上出现缺陷的多次反射波，底波明显下降或消失，如图32（c）3.2.2水浸法（充水耦合法）冲水耦合法探伤与钢板不直接接触，通过一层水来耦合。
这时水/钢界面（钢板上表面）多次回波与钢板底面多次回波互相干扰，不利探伤。
调整水层厚度，使水/钢界面回波分别与钢板多次底波重合，这时示波屏上波形清晰利于探伤，这种方法称为充水多次重合法，如图3.3。
超声波检测方案范文
超声波检测方案范文超声波检测是一种利用超声波的物理特性进行检测的技术。
超声波是指频率高于20kHz的声波，具有穿透力强、传输速度快、不易受干扰等特点，因此在工业检测和医学影像等领域得到了广泛应用。
下面将介绍一种超声波检测方案。
首先需要准备一套超声波检测设备，包括超声发射器、接收器和信号处理系统。
超声发射器负责发射超声波，接收器接收回波信号，信号处理系统负责对接收到的信号进行处理和分析。
在实施超声波检测前，需要确定被检测物体的材料性质和检测目标。
根据被检测物体的特点选择合适的探头和检测参数。
探头是将超声波引导到被检测物体并接收回波信号的装置，可以根据需要选择直接接触式或非接触式探头。
接下来进行超声波的发射和接收。
超声发射器通过电信号激励发出超声波，它会在不同材料的界面上发生反射、散射或折射，产生回波信号。
接收器将接收到的回波信号转化为电信号，并传送给信号处理系统进行处理。
信号处理是超声波检测中的关键环节。
首先对接收到的信号进行放大和滤波处理，以提高信噪比。
然后进行信号分析，提取出有用的信息。
一般来说，可以通过测量回波信号的幅度、时间和频率等参数来获取被检测物体的性质和缺陷信息。
通过与正常状态下的信号进行比对，可以判断物体是否存在缺陷或异常。
最后，根据信号处理结果进行判读和评估。
根据超声波的特性，可以判读被检测物体的结构完整性、缺陷位置、大小以及其他特征。
通过与标准或基准结果进行比较，可以评估被检测物体的质量和可靠性，并做出相应的决策。
需要注意的是，超声波检测需要进行严格的校准和标定工作，以保证检测结果的准确性和可靠性。
同时，检测过程中还需要考虑环境因素的干扰，如温度、湿度等。
为了提高检测效率和精度，可以采用自动化、机器学习等技术进行辅助分析和判读。
超声波检测方案广泛应用于各个领域，如工业材料检测、地质勘探、建筑结构检测、医学影像等。
它具有非破坏性、快速、准确的特点，为人们提供了一种可靠的检测手段。
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预定线两侧各 50mm 内沿其周边进行扫查。同时为了缩小检验，盲区可毛边交货。
b） 根据合同技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。 5.1.4 检验速度 用直接接触法时，扫查速度不得大于 200mm/s，液侵法，扫查速度不得大 于 100mm/s，使用自动报警系统时，则不在此限。 5.2 检测步骤 1 直探头入射零点和声速自动调校 首先将需使用的直探头放在试块 CSK-IA 试块上（探头放置如图），调制二次波（50mm）、四 次波（100mm）位置，仪器自动校准。 2 直探头 AVG 曲线制作 AVG 曲线是描述规则反射体的距离、回波高及当量大小之间关系的曲线。A、V、G 是德文距离、 增益、和大小的字头缩写。制作了 AVG 曲线之后，仪器根据缺陷波和曲线之间的关系自动算 出缺陷的当量直径即缺陷 φ 值。
六、钢板质量分级 6.1 依据标准据缺陷指示长度与缺陷指示面积占有率不同将钢板质量为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 、Ⅳ等四 级，Ⅰ级最高，Ⅳ级最低。具体分级见表 6.1。
不允许存在的单个 级 缺陷的指示长度 别
（mm）
Ⅰ
≥80
Ⅱ
≥100
Ⅲ
≥120
Ⅳ
≥150
不允许存在的单 个缺陷的指示面
积（cm2） ≥25 ≥50 ≥100 ≥100
分层
折迭
白点
分层式板坯中缩孔、夹渣等在轧制过程中未密合而形成的分离层。分层破坏了钢板的整体连 续性，影响钢板垂直板面的拉应力作用的强度。折迭是钢板表面局部形成互相折合的双色金 属。白点是钢板在轧制后冷却过程中氢原子来不及扩散而形成的，白点断裂面呈白色，多出 现在厚度大于 40mm 的钢板中。 由于钢板中的分层、折迭等缺陷是在轧制过程中形成的，因此他们都平行于板面。 根据钢板厚度不同，将钢板分为薄板与中厚板，一般薄板厚度 δ<6mm,中厚板 δ<6mm（中板 δ=6~40mm 厚板 δ>40mm）。中厚板常用垂直板面入射的纵波探伤法，又称垂直探伤法。 3.2 探伤方法 中厚板垂直探伤法的耦合方式有直接接触法和充水耦合法。 3.2.1 接触法 接触法是探头通过薄层耦合剂与工件接触进行探伤。当探头位于完好区时，示波屏上显示多 次等距离的底波，无缺陷波，如图 3.2（a）。当探头位于缺陷较小的区域时，示波屏上缺陷 波与底波共存，底波有所下降，如图 3.2（b）。当探头位于缺陷较大的区域时，示波屏上出 现缺陷的多次反射波，底波明显下降或消失，如图 32（c）
水 工件
( )一次重合法
( )二次重合法
( )三次重合法
( )四次重合法
应用水浸多次重合法探伤不仅可以减少近场区的影响，而且可以根据多次底波衰减情况来判
断缺陷严重程度，一般常用四次重合法。
四、检测仪器设备
所用的仪器为武汉中科的 HS 620 型数字式超声波探伤仪，符合 GB/T 8651 或 JB/T 10061 的
无缺陷
小缺陷
大缺陷
3.2.2 水浸法（充水耦合法） 冲水耦合法探伤与钢板不直接接触，通过一层水来耦合。这时水/钢界面（钢板上表面）多次 回波与钢板底面多次回波互相干扰，不利探伤。调整水层厚度，使水/钢界面回波分别与钢板 多次底波重合，这时示波屏上波形清晰利于探伤，这种方法称为充水多次重合法，如图 3.3。 当界面各次回波分别与钢板底波一一重合时，称为一次重合法。当界面各次回波分别与第 2、4……次钢板底波重合时称为二次重合法，三、四次重合法等依次类推。
在任一 1m*1m 的检验面积 内部允许存在的缺陷面积
百分比（%） >3 >5 >10 >10
以下单个面积 指示面积不记
（cm2） <9 <15 <25 <25
缺陷 指示 长度 是指 缺陷 最大 长度
尺寸。缺陷指示面积是指缺陷边界范围内的面积。对于间距
小于 100mm 或较小缺陷指示长度的多个缺陷，以各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。
在探伤过程中，探伤人员确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，则应判废，不作评
级。
在钢板周边 50mm（板厚大于 100mm 时，取板厚的一半）可检验区域内及破口预定线两侧各
25mm 内，单个缺陷的指示长度不得大于或等于 500mm。
6.2 在检查过程中，发现下列三种情况之一，即作为缺陷： a) 缺陷一次回波波高不小于满刻度的 50%； b）当底波波高未达到满刻度，而缺陷一次回波波高与底波波高之比不小于 50%； c）当底波波高小于刻度的 50%。
原材料超声波检测方案
一、目的范围 为了提高实验人员操作技能，配合公司生产，现对公司所有进厂原材料进行 100%超声波复查 检验。 本方案适用于板厚为 40mm~250mm 的碳素钢、低合金钢轧制原材料板材的超声波检测和质量分 级。 二、标准规范 GB/T 2970-2004 中厚板超声波检验方法 JB/T 4730-2005.3 承压设备无损检测第三部分—超声波检测 三、试验原理 3.1 原材料加工及常见缺陷 原材料钢板是由板坯轧制而成的，而板坯又是由钢锭轧制或连续浇铸而成的。钢板中常见缺 陷有分层、折迭、白点等，裂纹少见。如图 3.1 所示。
有关要求。不管选用那种探头，都要保证有效探测区。
探头选用表
板厚/mm
所用探头
探头标称频率/MHz
6~13
双晶片直探头
5
பைடு நூலகம்
>13~60 双晶片直探头或单晶片直探头
≥2.0
>60
单晶片直探头
≥2.0
五、检测内容与步骤
5.1 检测内容 5.1.1 检测面 可以从任意一轧制面进行检验，若需要时上下两面检测，被检测的表面应平整，应清除影响 检验的氧化皮、腐蚀油污等。 5.1.2 检测灵敏度
七、检验报告 检测结果及时向有关部门汇报。 检验报告应包括以下内容： 工件情况：材料牌号、钢板炉批号、材料厚度等; 检验条件：探伤仪型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试块等； 检验结果：包括缺陷位置、缺陷分布示意图、缺陷等级及其他； 检验人员、报告签发人的姓名及资格等级、检验日期、报告签发日期等。
检验灵敏度应计入灵敏度试块于被检验钢板之间的表面耦合声能损失。 板厚不大于 20mm 时，若利用双晶探头检验，在同厚度钢板上将第一次底波高度调整到慢刻度的 50%。再提高灵 敏度 10dB 作为检验灵敏度。 若用单晶直探头时，检验灵敏度按试块平底孔第一次反射波高 等于满刻度的 50%来校准。 板厚大于 20mm 时，检验灵敏度按 φ5 平底孔第一次反射波高等 于满刻度的 50%来校准。 在动状态下，在无杂波的情况下，使用第一次人工缺陷的反射波高 不低于仪器荧光屏满刻度的 80%，在提高 6dB 做为检验灵敏度。