可靠性基础知识培训亮点输出

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可靠性基础知识培训亮点输出

1.多纬度考虑各种可能发生的故障,养成发现问题的习惯;

2.加强产品可靠性设计、试验及生产过程质量控制、依靠技术进步、管理创新和标准完善、

提升可靠性水平;

3.建立可靠性工作体系,组建可靠性团队;

4.可靠性人员要从有水平和资格的设计工程师挑选并给予相应的资源;

5.质量特性分专用质量特性和通用质量特性,通用质量特性设计:排在第一位是安全性、

第二位是环境适应型、第三位是电磁兼容性、第四位才是可靠性、第五位是维修性、第六位是测试性、第七位是保障性;

6.平均故障时间是指合格水平的保持时间;

7.产品是否可靠取决于应力和强度的“斗争”的结果,产品应力>强度时,产品失效;产

品应力<强度时,产品可靠;产品应力=强度时,产品极限状态;

8.可靠性要从故障失效品入手;

9.可靠性要重视可靠性评审,预防故障;

10.精品的可靠性来自上级的压力;

11.大量的随机现象,必然会呈现出规律性现象;

12.解决好的经验不能被存留,失败的教训不能被借鉴;

13.总结别人分享的经验,吸取别人的教训;

14.可靠性必须与性能同步综合设计;

15.实现高质量高可靠性的根本途径是:“重视预防故障,及时发现故障和缺陷,及时快速

纠正故障”;

16.建立FRACAS针对发生故障、利用传统的科学和知识,研究故障发生的机理,采取纠正

措施,实现故障归零;

17.技术五归零包括:定位准确、机理清晰、问题复现、措施有效、举一反三;

18.管理五归零包括:过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章;

19.可靠性提升工程的几点建议:第一点将实施可靠性提升工程作为企业发展战略和转型升

级的重要组成部分,充分认识其重要性和紧迫性;第二点分析研究国际、国内同行业、同种产品的可靠性水平,通过试验或用户调查摸清企业产品;第三点加强供应商的可靠性监督与控制,对所供应产品一定要提可靠性的定性定量要求;第四点针对企业产品的通用技术和特点,集中公司的技术力量,打造一批高可靠的标准化的模块;

20.FMEA是对设计过程的更完善化,以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需

求。所有的FMEA的重点在于设计,无论是用在设计产品或工艺制造过程;

21.不允许倒装或不允许旋转某一部位安装的零件,应采用非对称安装结构;

22.左、右(或上、下)及周向对称配置的零部件,应尽可能设计成能互换的,若功能上不

互换,则应在结构、联接上采取措施,使之不会装错;

23.在安装时可能发生危险事件的部位,须设危险警告标志;

24.安装部位应提供自然或人工的适度照明条件;

25.应采取措施,减少系统、设备、机件的振动,避免安装人员在超出有关规定标准的振动

条件下工作;

26.“海恩法则”强调:事故的发生是量的积累的结果,再好的技术,再完善的规章,在实

际操作层面,也无法取代人自身的素质和责任心;

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