实验二 车削加工切削力测量实验报告书
实验二 车削力的测量 - 天津科技大学
实验二 切削力的测量实验指导书切削力是影响机械加工质量的主要因素之一，其大小和稳定性很大程度上决定了零件表面质量和刀具的寿命。
本实验通过改变切削参数并测量车削加工中的切削力变化情况，建立车削力的经验公式，从而在已知切削参数时可以定量的计算出相应的切削力，便于进行工艺设计。
一、实验目的1.了解电阻式车削测力仪的工作原理、调整及标定方法。
2.研究切削用量（切削速度v c，进给量ƒ和背吃刀量a p）对车削力的影响规律。
3.通过对实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验仪器设备1. CA6140型车床1台2.应变式车削测力仪1台3. DH3817动静态应变仪1台4.外圆车刀2把5.试件（中碳钢棒料）1件6.卡尺、钢板尺各1把7.双对数坐标纸三、实验原理1.筋板式车削测力仪（电阻式测力仪）工作原理测力仪有两种类型，一种是电感式，另一种是电阻式。
电感式测力仪工作原理如下：切削力作用在刀头上，刀头与弹性体连接如图2-1，2-2所示。
在弹性体受切削力的三个分力方向上分别安装三个电感线圈，线圈两端由电感测力仪电源箱提供一个固定的电压。
当刀尖受到切削力作用时，线圈的间隙变化将使线圈周围的磁场也发生变化，从而使通过线圈的磁通量变化，使线圈两端的电压发生变化。
测力仪电源箱内部装有三个电桥与测力仪的三个电感线圈相对应，每个电桥的接线图如图2-2所示。
其中U为电桥电源，V为电感线圈产生的变化电压，接于桥臂两端。
在一个桥臂上装有可调电位器。
测量前调节可变电位器，使电桥达到平衡。
当外部电压发生变化时，电源箱上的三个微安表就会测出这个变化，电流的大小反映出切削力的大小。
4个筋板作为弹性元件，在上面、下面或者侧面，共粘贴着8片电阻应变片（应变计），可以组成三个电桥（考虑应变仪只有8个通道。
若应变仪通道增加，可适当增加应变片的数量），分别测量F z ，F y ，F x 。
（1）电阻式测力仪的基本原理电阻式测力仪的基本原理是将切削力的大小转换成电压的大小来进行测量的一种仪器。
在切削实验和生产中,可以用测力仪测量切削力
机械制造工程学实验指导书实验报告王庆明许虹肖民李英刘正道陆科杰编写班级：姓名：学号：华东理工大学机械与动力工程学院机械制造及其自动化教研室实验一切削力实验1 实验目的通过测量车削力，使学生掌握切削过程中切削力测量的基本方法，了解切削力的特性、影响因素以及对刀具、工件和切削过程的影响效应。
2 实验设备、工件与刀具1．KBJM6132数控车床2．YDC-Ⅲ89A三向压电车削测力仪。
3．PCI-9118DG数据采集卡4．DIN-50S接口板及附件5．圆柱工件、外圆车刀、3 实验原理切削力就是在切削过程中作用在刀具与工件上的力。
它直接影响着切削热的产生，并进一步影响着刀具的磨损、耐用度、加工精度和已加工表面质量。
在生产中，切削力又是计算切削功率、设计和使用机床、刀具、夹具的必要依据。
在切削实验和生产中，可以用测力仪测量。
目前最常用的测力仪是电阻式测力仪和压电式测力仪，本实验采用后者方式。
3.1.车削压电式测力仪YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪外型如图所示。
图1 YDC-Ⅲ89A 三向压电车削测力仪该测力仪同一些必要的二次仪表组合在一起，可以完成切削力的静、动态测试，从而使人们可以准确而容易地获得金属切削加工中最重要的参数，既三维切削力。
现在，金属切削理论的研究已由过去的静态测量发展到动态测量，对测力仪有了更高的要求。
YDC-Ⅲ89A 压电式车削测力仪能以其高刚度、高灵敏度、高固有频率能很好地满足静、动态测试的要求，可测出任意方向力的三个相互正交的分量（Fx、Fy、Fz）。
3.2压电石英晶体三维力传感器原理压电测力仪的工作原理是利用某些材料（石英晶体或压电陶瓷等）的压电效应。
在受力时，它们的表面将产生电荷，电荷的多少与所施加的压力成正比而与压电晶体的大小无关。
用电荷放大器转换成相应的电压参数，从而可测出力的大小。
图2为单一压电传感器的原理图。
压力F通过小球1及金属薄片2传给压电晶体3。
在压电晶体之间有电极4，由压力产生的负电荷集中在电极上，由绝缘的导体5导出。
车削实训报告
车削实训报告一、实训目的。
车削是机械加工中常用的一种加工方法，通过车床上的刀具对工件进行切削加工，可以得到所需形状和尺寸的工件。
本次实训旨在让学生掌握车削加工的基本操作技能，了解车削加工的工艺流程，提高学生的实际操作能力。
二、实训内容。
1. 实训前的准备工作。
在进行车削实训之前，首先要对车床和刀具进行检查，确保设备完好无损。
同时，要对工件进行测量和固定，保证加工的准确性和安全性。
2. 车削加工的基本操作。
车削加工的基本操作包括确定加工工艺、选择刀具、确定切削速度和进给量、进行试切和调整等步骤。
在实训中，学生需要逐步掌握这些基本操作，熟练运用到实际操作中。
3. 工件的加工。
根据实训要求，学生需要对给定的工件进行车削加工，包括外圆、内孔、端面等不同形式的加工操作。
在加工过程中，要注重刀具的选用和切削参数的调整，确保加工质量。
4. 安全操作规范。
在进行车削实训时，学生必须严格遵守安全操作规范，做好个人防护措施，确保人身安全。
同时，要注意设备的维护和保养，保证设备的正常运转。
三、实训总结。
通过本次车削实训，学生们对车削加工的基本原理和操作流程有了更深入的理解，掌握了一定的实际操作技能。
但在实训过程中也暴露出一些问题，比如对刀具的选择和切削参数的调整还不够熟练，需要进一步加强练习。
希望通过今后的实训课程和实际操作中的练习，能够更好地掌握车削加工的技术要领，为将来的工作做好充分准备。
四、实训感想。
在本次车削实训中，我深刻体会到了实际操作的重要性。
只有通过实际操作，才能更好地理解理论知识，并且掌握操作技能。
在实训中，我遇到了许多问题，但通过不断的实践和摸索，我逐渐克服了这些问题，取得了一定的进步。
我相信，只要坚持不懈地努力，我一定能够成为一名优秀的车削工。
五、实训展望。
通过本次实训，我对车削加工有了更深入的了解，也意识到了自己在实际操作中的不足之处。
我将继续加强对车削加工技术的学习，不断提高自己的实际操作能力，争取在以后的实训和工作中取得更好的成绩。
实验二-切削力实验
实验二 切削力实验一、实验目的和要求1. 了解切削测力仪的工作原理和测力方法和实验系统；2. 掌握背吃刀量sp a 进给量f 和切削速度c v 对切削力的影响规律；3. 通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验及标定原理三向切削力的检测原理，是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D 板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机的。
测力系统首先应该通过三向电标定，以确定各通道的增益倍数。
然后，再通过机械标定，确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。
经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。
测量切削力的主要工具是测力仪，测力仪的种类很多。
有机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。
机械和油压测力仪比较稳定、耐用。
而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。
电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。
目前电阻式和压电式用得最多。
图1 由应变片组成的电桥电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。
设电桥各臂的电阻分别是R 1、R 2、R 3和R 4，如果R 1/R 2=R 3/R 4，则电桥平衡，即2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。
在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。
如图1所示。
电阻应变片R 1和R 4在弹性张力作用下，其长度增大，截面积缩小，于是电阻增大。
R 2和R 3在弹性压力作用下，其长度缩短，截面积加大，于是电阻减小，电桥的平衡条件受到破坏。
2、4两点间产生电位差，输出应变电压。
通过高精度线性放大区将输出电压放大，并显示和记录下来。
输出应变电压与切削力的大小成正比，经过标定，可以得到输出应变电压和切削力之间的线性关系曲线（即标定曲线）。
测力时，只要知道输出应变电压，便能从标定曲线上查出切削力的数值。
实验二车削力的测定及经验公式的建立
实验二车削力的测定及经验公式的建立实验内容
实验二是关于车削力的测定及经验公式的建立，实验的目的是在给定
的切削参数下，测定进给量和切削力的关系，建立经验公式并计算削削力
系数。
实验原理是利用一组力传感器探测加工过程中产生的力，并使用计
算机进行数据采集和处理，最终获得加工过程中的力-进给量和位移-时间
曲线。
实验装置
本实验使用的是XY201车削机，它是一台半自动的车削机，可以实现
精确定位和高速切削。
本实验使用的加工刀具是RCM系列双曲面刃式T型
车刀，最大切削行程为200mm，主轴转速为1000rpm，切削深度0.2mm。
刀具安装在车削机上，用双联传动带动主轴转动，实现定位和加工。
此外，实验使用了一组力传感器，探测刀具在加工过程中产生的力，并将收集到
的信号发送到计算机上，以获取力-进给量和位移-时间曲线。
实验过程
（1）实验准备工作：首先根据实验要求确定切削参数，调整车削机
的送给量，将力传感器安装在车削机上，将力传感器的信号连接到电脑，
启动车削机，将车刀以圆周的方式移动。
（2）实验测定：根据车削机的设定，控制进给量，每次变化0.1mm，记录力传感器的信号，获取力-进给量和位移-时间曲线。
车削加工实训报告
车削加工实训报告车削加工是机械加工中重要的一项加工技术，主要通过旋转加工大件工件，采用刀具在工件上切削，使得工件达到所需形状、尺寸、表面质量等要求。
为了更好地掌握车削加工技术，我参加了车削加工实训课程，并在实训中进行了一系列的操作和实践，本文将对我的学习和实训的经验进行总结和分享。
实训的基本操作在实训中，我们首先学习的是车床的基本结构和用法，其中包括工作台、主轴、床身、进给机构等部件。
我们通过了解这些部件的作用和使用方法，快速地掌握了车床的使用方法。
随后，我们进行了初步的拉花、切断、车外圆等操作。
在这些操作中，我们主要学习如何规划工序，采用适当的夹具和刀头，选择合适的切削参数等等。
实训的进一步提升在基本操作的基础上，我们进行了更为复杂的车削加工操作，如车坑、车槽、车螺纹等。
这些操作中，我们需要对工件的材料和几何形状进行深入的分析和判断，结合刀具和夹具的选择、切削参数的优化等多方面的考虑，使得我们能够熟练地完成这些操作。
在这个过程中，我们还学会了车床保养和维护的一些常识，包括机床的日常清洁、润滑、检测等操作，以及强度、噪声、温度等方面的安全标准。
实训的感悟和收获通过这次实训，我不仅学习了车削加工技术的基本知识和操作技巧，还深入了解了机械制造行业的生产过程，掌握了一些职业技能，增强了个人的专业素养。
同时，实训还让我认识到，在现代工业生产中，除了传统的手工技能，计算机辅助设计、数控加工等现代技术也扮演着越来越重要的角色。
因此，我也要不断提升自己的学习能力，掌握更多的工程技术和软件运用能力，以更好地面对未来的职业和挑战。
总体来说，这次实训的收获非常大，让我对车削加工和机械制造行业的理解更加深刻和全面。
我相信，只要持之以恒地学习和实践，在未来的工作中，我定能表现出更好的职业素养和实际技能。
切削测试实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过切削测试，了解不同切削参数对切削过程的影响，分析切削过程中产生的切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数的变化规律，为切削工艺的优化提供理论依据。
二、实验原理切削实验是在切削过程中，通过测量切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数，分析切削过程中的各种因素对切削效果的影响。
实验原理如下：1. 切削力：切削力是切削过程中产生的阻力，与切削速度、切削深度、刀具几何参数等因素有关。
2. 切削温度：切削温度是切削过程中产生的热量，与切削速度、切削深度、刀具材料、工件材料等因素有关。
3. 切削速度：切削速度是切削过程中工件表面与刀具相对运动的速度，与切削力、切削温度、切削深度等因素有关。
4. 切削深度：切削深度是切削过程中工件表面与刀具之间的距离，与切削力、切削温度、切削速度等因素有关。
三、实验内容1. 实验材料：选用碳素结构钢（Q235）作为工件材料，高速钢（W6Mo5Cr4V2）作为刀具材料。
2. 实验设备：C620-1型车床、传感器、数据采集系统、温度计等。
3. 实验步骤：（1）将工件安装在车床上，调整刀具位置，使刀具与工件接触。
（2）启动数据采集系统，记录切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数。
（3）改变切削速度、切削深度、刀具几何参数等参数，重复步骤（2）。
（4）分析实验数据，总结切削过程中的变化规律。
四、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系：实验结果表明，切削力随切削速度的增加而增大。
这是因为在高速切削过程中，切削刃的磨损加剧，导致切削力增大。
2. 切削力与切削深度的关系：实验结果表明，切削力随切削深度的增加而增大。
这是因为切削深度越大，切削刃所承受的切削阻力越大，从而导致切削力增大。
3. 切削温度与切削速度的关系：实验结果表明，切削温度随切削速度的增加而增大。
这是因为切削速度越高，切削过程中的热量越多，导致切削温度升高。
4. 切削温度与切削深度的关系：实验结果表明，切削温度随切削深度的增加而增大。
车削实训报告
车削实训报告
目录
1. 准备工作
1.1 机床操作
1.2 刀具准备
2. 车削操作
2.1 设定加工参数
2.2 工件夹持
2.3 车削加工
3. 常见问题与解决
3.1 刀具磨损
3.2 加工精度问题
3.3 机床故障
准备工作
机床操作
在进行车削实训前，首先要熟悉机床的操作，包括如何打开电源，怎样调整操作台的高度，如何操作各个按钮等等。
刀具准备
选取适合加工工件的刀具是非常重要的，根据工件的材质和形状，选择合适的刀具，并进行正确的安装与调整。
车削操作
设定加工参数
在开始车削操作前，需要根据工件的要求，设定好加工参数，如车削速度、进给速度、切削深度等。
工件夹持
正确的工件夹持是保证加工精度的关键，需要根据工件形状和材质选择合适的夹具，并确保夹持牢固。
车削加工
根据设定的加工参数，开始进行车削加工，注意实时检查加工质量，及时调整参数以保证加工效果。
常见问题与解决
刀具磨损
刀具在车削过程中会有磨损，需要定期检查并更换刀具，避免因为磨损导致加工质量下降。
加工精度问题
如果出现加工精度问题，可以先检查加工参数是否设定正确，刀具是否磨损严重，及时调整参数或更换刀具来解决。
机床故障
在车削实训过程中，可能会遇到机床故障，如电源故障或机床运行不稳定等，应及时通知相关人员进行维修处理。
实验二：车削力的测定及经验公式的建立
实验二：车削力的测定及经验公式的建立一、实验目的1. 了解车削测力仪的工作原理及测力方法。
2. 掌握切削深度p a 、进给量f 等对车削力的影响规律。
3. 通过实验数据的处理，建立主车削力Fz 的经验公式二、实验内容1. 用压电式切削力测力仪测量车削时的切削力；2. 用单因素法，通过改变切削用量，建立切削力和切削用量的经验公式。
三、实验设备1. CA6140普通车床一台；2. 外圆车刀一把；3. 压电式三项测力仪一台；4. 圆柱毛坯一根。
四、实验原理测量切削力的主要工具之一是测力仪。
测力仪的种类很多，有机械式测力仪、油压式测力仪和电测力仪。
日前应用较多的是电测力仪。
电测力仪又有电阻应变式、电感式、电容式、压电式；其中以电阻应变式及压电式应用的较多。
测力仪必须具备如下性能要求(1) 必须有足够的刚度。
刚度是指单位变形所需的作用力。
要求达到810N ／m 。
(2) 必须有较高的固有频率(自振频率)。
要求大于所测力变化频率的4-5倍。
(3) 应有足够的灵敏度。
灵敏度是指单位作用力下测力仪的输出。
要求能测出切削 力变化的土1％。
灵敏度单位：电阻应变式用微应变表示，/N ；压电式用微微库仑定表示，即/pC N 。
(4) 各分力间的相互干扰应较小。
要求干扰小于3—4％ (5) 测力仪的输入应不受力作用点位置变化的影响。
(6) 测力仪的输出应有较好的线性及较小的滞后现象。
非线性度小于土3％，滞后应小于2％。
a)单向b)三向切削测力计的组装通用型测力计(9257B型)车削(9257B型测力计+9403型刀架）b)实际压电式测力仪图1 压电式传感器与测力仪1.压电式测力仪的工作原理压电式测力仪的工作原理是基于石英晶体的正压电效应。
当晶体受力作用时，产生变形，从而在晶体表面上产生电荷，所产生的电荷量与外力大小成正比，这种现象称为压电效应。
由于石英品体在切片时的方位不向，有纵向效应与切向效应之分。
纵向效应的石英晶片，只有当力垂直作用于石英晶片的表面时，才有电荷产生。
车削实训报告总结
一、实训背景为了提高学生的实际操作能力和专业技能，增强学生对机械加工工艺的认识，我参加了为期一个月的车削实训。
本次实训由学校组织，在机械加工实习基地进行。
通过本次实训，我深入了解了车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程，提高了自己的动手能力和实践技能。
二、实训目的1. 掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程；2. 熟悉车床的结构、性能和操作方法；3. 培养学生的动手能力和实践技能；4. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
三、实训内容1. 车削加工基本原理及操作方法在实训过程中，我学习了车削加工的基本原理和操作方法。
车削加工是利用车床和刀具对工件进行旋转切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。
我了解了车削加工的切削力、切削速度、进给量等参数对加工质量的影响，并掌握了车削加工的基本操作步骤。
2. 车床的结构、性能和操作方法实训期间，我熟悉了车床的结构、性能和操作方法。
车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、尾座等部分组成。
我了解了各部分的功能和作用，掌握了车床的操作方法，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等。
3. 工艺流程在实训过程中，我了解了车削加工的工艺流程。
首先，根据零件图纸和工艺要求，确定加工方案；然后，进行工件装夹、刀具调整、切削参数设置等准备工作；接着，进行切削加工，完成零件的加工；最后，对加工完成的零件进行检验，确保其尺寸和表面质量符合要求。
4. 实训项目实训期间，我完成了以下实训项目：（1）加工外圆、内孔、端面、螺纹等基本形状的零件；（2）加工复杂形状的零件，如轴类、盘类、套类等；（3）进行刀具刃磨和保养。
四、实训成果1. 理论知识方面：通过本次实训，我对车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
2. 实践技能方面：通过实际操作，我掌握了车削加工的基本技能，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等，提高了自己的动手能力。
3. 团队协作和沟通能力：在实训过程中，我与同学们相互协作、共同解决问题，提高了自己的团队协作和沟通能力。
机械制造技术基础车削加工实验报告
机械制造技术基础车削加工实验报告一、实验目的本次实验旨在通过车削加工，了解机械制造技术基础中车削加工的基本原理、方法和操作流程，掌握车床的结构、调整和操作，熟悉车刀的种类、选择和安装方法，学习如何进行粗加工和精加工，并了解车削加工的常见问题及其解决方法。
二、实验仪器1. 车床2. 切削刀具3. 测量工具：卡尺、外径测微器、深度规等4. 材料：Φ50mm圆钢三、实验步骤1. 车床调整（1）检查车床各部位是否灵活可靠。
（2）检查主轴箱润滑油是否充足。
（3）调整刀架高度，使其与材料中心线相交。
（4）安装夹持装置并夹紧材料。
2. 切削刀具选择与安装（1）根据材料性质和要求选择合适的切削刀具。
（2）将选好的刀具插入刀架，并用螺钉固定。
3. 粗加工（1）确定粗加工量及其余量。
（2）根据加工要求调整车床速度、进给量和切削深度。
（3）开始车削，注意保持刀具与材料接触面的垂直度和稳定性。
4. 精加工（1）根据精度要求选用合适的切削刀具。
（2）调整车床速度、进给量和切削深度。
（3）开始车削，注意保持刀具与材料接触面的垂直度和稳定性，并使用测量工具检查加工精度。
5. 完成加工（1）检查加工件表面及其精度是否符合要求。
（2）清洗加工件并进行标记。
四、实验结果经过车削加工，Φ50mm圆钢被成功地加工成了符合要求的零件。
经过测量，其直径精确到0.01mm以内，表面光洁无毛刺。
五、实验总结通过本次实验，我们深入了解了机械制造技术基础中车削加工的基本原理、方法和操作流程。
我们掌握了车床的结构、调整和操作，熟悉了不同种类刀具的选择和安装方法，并学会了如何进行粗加工和精加工。
在实验中，我们还学习了如何使用测量工具检查加工精度，并了解了车削加工的常见问题及其解决方法。
通过本次实验，我们不仅提高了自己的技能水平，也增强了对机械制造技术基础的理解和认识。
机械制造工程学实验报告-切削力
2.极差分析：
参加实验的因素取了几个水平，每一水平参加了几次实验，就会导致几个结果，把这些结果相加，就求出了每一因素各同一水平结果之和。本例中主轴转速有四个水平，各进行了四次实验，导致四个结果，把这四个结果相加，就得出各水平分别导致的结果之和，如Kn1=3.12+20.07+22.21+21.06=66.46为主轴转速在2000时切削力结果之和，然后将Kn1等分别写到下表3相应位置。极差是指一组数据中最大值和最小值之差，它是用来划分因素的重要程度的依据，极差越大说明该因素水平所引起实验结果的变化最大，根据极差大小，可以排出因素的主次顺序。经计算，3个主要因素切削深度ap、每齿进给量fx和主轴转速对切削力的影响程度依次为：主轴转速、切削深度、每齿进给量。
1.实验目的
（1)了解多分量切削力测力系统的基本结构及其工作原理。
（2）掌握KISTLER多分量切削力测力系统的基本操作方法。
（3）通过实验得出的数据，分析切削三要素对切削力的影响。
（4）分析实验数据，得出实验结论。
2.实验原理
KISTLER多分量切削力测力系统：
（1）切削力传感器具有高刚度，高固有频率，长寿命，大量程的特点；
1.通过极差分析判断主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力影响程度？
答：从小到大依次是主轴转速、每齿进给量、切削深度。
2.根据多元回归方法，求出切削力的经验公式系数，要求有详细的计算过程。
答：表格如下
序号
X1=logap
X2=logfx
X3=logn
Y=logF
1
X11=-1
X12=2.60
车削加工的实习报告总结
一、实习背景为了提高自身的实践操作能力，了解机械加工的基本工艺，我参加了为期两周的车削加工实习。
实习期间，在老师的悉心指导下，我深入了解了车削加工的基本原理、操作技能和注意事项，收获颇丰。
二、实习目的1. 掌握车削加工的基本原理和操作技能；2. 熟悉车床的结构及性能；3. 了解车削加工在机械制造中的应用；4. 培养团队协作和实际操作能力。
三、实习内容1. 车床的基本知识实习初期，我学习了车床的结构、性能、传动原理及安全操作规程。
通过老师的讲解，我了解到车床主要由主轴箱、进给箱、刀架、床身等部分组成，以及各部分的作用。
2. 车削加工的基本操作在实习过程中，我学会了以下基本操作：（1）装夹工件：根据工件形状和加工要求，选择合适的夹具，确保工件夹紧牢固。
（2）安装刀具：根据加工材料、尺寸和形状，选择合适的刀具，正确安装刀具，确保刀具与工件的位置关系。
（3）调整车床参数：根据加工要求，调整车床转速、进给速度等参数。
（4）车削加工：按照加工工艺，进行车削加工，包括外圆、内孔、端面、螺纹等。
3. 车削加工中的注意事项（1）安全操作：严格遵守安全操作规程，防止发生意外伤害。
（2）刀具选用：根据加工材料、尺寸和形状，选择合适的刀具，确保刀具寿命。
（3）切削参数：合理选择切削参数，提高加工效率，保证加工质量。
（4）工件装夹：确保工件夹紧牢固，防止工件在加工过程中发生位移。
四、实习收获1. 理论与实践相结合：通过实习，我将课堂上学到的理论知识与实际操作相结合，提高了自己的实践能力。
2. 操作技能提升：掌握了车削加工的基本操作技能，为今后的工作打下了基础。
3. 团队协作能力：在实习过程中，与同学们相互学习、共同进步，提高了团队协作能力。
4. 安全意识增强：通过实习，我深刻认识到安全操作的重要性，增强了安全意识。
五、实习总结本次车削加工实习让我受益匪浅，不仅提高了我的实践操作能力，还让我对机械加工有了更深入的了解。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，将所学知识运用到实际生产中，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。
车削加工切削力测量实验报告书附指导书
实验系统由下列设备仪器组成
1.微型数控车床ＫC0628S
2.车床测力刀架系统(图１）,包括:
（1）车削测力刀架
(２)动态应变仪
(3）USＢ数据采集卡
（4）台式计算机
ﻬ3.三向切削力传感器结构与工作原理
三向切削力传感器是一种以电阻式应变片为敏感元件的力传感器。它具有八角扁环型结构（上下环)的弹性元件。八角扁环是用整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响。在八角状弹性元件的适当位置粘贴电阻应变片作为敏感元件。弹性元件受力变形后,导致电阻应变片变形，引起电阻应变片的电阻值变化，见图2。其电阻变化率△R/R与应变△L/Ｌ有如下的线性关系：
△R／R=K0*△L/L=K0＊ε
式中Ｋo为电阻应变片的应变灵敏系数,一般Ｋo=2.0~2.4;
ε—八角状弹性元件的应变。
由于应变片电阻的电阻变化率△R/Ｒ是很小的。故此需外接电阻应变仪，将电阻应变片的微小变化量放大，进而转变成电流（电压）的变化量，形成电信号输出。在电阻应变仪的输出端连接计算机数据处理仪，对此信号进行实时采样,A/Ｄ转换、形成数字数据流输出，存储，形成实验数据的实时记录文档。
车削加工切削力测量实验报告书（附指导书)
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ﻩ
车削加工切削力测量实验报告书
学号
姓名
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时间
成绩
上海大学生产工程实验中心
2014-11
一.实验概述
切削过程中,会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量,是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。在此基础上，可进一步为切削用量优化,提高零件加工精度等提供实验数据支持。
实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）
实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）第一篇：实验二车削加工切削力测量实验报告书车削加工切削力测量实验报告书学号 ___________姓名傅亥杰小组 11 _________时间 2015 年 12 月 17 日成绩 _____________________上海大学生产工程实验中心 2015-11•实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二•实验目的与要求 1.掌握车削用量 U c、f、a p ,对切削力及变形的影响。
2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三•实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成 1、微型数控车床KC0628S 2、车床测力刀架系统(图1),包括(1)车削测力刀架(2)动态应变仪(3)USB 数据采集卡(4)台式计算机四、实验数据记录与数据处理 1.切削力测量记录表 1 实验条件工件材料铝工件直径 30 刀具 /、结构材料规格前角后角副后角主偏角副偏角刃倾角外圆车刀 :硬质合金序号转速(rpm)切削速度(m/mi n)切削深度(mm)进给量(mm/r)主切削力 Fz(N)背向力 Fx(N)1 ******00主切削力背向力切削深度主切削力背向力切削深度整理采集点并运用 MATLAB 寸数据处理如下:2.请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
切削力测量实验报告
专业班级姓名学号专业班级姓名学号实验日期实验地点 40号楼一楼实验室成绩实验名称切削力测量实验实验目的本次切削力测量实验的目的在于巩固和深化《机械制造技术基础》课堂所学的有关切削力的理论知识，正确认识切削力直接影响切削热、刀具磨损与使用寿命、加工精度和已加工表面质量等问题。
因此，研究切削力的规律，对于分析切削过程和生产实际是十分重要的。
本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的：1、了解三向切削力实验的原理和方法；2、进行切削力单因素实验，了解背吃刀量、进给量和切削速度三大切削用量对切削力的影响规律，获得三向切削力实验公式；3、了解在计算机辅助下的、利用三向测力仪进行切削力实验的软、硬件系统构成，以及三向切削测力仪标定的原理和方法。
实验基本原理切削力是机械切削加工中的一个关键因素，它直接影响着机床、夹具等工艺装备的工作状态（功率、变形、振动等），影响着工件的加工精度、生产效率和生产成本等。
切削力的来源有两个：一是切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
影响切削力的因素很多，工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损状况、切削液的种类和性能、刀具材料等都对切削力有较大的影响。
实验基本步骤1、实验指导教师讲解实验的目的和要求；强调实验的纪律、进行安全教育。
2、车床及工件的准备：将圆钢棒材（工件）安装在车床上，利用三爪卡盘和活动顶尖将棒材装夹到位；安装车刀，注意刀尖对准车床的中心高，然后启动车床将工件外圆表面加工平整；3、DJ-CL-1型三向切削力实验系统的准备：1）启动切削力实验程序，在“输入实验编号”栏目内，输入年级、专业、班级、组号、实验次数和主题词等，并点击“确定”；2）点击“零位调整”软按钮，调出零位调整界面，进行三向零位调整；3） 点击“切削力实验方式向导”软按钮，调出切削力实验方式向导界面，进行实验方式选择：选择切削力单因素实验；4、进行不改变进给量及切削速度，只改变背吃刀量单因素切削力实验；5、进行不改变进给量及背吃刀量，只改变切削速度单因素切削力实验；6、进行不改变背吃刀量及切削速度，只改变进给量单因素切削力实验；7、建立单因素切削力实验综合公式，并输出实验报告。
切削力测量
http54F5.htm车削加工切削力测量实验实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
实验目的与要求掌握车削用量υc、f、a p，对切削力及变形的影响。
理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成CA6140车床单元3向切削力传感器单元YD-15动态应变仪单元计算机数据处理仪单元DCI型电子秤或测力环硬质合金外圆车刀单元45号钢试件单元3向切削力传感器结构与工作原理图1 3向切削力传感器示意图3向切削力传感器是一种以电阻式应变片为敏感元件的力传感器。
它具有八角扁环型结构（上下环）的弹性元件。
八角扁环是用整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响。
在八角状弹性元件的适当位置粘贴电阻应变片作为敏感元件。
弹性元件受力变形后，导致电阻应变片变形，引起电阻应变片的电阻值变化，见图1。
其电阻变化率△R/R与应变△L/L有如下的线性关系：△R/R=K0*△L/L=K0*ε式中K o为电阻应变片的应变灵敏系数，一般K o=2.0~2.4；ε—八角状弹性元件的应变。
由于应变片电阻的电阻变化率△R/R是很小的。
故此需外接电阻应变仪，将电阻应变片的微小变化量放大，进而转变成电流（电压）的变化量，形成电信号输出。
在电阻应变仪的输出端连接计算机数据处理仪，对此信号进行实时采样，A/D转换、形成数字数据流输出，存储，形成实验数据的实时记录文档。
车削力测定
车削力测定一、实验目的与要求1 了解压电式车削测力仪的工作原理和使用方法。
2 了解车削时切屑用量（a p 、 f ）、刀具几何角度（γο、Κγ）等因素改变对切削力的影响规律。
3 掌握用图解法处理实验数据并建立切削力实验公式。
二、实验装备机床： 普通车床W490或铣床X52K 试件：45碳钢（φ180mm×600mm ）。
刀具：硬质合金车刀（焊接式或可转位式）。
仪器：压电式切削测力仪（三向）、PCI-A\D 卡，测试软件和计算机 量具：游标卡尺。
三、测力仪的工作原理 见（压电式测力说明书）四、 实验内容与步骤1．实验前准备 1）装夹工件。
2）安装传感器。
按标定要求将车刀装夹在传感器方孔中。
3）按方框图连接测试仪器组成测力系统。
4）测试仪器调节。
2.改变切削参数，测得相应的切削力值。
1）a p -F c 测试固定切削用量v ≤100m/min 、f=0.１mm/r ，刀具角度，0γ =15°、0α=8°、τκ=45°、'τκ=15°。
改变切削深度a p =0.5、1、1.5、2mm ，记录输出的力数值，然后对照标定曲线求出切削力F Z 的值。
2）f —F c 测试固定切削用量v ≤100m/min 、a p =１mm ，刀具角度0γ =15°、0α=8°、τκ=45°、'τκ=45°。
改变进给量f=0.05、0.1、0.15、0.2mm/r ，记录输出的力数值，然后对照标定曲线求出切削力F Z 的值。
3）v —F c 测试固定切削用量a p =3mm 、f=0.3nm/r 、刀具角度0γ =15°、0α=8°、τκ=45°、'τκ=45°。
改变切削速度v=5、10、20、30、40、60、80m/min 。
记录输出的力数值，然后对照标定曲线求出切削力F c 的值。
车削加工实训报告
本页面为作品封面，下载文档后可自由编写删除！实习报告单位：姓名：时间：一.二.实验目的1、认识数控车床的编程特色，掌握数控车床车削加工编程步骤。
2、掌握 G92 设定工件坐标系的方法。
3、娴熟掌握车削加工部件的数控程序编制方法。
三.实验设施1、CK-400Q 型数控车床一台；2、车刀一把；3、铝棒工件一根；4、毛刷一把。
四.实验步骤1、认识 CK-400Q 型数控车床的主要构造部署。
（1）工件安装工件安装：利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适合的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必需时可采纳加力杆进行加力拧紧。
拿出工件，相同也是这样操作，依据上边的方法，能够将工件夹紧，达成工件的安装。
（ 2）刀具安装刀具安装：数控车床的刀具安装跟一般车床的刀具安装近似，都是利用螺钉将刀具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀起码要用两个螺钉，并轮番逐一拧紧，拧紧力量要适合。
（ 3）对刀操作对刀操作：经过刀具试触切削工件样品棒料边沿，读入相应地点坐标，能够得出相应的 X、 Z 轴的对刀零点，载入相应数据到控制面板，达成机床的工件坐标零点设置。
2、数控系统操作面板的熟习及操作。
（ 1）机床 MDI 操作MDI 操作是能够简单输入编程指令，运转机床，试看机床对刀或许检测编程的正确安全性。
（2）主轴转速调理主轴转速能够经过右侧的旋钮调理对应转速。
（3）机床坐标挪动的正确操作方法。
能够经过转着手轮或许使用数控面板上 X/Z 按键。
3、编写部件加工程序在车床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的部件程序编写到控制面板内。
T0101 M03 S400N10G01X0.0G01Z0.0G01Z-30.0G01X30.0Z-51.0G01X34.0S450F0.05G70P10Q20G00X150.0G00Z100.04、程序检测能够经过程序自带的模拟仿真软件，检测程序运转的安全性。
或许运用单段点动试运转程序，测试刀具与工件或床体能否干预。
车削实训报告
车削实训报告一、实训目的与背景车削是制造工程中常见的加工方法，通过车床将工件固定在主轴上，利用车刀对工件进行切削加工。
本次实训的目的是使学生掌握车削的基本原理和操作技巧，培养其对加工过程的观察与分析能力，并提高其操作车床的熟练度。
二、实训内容与方法1. 实训内容本次实训主要包括以下内容：（1）车床基本构造与操作原理的介绍；（2）刀具的选择与安装；（3）工件夹持的方法；（4）车削加工实践。
2. 实训方法（1）理论学习：通过教材、课件等形式，向学生介绍车削的基本知识，包括车床的结构、操作原理、刀具的分类与选择等。
（2）实操演练：学生根据教师指导，亲自操作车床进行车削加工，通过实际操作提升技能水平。
（3）讨论交流：学生在实训过程中遇到问题时，可以与同学、教师进行讨论，分享经验与心得。
三、实训结果与分析1. 实训结果本次实训中，学生们通过学习和实际操作，基本掌握了车削的技巧与方法，能够独立进行简单的车削加工。
2. 实训分析本次实训中，学生们在学习与实践过程中遇到了一些问题，如刀具的选择不准确、夹持工件不牢固等。
这些问题的出现主要是因为学生对车削操作的经验不足，对于加工过程中的细节还不够敏感。
因此，在今后的实训过程中，需要加强对操作技巧和加工细节的讲解与培训，提高学生的实际操作能力。
四、实训心得体会通过这次车削实训，我深刻认识到了车削技术对于制造工程的重要性。
在实际操作中，我遇到了许多挑战，但也积累了宝贵的经验。
我学会了如何选择合适的刀具、正确安装刀具，并能够根据工件材料的不同进行合理的切削参数的选择。
在加工过程中，我不断调整操作方式、提高效率，并且对加工结果进行了及时的检验与修正。
通过这次实训，我对于车削技术有了更深入的了解，也提升了自身的实践能力。
五、总结与展望通过这次车削实训，学生们掌握了车削的基本操作技巧，培养了观察与分析问题的能力，提高了对车床的熟练度。
在今后的学习和实践中，我们应该继续加强对车削技术的学习与应用，不断提高自身的专业素质，为将来的工作打下坚实的基础。
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车削加工切削力测量实验报告书
学号
姓名傅亥杰
小组 11
时间 2015年12月17日
成绩
上海大学生产工程实验中心
2015-11
一．实验概述
切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二．实验目的与要求
1.掌握车削用量υc、f、a p，对切削力及变形的影响。
2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三．实验系统组成
实验系统由下列设备仪器组成
1、微型数控车床KC0628S
2、车床测力刀架系统（图1），包括
（1）车削测力刀架
（2）动态应变仪
（3）USB数据采集卡
（4）台式计算机
图1
四、实验数据记录与数据处理
1. 切削力测量记录表1
整理采集点并运用MATLAB对数据处理如下：
2. 请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
答：对已有数据运用最小二乘法进行拟合，得出主（背）切削力关于进给量的双对数y=ax+b 曲线及参数,其中1、2为主切削力，3、4为背向力：
k1= b1= k2= b2= k3= b3= k4= b4=
对已有数据运用最小二乘法进行拟合（由于只有两个数据，故直接取直线求解），得出主（背）切削力关于切削深度的双对数y=ax+b 的参数，其中1、2为主切削力，3、4为背向力：
k1= b1= k2= b2= k3= b3= k4= b4=
经上述数据可以计算得,其中1为主切削力，2为背向力：
X Fc1 = Y Fc1 = X Fc2= Y Fc2 = C ap1= C ap2= C f 1= C f 2=
C fc1y = C f1/ a p0 X Fc1= ^= C fz2y = C ap1/ f 0 Y Fc1=^=
C fcy =（C fc1y + C fc2y ）/2=+/2= F cy = C fcy *a p ^ X Fc1*f ^ Y Fc1=**f
C fc1x = C f2/ a p0 X Fc2= ^= C fz2x = C ap2/ f 0 Y Fc2=^=
C fcy =（C fc1y + C fc2x ）/2=+/2=
所以：F cx = C fcx *a p ^ X Fc2*f ^ Y Fc2=**f
综上所述,整理得主切削力与背向力的经验公式分别为：
F cy =**f
F cx = **f。