手机充电器外壳的成形模具设计
手机万能充电器的注塑工艺及模具设计
摘要在现实生活里，手机万能充电器已经成为人们的一个生活必须品。
随着计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，模具设计越来越多地使用CAD/CAM技术。
在产品生产之前，使用这些新技术来进行模具的设计和改善，是现代设计必然趋势。
本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如UG，AUTOCAD等等，具有一个基本的了解，并且能够熟悉地运用这些软件来进行注射模的设计。
该设计主要是针对手机万能充电器前后盖的模具设计过程。
由于塑件的外形轮廓及内部结构较为复杂，因此在该设计中采用一模一腔，以便于保证精度此次设计主要应用UG4.0来进行充电器塑料模具前后盖的零件设计和模具设计，最后使用AUTOCAD 2006来对装配图和零件图进行一定的完善。
该模具结构设计紧凑合理，开合模顺畅，便于加工装配。
关键词：手机万能充电器，模具设计，注射，UGAbstractIn real life, universal mobile phone charger has become a necessity for life. With the development of computer technology and network technology has made breakthrough achievements, mold design and the increasing use ofCAD/CAM technology. In the production, the use of these new techniques to mold design and improvement, is the inevitable trend of modern design.This design is mainly to let readers can clearly understand the plastic injection mold design process, the mold design process used in the basic tools, such as UG, AUTOCAD and so on, have a basic understanding of, and be familiar with the use of these software in injection mold design.The design is mainly directed against the universal mobile phone charger cover mold design process. Due to the shape of plastic parts contour and theinternal structure is complex, so the design using a model of a cavity, in order to ensure the accuracy of全套图纸QQ:360702501This design mainly used UG4.0 to charger plastic mold cover parts design and die design, finally using AUTOCAD 2006for assembly drawing and parts drawing a perfect.The die structure is compact and reasonable design, mold opening and closing is smooth, easy processing and assembly.【Key words】：Universal mobile phone charger; Mold design; Injection mold;UG.1 前言1.1 设计目的与意义随着我国制造业的迅速发展，一些新兴产业业取得了长足的进步。
手机充电器的模具造型设计及其加工
手机充电器的模具造型设计及其加工手机充电器的模具造型设计及其加工随着移动互联网的快速发展，手机成为了我们生活中必不可少的电子产品之一。
然而，手机使用频繁，充电次数不断增多，因此手机充电器成为了手机中不可或缺的配件之一。
而为了能够满足用户的需求，手机充电器的模具造型设计和加工工艺也变得尤为重要。
一、模具造型设计1.外观设计手机充电器的外观设计非常重要，不仅要满足电器的功能性需求，还要考虑其整体美观性。
外观设计要与手机相得益彰，尤其是在色彩搭配上要注意与手机的整体外观相协调。
2.结构设计充电器的结构设计直接影响充电效率和充电速度。
正常情况下，手机充电器的电源输入端是国家标准220V，而输出端则是5V/1000mA。
为了提高充电效率和速度，充电器的输出端应设计成2.1A供电，而输入端则应支持110V-240V的电压范围，以适应不同国家和地区的用户需求。
3.材料选用手机充电器的材料选用应该是环保的，并且具有防火、防爆、防水、耐高温等多种特性，以保证用户的使用安全。
二、模具加工模具加工是制造手机充电器的关键步骤之一，它的质量直接关系到产品的性能和寿命。
常见的模具加工方式包括注塑成型、压力成型、拉伸成型等。
1.注塑成型注塑成型是一种高效率的模具加工方式，通常用于生产大量、形状简单且材料使用相等的产品。
在手机充电器的生产中，注塑成型常用的材料是工程塑料，这种材料具有韧性好、强度高、耐热性强等特点。
2.压力成型压力成型通常用于生产相对大的、形状复杂的零件。
在手机充电器的生产中，常用的压力成型方式是热压成型或冷压成型。
3.拉伸成型拉伸成型是在玻璃等材料水平化上实现拉伸变形，以形成产品形状的一种模具加工方式。
在手机充电器的生产中，一些塑料和玻璃材料也可以采用拉伸成型，制成外形美观、结构紧凑的手机充电器。
总之，手机充电器的模具造型设计和加工工艺非常重要。
只有实现了科学、合理的设计和制造，才能保证手机充电器的品质，为用户提供更加便捷、有效的充电体验。
手机电源充电器上盖模具设计
手机电源充电器上盖模具设计
设计手机电源充电器上盖模具需要遵循以下步骤：
1. 确定产品尺寸：收集产品尺寸及其他设计规格要求，如壳体
形状、外观等。
2. 设计草图：利用设计软件，制作出初步的产品草图以便确定
数字模拟。
3. 数字模拟：利用CAD设备建立三维数学本体，找到合适的曲
线方程，使产品尺寸合适。
4. 冠头细化：在原型基础上，优化和微调冠头内部和外部结构，以符合产品质量要求。
5. 分割设计：把整体冠头分割成数个部件，确定最佳间隔和快
拆方式，需要考虑外观美观、装配易于操作等因素。
6. 模具分析：利用模具可行性分析工具分析设计模具几何形状、结构功能等是否反映成型质量标准。
7. 模具加工：根据模具设计图纸进行模具制作，包括车床、钳工、磨床、铣床等设备的加工。
8. 模具试模：对模具进行试模，观察模具成型质量，如产品尺
寸精度、表面质量等。
以上是设计手机电源充电器上盖模具的基本步骤，需要注意每
个步骤的细节和精确度，确保最终成型质量符合产品要求。
手机充电器外壳塑料模具的设计(一)
手机充电器外壳塑料模具的设计（一）塑件工艺分析经过生产验证，该模具结构设计巧妙，操作方便，使用寿命长，塑件达到技术要求。
1 塑件工艺分析1.1 塑件的结构要素该塑件为手机允电器外壳，其内腔存在很多孔和凸台，结构较复杂，要求有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能。
同时作为手机充电器，必须满足绝缘性。
结合以上要求以及经济因素，故该塑件采用ABS塑料。
(1)脱模斜度。
脱模斜度足为了便于塑件的脱模，以免在脱模过程中擦伤制品表面，其大小取决于塑料的收缩率。
脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。
塑件内孔以型心小端为准，尺寸符合图纸要求，斜度沿形状扩大方向标出，塑件外形以型腔大端为准，尺寸符合图纸要求，斜度沿形状减小方向标出。
要求开模后塑件留在型芯上，塑件表面的脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。
根据ABS的性能，型芯的脱模斜度取1o。
(2)加强筋。
为了使塑件有一定的强度和刚度，又能避免因壁过厚而产生成型缺陷，在塑件中部的凹坑与外壁之间增设两个加强筋，厚度2.5mm。
(3)塑件的圆角。
为了防止塑件转角外产生应力集小，需要在塑件的转角处或内部连接处采用圆角过渡，内外径均取R5mm。
塑件形状工艺性非常复杂，没有一个规则的外表面，里面又有很多螺钉柱和加强筋，使得脱模力增大，塑件的下平面又有仅1mm的台阶，采用推板推出必然导致螺钉柱拉断，使得注塑工艺无法进行。
所以，在螺钉柱和加强筋附近必须设有推杆，以便推出塑件。
(4)塑件的壁厚。
塑件壁厚对塑件的成型、冷却及变形会产生较大的影响。
塑件壁厚不均，会导致各个部分固化收缩不均匀，易产生气孔、裂纹、内应力等缺陷。
根据手机充电器外壳的材料，结构、强度等方面的要求，壁厚取2.5mm。
(5)孔。
制品上各种孔的位置应尽可能设置在不减弱制品的机械强度的部位，孔的形状也应力求不增加模具制造下艺的复杂性。
(6)支承面。
以制品的整个底面作为支承面是不合理的，因为制品稍许翘曲或变形就会使底面不平。
手机锂电池充电器外壳塑料模设计
目录毕业设计任务书毕业设计开题报告指导人评语评阅人评语答辩委员会记录中英文摘要第一章 绪论 (2)第二章 注射成型工艺分析 (4)第一节 概述 (4)第二节 产品的分析 (5)第三章 注射机的选择 (10)第四章 型腔布置 (12)第五章 浇注系统设计 (16)第一节 浇注系统的组成及设计原则 (16)第二节 流道及浇口设计 (17)第六章 模架的确定及标准件的选用 (22)第七章 分型面与排气系统的设计 (23)第八章 成型零件的设计 (25)第九章 合模导向机构设计 (31)第十章 推出机构的设计 (34)第一节 推杆的基本概况 (34)第二节 脱模力及推杆的尺寸计算及校核 (35)第十一章 抽芯机构设计 (38)第十二章 温度调节系统的设计 (40)第十三章 零件的加工..........................................错误！未定义书签。
设计体会 (44)参考文献 (45)第一章绪论塑料是树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。
一般相对分子质量都大于1万，有的甚至可达百万级。
在一定温度和压力下具有可塑性，可以利用模具成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件。
塑料的其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。
在高分子材料加工过程中，用于塑料制品成型的模具，称为塑料成型模具,简称塑料模。
塑料模的优化设计，是当今高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定发后，塑料模设计对制品质量及产量，就具有决定性的影响。
首先，模具形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及塑料定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度或形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表面质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，塑料模对塑料成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型模具更是如此。
塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。
模具毕业设计84万能手机电池充电器外壳注塑模设计及编程
1 注射成形的基本过程
注射成形又称注射模塑，是热塑性塑料，是热塑性塑料制件的一种主要成形方法，除个别热塑性 塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成形。 注射成形可成形各种形状的塑料制件， 它的特点是成形周期短， 能一次成形外形复杂， 尺寸精密， 带有嵌件的塑料制件，且生产效率高，易于实现自动化生产，所以广泛用于塑料制件的生产及批量较 小的塑料制件的生产。注射成形所用的设备式注射机，目前的注射机种类很多，但普遍采用的是柱塞 式注射机和螺杆式注射机。 1.1 注射成形的原理 注射成形的原理是将颗粒状态成粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中， 经过加热熔融塑化 成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定 时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成行塑件，这样就完成了一 次注射工作循环。 1.2 注射成形的工艺过程 注射成形工艺过程包括：成形前的准备、注射成形过程以及塑件的后处理三个阶段。 1.2.1 成形前的准备 A．原料外观的检验和工艺性能的测定，检验内容包括对色泽、粒度及均匀性流动性、热稳定性 及收缩率的检验。 B．物料的预热和干燥，对于吸水性强的塑料， ，在成形前应进行干燥处理，不然塑料制件表面会 出现斑纹和气泡等缺陷，甚至发生降解，严重影响塑料制件的外观和内在质量，故对物料应进行充分 的预热和干燥。 C．嵌件的预热，在成形带金属嵌件，特别是带较大的嵌件的塑件时，嵌件放入模具之前必须预 热，以减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑件的收缩应力，保证塑件质量。 D．料筒的清洗，当改变产品，更换原料及颜色时均需清洗料筒，通常柱塞式料筒可拆卸清洗， 而螺杆式料筒可采用对空注射法清洗。 E．脱模剂的选用，塑料制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件和正确的模具设计，在生产上 为顺利脱模，通常使用脱模剂。 1.2.2 注射成形过程 注射成形过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序，但实质上将主要 是塑化、注射充模和冷却定型等基本过程。 （1）塑化是指粉状或粉状的物料在料筒内加热熔融成粘流态并具有良好的可塑性的全过程，对
手机充电器外壳的注塑模具设计
编号本科毕业设计题目：手机充电壳的注塑模具设计学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程年级： 13级姓名：冯旭阳指导教师：霍春明完成日期： 2017年5月8日充电器外壳注塑模设计摘要本文主对一种注塑模具的设计方法进行了详细的描述，这种注塑模具是一种充电器外壳的模具。
在分析了充电器外壳制作流程中的材料的性能、成型和结构工艺性等特点以后，对相关的成型设备的进行了选型。
并且在此基础上选取了注塑模合适的分型面，确定了合适数目的型腔并对其位置进行了布置。
同时对在成型过程中的各个系统和结构的设计进行了详细的分析和介绍，包括浇注系统和冷却系统的设计以及定向机构和脱模机构等机构。
本文还对模具的材料进行了选择，并且给出了注射机的相关的工作参数。
在经过具体的分析和设计的基础上，详细了解释了本模具的工作原理和安装调试的具体的过程，并且对在这个过程中可能出现的问题进行分析和优化。
关键词：注塑模具；充电器外壳；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
The mould injection design of charger shell AbstractThis paper describes the design of an injection mold in detail, this injection mold is a charger shell mold. After analyzing the performance, molding and structural process of the material in the manufacturing process of the charger shell, the relevant molding equipment was selected. And the appropriate parting surface of the injection mold is selected, and the appropriate number of cavities are determined and their positions are arranged. At the same time, the design of each system and structure in the forming process is analyzed and introduced in detail, including the design of the pouring system and the cooling system, as well as the orientation mechanism and the stripping mechanism. The material of the mold is also selected, and the relevant working parameters of the injection machine are given. Based on the detailed analysis and design, the paper explains in detail the working principle of the mold and the specific process of installation and commissioning, and analyzes and optimizes the problems that may arise in this process.Keyword:injection mold; charger shell; three plate mold; pouring system;stripping mechanism; fixed pitch classification mechanism.目录摘要................................................................................................................................. Abstract ........................................................................................................................... 第一章绪论....................................................................................................................1.1 选题的依据及意义..................................................................................................1.2 国内外研究现状及发展趋势.................................................................................. 第二章充电器外壳工艺性分析....................................................................................2.1 材料性能.................................................................................................................. 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计....................................................................3.4.2 分流道截面设计及布局.......................................................................................3.4.3 浇口设计及位置选择...........................................................................................3.4.4 冷料穴设计...........................................................................................................3.4.5 浇口套的设计.......................................................................................................3.5.1 型腔、型芯结构设计...........................................................................................3.5.2 成型零件工作尺寸计算.......................................................................................3.7.1 脱模力计算...........................................................................................................3.7.2 浇注系统凝料脱出机构....................................................................................... 第四章注射机相关参数校核........................................................................................ 第五章模具的工作原理及安装、调试........................................................................5.1模具的工作原理.......................................................................................................5.2 试模.......................................................................................................................... 总结.................................................................................................................................. 参考文献..........................................................................................................................1绪论1.1 选题的依据及意义现在在人们的生活中塑料产品已经十分的普及，尤其是在玩具产业中，现在的绝大多数的玩具的材料都是以塑料为主的。
手机充电器外壳(上壳)模具设计
手机充电器外壳（上壳）模具设计
对于手机充电器外壳的上壳部分，设计模具时需要考虑以下几
个方面：
1. 外形设计：需根据实际产品的外观要求设计模具，保证模具
能生产出符合要求的产品。
2. 材料选择：需要考虑产品材质，选择合适的模具材料，例如
高速钢、硬质合金等。
3. 模具结构设计：模具结构设计要便于制造，便于操作和维护，同时保证模具能顺利进行注塑。
4. 产品质量：确保模具制造出的产品尺寸精度、表面质量、以
及其它参数符合产品需求。
5. 模具维修：设计模具时需要考虑模具的维修和保养问题，使
其使用寿命更长。
在设计模具的过程中，需要先进行整体的构思，明确产品的要
求和需求，根据这些需求设计出包括上壳在内的整体的模具结构，
制作出细节图纸并进行生产，最后进行调整和测试，确保产品质量
达到预期效果。
手机充电器外壳塑料模具的设计(二)
手机充电器外壳塑料模具的设计（二）模具设计要点模具设计要点1.1 方案的确定方案一：1模2腔，购塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
浇口设在零件的上表面，使用定距拉杆加导柱和弹簧，矾保第一次分型面在定模座板和中间板之间分开，凝料先被拉断。
第二次分型而在动模板和中间板之间分开，以便取出制品。
这样分型有利于模具加工、注射、排气、脱模，同时使得操作简单方便。
方案二：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
浇口设在零件的下表面，浇口道从推杆旁边进去，即做成潜伏浇口。
但由于制品较高，流道太长，容易有浇注不足的现象发生。
使用定距拉板分型自动脱落凝料和制品。
但制品是壳体，下表面有台阶，而且多加两块推板使得本来就很长的流道加长，浇注不足的可能性就更大。
方案三：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。
结合塑件注射可行性和经济性，对比以上3个方案，本次设计选择方案一。
2.2 确定型腔分型面及型腔数目模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表而称为分型面，在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。
因侧向合模锁紧力较小，故对于投影画较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动、定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。
本模具的分型而选择在塑件的大平面处。
采用1模2腔结构。
2.3 型腔、型芯的结构(1)型腔的结构设计：本设计采用嵌入式型腔结构。
该结构广泛应用于中小型塑件的模具中。
加工方法可采用普通机加工、数控机床、电火花、电铸成型等方法。
将一个整体型腔嵌入到型腔固定板中，嵌入的型腔材料可用低碳钢或低碳合金钢，渗碳淬火后抛光。
(2)型芯的结构设计：型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。
手机充电器外壳注塑模具设计
四川理工学院成人教育学院毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计―教学点重庆科创职业学院专业机械模具BK311101年级2011级姓名指导教师四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书摘要充电器外壳注塑模设计摘要本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。
首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。
接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。
然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。
最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。
本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。
关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
The mould injection design of charger shellAbstractThe designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided.Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells.Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions目录摘要 (I)Abstract ......................................................................................................................... I I 第一章绪论 (1)1.1 选题的依据及意义 (1)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1)第二章充电器外壳工艺性分析 (4)2.1 材料性能 (4)第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7)3.4.2 分流道截面设计及布局 (9)3.4.3 浇口设计及位置选择 (10)3.4.4 冷料穴设计 (11)3.4.5 浇口套的设计 (11)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14)3.7.1 脱模力计算 (16)3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17)第四章注射机相关参数校核 (21)第五章模具的工作原理及安装、调试 (26)5.3 试模 (27)总结 (29)参考文献 (29)第一章绪论1.1 选题的依据及意义随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。
手机电池充电器外壳注塑模模具设计
摘要在信息化日益发达的今天，手机从之前的奢侈品变成了大众化的日常用品，而且成了生活的必需品。
而手机充电器，更是与之配套的不可或缺的。
所以，本设计从日常生活出发，选择了手机充电器注塑模模具设计这个课题。
在结合实际的基础上，分析了手机充电器结构的工艺特点，介绍了手机充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。
重点介绍了手机充电器外壳注射模结构的设计思想和方法。
分析和阐述了模具型芯零件及各标准件的选材、热处理工艺，手机充电器外壳的塑件的结构要素，塑件的尺寸公差和精度的选择，塑件的体积和质量的计算方法，注射机的选择和校核，脱模推出机构的设计和相关计算，抽芯机构的设计计算以及校核，成型零件的工作尺寸的计算，以及模具冷却系统的设计。
此手机充电器外壳注射模设计的结构特点是点浇口形式的单分型面的注射模，模具采用一模两腔的结构，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。
本设计采用嵌入式型腔结构。
该结构广泛应用于中小型塑件的模具中。
加工方法可采用普通机加工、数控机床、电火花、电铸成型等方法。
将一个整体型腔嵌入到型腔固定板中，嵌入的型腔材料可用低碳钢或低碳合金钢，渗碳淬火后抛光。
该模具结构设计巧妙，降低了生产中操作的复杂性，延长了模具使用寿命，塑件达到国家相关部门所规定的技术要求。
并且在很大程度上实现了生产的自动化，便于提高生产管理，提高了生产效率。
关键词：手机充电器外壳；注射模；型芯；型腔AbstractToday, the world is becoming more and more informatization, mobile phones became popular the daily from the luxury articlesintroduced before, and became the necessities of life .And phone chargers, becomes necessary.The handset battery charger outer covering top head injection mold structure and the mold work process. Introduced the handset battery charger outer covering injection mold structure design method with emphasis. Analyzed and elaborated the mold core components selection, the heat treatment craft, the handset battery charger outer covering model the member, model the size common difference and the precision choice, model a volume and the quality computational method. This handset battery charger outer covering injection mold designs the unique feature is the runner form three minute profiles injection molds, is lateral pulls out the coreinjection mold.Forming part of the calculation of the size and mold cooling system design. This cell phone charger shell injection mold design of the structure is characterized by the form of points runner-alone surface of the injection mold. Die using a two-cavity structure, two pieces of plastic placed parallel direction opposite to the lateral extracting core. Instrument Hot Runner and eliminate waste, but the excessive heat flow is more complicated, ABS plastics and better mobility easy to produce saliva flow, and other use of PP with Hot Runner of plastic, Not only plastic component performance can not meet the functional requirements, and an increase in production costs. Embedded design using the cavity structure. The structure widely used in small and medium-sized plastic parts mold. Processing methods use ordinary machine, CNC machine tools, EDM, LIGA methods. Will be embedded in a cavity of a whole cavity plate, embedded in thecavity material available low-carbon or low alloy steel, carburizing quenching after polishing. After production confirmation, this mold structural design ingenious, the ease of operation, the service life is long, models to achieve the specification.Keywords:Handset battery charger outer；covering injection mold；slide；core.目录1绪论 (1)1.1模具工业在国民经济中的地位 (1)1.2各种模具的分类和占有量 (2)1.3我国模具工业的现状 (3)1.4我国模具技术的现状及发展趋势 (5)1.4.1我国模具技术的现状 (5)1.4.2我国模具技术的发展趋势 (6)2 塑件工艺分析 (10)2.1塑件的结构要素 (10)2.2塑件尺寸公差与精度 (12)3 模具设计要点 (13)3.1方案的确定 (13)3.2确定型腔分型面及型腔数目 (14)3.3型腔、型芯的结构 (14)3.4浇口的设计 (14)3.5冷料穴的设计 (15)4 模具结构及其工作过程 (16)5 注塑成型的准备 (19)5.1注塑成型工艺简介 (19)5.2注塑成型工艺条件 (21)5.3注塑机的选择 (23)5.3.1 注塑机简介 (23)5.3.2 注塑机基本参数 (23)5.3.3选择注塑机 (25)5.4注射机的校核 (26)5.4.1 最大注塑量的校核 (26)5.4.2 锁模力的校核 (26)5.4.3 定位圈尺寸校核 (27)5.4.4 模具外形尺寸校核 (27)5.4.5模具厚度校核 (27)5.4.6 模具安装尺寸校核 (28)5.4.7 开模行程校核 (28)6 浇注系统设计 (30)6.1主流道 (30)6.2分流道 (30)7 模架的确定 (32)7.1模仁尺寸的确定 (32)7.2凸、凹模尺寸的确定 (32)7.3模具高度尺寸的确定 (32)8 导向与定位机构 (35)9 顶出系统设计 (37)10 脱模力的计算 (38)11 推杆脱模机构 (40)11.1推杆脱模机构 (40)11.2推板脱模机构设计 (42)12 抽芯机构设计 (44)12.1确定抽芯机构形式 (44)12.2斜导柱抽芯的结构尺寸 (45)13成型零件工作尺寸的计算 (48)13.1凹模工作尺寸的计算 (48)13.2凸模工作尺寸的计算 (50)14 冷却系统设计 (51)14.1温度调节对塑件质量的影响 (51)14.2对温度调节系统的要求 (51)14.3冷却系统设计： (52)14.4模具的加热 (52)14.5模具的冷却 (53)结论 (55)致谢 (58)参考文献 (59)前言当今社会，信息化日益发展，手机由于使用的方便，从而从之前的奢侈品变成了大众化的日常用品，渐渐成了生活的必需品。
手机充电器外壳注塑方案
手机充电器外壳注塑方案
手机充电器作为市场用量最多的塑胶产品之一，每年智能手机的出货量就是一个天文数字，随着越来越多的厂家不再适配手机充电器，这对于第三方做手机充电器的厂家来说是利好的消息。
意味着换机会有更大的充电机需求、手机充电器的生产主要包含里面的电路和绝缘保护的外壳。
手机充电器外壳注塑成型大多采用的热塑性塑胶原料注塑成型。
因为手机充电器的外壳注塑尺寸小，所以注塑解决方案可以选择两种，1：标准式的注塑解决方案。
2：圆盘式的注塑解决方案。
下面我们来详细说明一下。
手机充电器外壳标准式注塑解决方案：标准式注塑解决方案的优点在于机型种类多，型号多，适合多种不同尺寸的注塑模具，注塑不同尺寸和形状时只需更换模具重新设置参数即可。
调试简单，上手快，操作便捷，数字化界面操作。
圆盘式注塑解决方案：圆盘机一般都是大吨位的机型，因为设计了高效率的圆盘式锁模注塑成型，所以模具的尺寸相应的会受到一些限制。
机器的型号种类没有标准机的多，特殊的尺寸或者要求注塑机和模具都需要定制。
圆盘式立式注塑机解决方案相比标准是注塑解决方案的优点就在于注塑的效率更高，可边嵌件边取件，标准式的取件嵌件注塑等每个步骤都需要等当前操作完成后才能进行下一个操作。
充电器上盖成型工艺分析与注射模设计
充电器上盖成型工艺分析与注射模设计一、成型工艺分析1.材料的选择2.成型工艺的确定（1）原料预处理：将选用的塑料材料进行干燥处理，去除水分和杂质，提高成型质量。
（2）塑料注塑：将预处理后的塑料粉末加入注射机中，通过加热和压力将塑料熔化，再通过注射机的喷嘴注射到模具中。
（3）冷却固化：注塑机将塑料注入模具后，通过冷却系统使其在模具中迅速冷却固化，形成充电器上盖的形状。
（4）模具开模：冷却固化后的充电器上盖可以通过模具的分离，从而得到成品。
3.模具设计（1）模具的结构要合理，能够满足充电器上盖的形状和尺寸要求，以保证成型质量。
（2）模具的材料应选用高硬度、高耐磨性的材料，以确保模具的使用寿命和成型效果。
（3）模具的出模方式要方便，易于操作和维护，以提高生产效率。
（4）模具的冷却系统要设计合理，以确保充电器上盖能够迅速冷却固化，并通过换热效果改善成型质量。
注射模是进行充电器上盖注塑成型的关键设备，设计优化的注射模能够提高生产效率和成型质量。
1.模具结构设计注射模的结构设计要满足充电器上盖的形状和尺寸要求，同时考虑生产效率和生产成本。
注射模的主要结构有模腔、模芯、顶针、顶针板等。
模腔和模芯需要按照充电器上盖的形状制作，顶针用于将注塑成型的产品顶出模具。
2.模具材料选择注射模的材料要选用高硬度、高耐磨性的材料，如优质合金钢。
合适的材料能够提高注射模的使用寿命和成型质量。
3.模具冷却系统设计模具冷却系统的设计是为了保证充电器上盖注塑后能够迅速冷却固化，提高生产效率和成型质量。
冷却系统主要包括水口、冷却通道和出水口。
流道的设计要保证冷却水能在模具内部快速循环，以提高换热效果。
4.模具的开合及排放设计模具的开合及排放设计要方便操作和维护，以提高生产效率。
模具的开关机构要设计合理，保证充电器上盖能顺利出模。
总结：充电器上盖的成型工艺分析与注射模设计是充电器制造过程中的重要环节。
通过选择合适的材料，确定适宜的成型工艺，并进行模具设计，能够提高生产效率和成型质量。
手机塑料充电器模具设计
一．手机塑料充电器外壳造型设计（运用PRO/ENGINEER 4.0造型，选取PRO/ENGINEER 4.0中的零件模块）1.1手机塑料充电器的基本结构：图 1-1 手机充电器的基本结构图图 1-2 手机充电器实物图图 1-3 充电器下壳工程图注释: 图 1-4 充电器上壳工程图1.整体了解模型的结构，对下面的外壳三维造型和装配很有作用。
2.充电器造型过程中，要测量好实体的基本尺寸，这是模型的成功装配关键。
1.2手机塑料充电器上壳造型：图 1-5 充电器上壳造型图图 1-6 充电器上壳渲染图注释:1.用拉伸、旋转、镜像和混合切口把上壳的基本实体造出来。
2.用抽壳，设壁厚为1.5mm，得充电器上壳3.用拉伸、镜像工具造出上盖的连接柱子、装配和电源线卡口等细节部分。
4.用倒角来完善实体，使平滑过渡，之后加上渲染效果，更人性化和逼真。
1.3手机塑料充电器下壳造型：图 1-7 充电器下壳造型图图 1-8 充电器下壳渲染图注释:1.用拉伸、旋转和镜像造型工具把下壳的基本实体造出来。
2.用抽壳，设壁厚为1.5mm，得充电器下壳3.用拉伸、镜像工具造出下盖的连接柱子、电路板的定位柱子、装配的卡边和电源线卡口等细节部分，如图 1-7所示。
4.用倒角来完善实体，使平滑过渡，之后加上渲染效果，更人性化和逼真，如图 1-8所示。
1.4 BL-5B锂电池造型：图 1-9 BL-5B电池造型图图 1-10 BL-5B电池渲染图注释:1.用拉伸和镜像造型工具把电池的基本实体造出来，如图 1-9所示。
2.用倒角来完善实体，使平滑过渡，之后加上渲染效果，更人性化和逼真，如图 1-10所示。
1.5 充电器装配图 1-11 充电器上、下壳装配图图 1-12 充电器与电池壳装配图注释:1.使用PRO/ENGINEER 4.0的组件模块，把充电器的上壳和下壳装配起来。
如图 1-11 所示。
2.加上渲染效果且把电池装配起来，如图 1-12所示。
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毕业设计题目手机充电器外壳的成形模具设计系别专业班级姓名学号指导教师日期设计任务书设计题目：手机外壳充电器设计要求：1.设计一个手机充电器外壳；2.了解所要生产塑料制品所用的设备；3.设计的思路要清晰、明确；4.正确分析并描绘塑件的工艺，材料的正确性及一些相关参数；5.选材要注意经济性、实用性等；设计进度：11月26日－11月30日收集资料；12月1 日-12月5日整理设计思路并计算；12月6日-12月14日模具的总体设计；12月15日-12月22日校核模具的相关参数；12月23日-12月25日打印并上缴论文；12月26日-12月31日论文答辩。
指导教师（签名）：机电系20**届毕业生毕业设计答辩记录记录教师（签名）：目录摘要 (6)前言 (7)一、塑件工艺分析 (8)1.1塑件设计要求 (8)1.2塑件生产批量要求 (8)1.3塑件的成型要求 (8)1.4丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS） (9)1.5材料的确定及相关参数 (9)二、基本结构 (12)2.1、模具的成形方法 (12)2.2、型腔的布置 (12)2.3选择浇注系统 (13)2.4冷却系统的设计 (15)2.5确定推出方式 (17)2.6侧向抽芯机构 (17)2.7模具的结构形式 (18)三、模具设计的有关计算 (18)3.1注射机的选择 (18)3.2、模具成形尺寸设计计算 (19)四、注塑机参数校核 (20)4.1最大注射量校核 (20)4.2锁模力校核 (21)4.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (21)4.4模具闭合高度校核 (21)4.5开模行程校核 (22)4.6模具结构、尺寸的设计计算 (22)4.7型腔结构 (22)4.8型芯结构 (23)4.9导向机构 (23)4.10复位杆 (24)4.11拉料杆 (25)4.12推件杆 (26)4.13推出结构 (26)五、塑料注射模具技术要求及总装技术要求 (28)5.1零件的技术要求 (28)5.2总装技术要求及装配图 (28)结论 (31)致谢 (32)参考文献 (32)这套设计共花我4周的时间从图书馆查资料、和同学们讨论、分析和整理成文，决定做手机充电器外壳的设计。
设计中从材料的选取，工艺分析等来设计的。
另外该套模具巧妙的设计了拉料杆，保证了凝料在第一次分型时留在凹模板一侧，顶杆推动推杆固定板时凝料自动脱落，实现了从泣射到塑件被顶出的全自动化，提高了生产效率。
滑块上的导轨既起导向功能，出便于安装在凸模板上。
由于塑件是壁厚较薄而均匀的塑件，而且，凸模部分有许多孔和凸台，有较大的包紧力，为保正塑件的推出，故设计了多根推杆水平衡推出力。
经过生产实践证明，该副模具的开合模动作完全符合设计要求，适于大批量生产。
关键词：分流道、注射、模具在兴华模具厂实习期间，使我对模具制造行业有了一定的了解和认识，故在这次做毕业论文选择课题时，我最终选择设计关于以塑模为课题的设计，体现塑模在兴华模具厂的实际操作及应用。
现代经济的飞速发展和工业产品技术的不断提升，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。
如：1.大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大。
目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元。
2.主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。
这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。
3.大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大。
目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元。
4.主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。
这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。
一、塑件工艺分析1.1 塑件设计要求该产品用于手机充电器外壳上,要求具有绝缘性的作用。
该产品精度及表面粗糙度要求为一般精度,但在加工制造过程中要求各部分有一定配合精度关系。
1.2 塑件生产批量要求该产品为大批量生产。
故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。
由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模二腔的结构，浇口形式采用侧浇口，由于塑件相对较小，所以可以采用一点进料，以利于充满型腔。
相对于大塑件可采用相对于小的塑件大的分流道，以达到同时充模的效果。
1.3 塑件的成型要求化学性能稳定，绝缘性好，宜于成形加工等，闭弯折不容易产生损坏和断裂现象。
塑件表面要求无飞边或缩孔现象。
1.4模具种类与模具设计的关系不同种类的塑料其工艺性能、成形特性也不相同，因此为了确定塑料的工艺性能、成形特征，并在模具中充分利用以获得优质的塑料制件。
如下表塑料种类与模具设计关系二、选用塑料1.4丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）性能:1.ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一。
ABS无毒、无味，为呈微黄色或白色不透明粒料，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.02-1.05g/cm32. ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物,故它有3种组分的综合力学性能，而每一组分又在其中其着固有的作用。
具有良好的表面硬度、耐热性、耐化学腐蚀、坚韧、成型加工性和着色性能。
3. ABS的热变形温度比PS、PE、PP、PVC都高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调色可配成任何颜色。
4．根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。
5．耐冲击用：有高抗冲击强度，电绝缘，防霉，防湿，耐水性能。
6．自然放霉，耐湿，耐酸特性及具有高度防湿，防霉，耐高频特性。
用途：1.可做工业电器开关及零件,仪表壳,纺织机械零件、矿灯零件,旋纽灯头,开关,插座等日用电器零件2.可作电绝缘性,耐水性要求较高的电器仪表及电讯工业零件,交通电工器材及无线电零件3.可作耐高频的短波和超短波电讯器材,高绝缘试验仪器,无线电,雷达,电子管灯座等电器零件4.可作要求耐热,耐水,防霉,防腐的各种电器零件,用于船舶,湿热带气候条件时5.可用于有金属嵌件的复杂塑件,或用于防霉,防湿,防震场合时作真空管插座,电磁开关座,蓄电池箱盖,通讯机外壳6.可作蓄电池零件,人造纤维工业用零件,卫生医药用具,有酸,蒸气侵蚀的工作条件时零件以及湿度大,频率高,电压高的电器,机械零件7.ABS还可制作成水表客、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机外壳、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。
1.5材料的确定及相关参数方案一：1模2腔，购塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
浇口设在零件的上表面，使用定距拉杆加导柱和弹簧，矾保第一次分型面在定模座板和中间板之间分开，凝料先被拉断。
第二次分型而在动模板和中间板之间分开，以便取出制品。
这样分型有利于模具加工、注射、排气、脱模，同时使得操作简单方便。
方案二：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
浇口设在零件的下表面，浇口道从推杆旁边进去，即做成潜伏浇口。
但由于制品较高，流道太长，容易有浇注不足的现象发生。
使用定距拉板分型自动脱落凝料和制品。
但制品是壳体，下表面有台阶，而且多加两块推板使得本来就很长的流道加长，浇注不足的可能性就更大。
方案三：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。
仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP 等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。
结合塑件注射可行性和经济性，对比以上3个方案，本次设计选择方案一。
ABS的成形条件:注射成形机类型:螺杆式密度(g/cm3):1.02～1.05计算收缩率(%):1.2～1.0预热:温度(℃)80～100时间：(h)3～5料筒温度(℃):后段 160～170中段 170～180前段 180～190喷嘴温度(℃):170～180模具温度(℃):90～120注射压力(Mpa)80～130成形时间(s):注射时间20～90高压时间0～9冷却时间20～60总周期 60适用注射机类型:螺杆式后处理:方法红外线灯、烘箱温度(℃) 140～145时间(h) 4二、基本结构2.1、模具的成形方法塑件采用注射成形法生产.为保证塑件表面质量,使用点浇口成形,因此模具应为双分形面注射模.2.2、型腔的布置塑件形状简单,质量较小,生产批量大.所以应使用多型腔注射模具.考虑到塑件的侧面有矩形孔(7X2),需侧向抽芯,所以模具采用一模二腔(计算方法如下),平衡布置.这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产效率高,塑件成本较低.其布置如下图：型腔图塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求,塑件的分型面有多种选择,图如下,分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件表面质量.同时这种分型面也使侧向抽芯困难,假如分型面选择在下端面,这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型,塑件大部分外表面光滑,仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹.同时侧向抽芯容易,而且塑件脱模方便.双分型面注射模注射成型塑件表面平整、没有较大的浇口痕迹.由于该塑件为多型腔注射模,浇注系统有分流道,即要实现分流道脱模,又要实现塑件脱模,所以应该应用双分型面.图2 分型面2.3 选择浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道1）主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴开始到分流道的流通通道. 主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为50—55HRC。
主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。
由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠其结构形式如下图。
2)分流道的设计分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为R a<1.6m; 分流道采用半圆截面流道,其半径为3-10 mm.其结构如下图。