硅钡冶炼操作规程

冶炼操作规程攀枝花市玉典电冶有限责任公司

目录

一、产品标准 2

二、设备参数 3

三、原材料技术条件 4

四、工艺流程 4

五、冶炼工艺 4

六、开炉18

七、简易配料计算举例20

八、配电制度20

九、安全规程20

冶炼操作规程

（适用于硅钡、硅铝钡、硅铝钡钙、硅钡钙通用部分）

一、产品标准

1.化学成份

①硅钡：

②硅铝钡

③硅铝钡钙

④硅钡钙

注：需方对化学成份有特殊要求时，由供需双方另行商定。

2.交货状态：

2.1粒度：20-70mm，需方有特殊要求时，另行商定。

2.2包装条件：防潮、防水，定量20公斤/袋（小包装）、大包装吨/袋，需方有特殊要求时，另行由供需双方商定。

二、设备参数：

（一）变压器参数：

1.变压器容量：3600KV A1800KV A

2.电压：

一次测电压：10KV10KV

二次测电压：共五级，一级88V，共五级，一级72V，

级差4V级差6V

（二）炉体参数：

3600KV A 800KV A

1.电极直径（φ）：630mm 520mm

2.极心圆直径（φ）：1680mm 1300mm

3.炉膛直径（φ）：3800mm 3000mm

4.炉壳直径（φ内）：5400mm 4418mm

5.炉膛深度（H）：1600mm 1400mm

（3＃1550mm、4＃1400mm）

6.电极行程（S）：1500mm 1400mm

按2002年4月1日发布的《入炉原材料质量标准》为依据；对于特殊品种及特殊要求的，另行规定。

四、工艺流程

原材料采购→原料检验→原料加工→配料→称量→混合入炉→熔炼焖烧→出炉→浇铸→半成品检验→精整→入库→出厂

五、冶炼工艺

（一）配料

1.配料计算：工艺员依据批次原材料成份变化和还原剂的固定碳、灰份、水份变化准确配料计算。

2.配料工配料前应明确知道各品种合格炉料的堆放地点；严禁私自使用不合格炉料；配料工接班后，要对计量器具进行一次校正，方能进行配料操作。

3.配料顺序

①硅钡：硅石→重晶石→钢屑→还原剂。

②硅铝钡：硅石→重晶石→铝石→钢屑→还原剂。

③硅钡钙：硅石→重晶石→还原剂→石灰。

④硅铝钡钙：硅石→重晶石→铝石→还原剂→石灰。

4.配料计量：严格按工艺员下达的料比分品种计量；计量误差不大于±0.5kg；原料使用记录不得发生少记、多记、漏记。

5.严禁私拉乱配；严禁私自改动料比和发生料比传递错误；根据炉况实际确需料比调整，由工艺员负责；车间主任根据炉况变化有权改变还原剂数量±3kg，但不得连续2次以上增或减。

6.特殊情况，确需附加非料比料批，经分厂技术科长同意，方能附加，并准确计量与记录。

7.每班还原剂附加数量不得超过上限：1800KV A炉120kg，3600KV A炉180kg。

8.配料工按配料顺序均匀布料；炉台料份1800KV A炉不超过4份，3600KV A 炉不超过6份；布料形状为长方形，厚度不大于150mm。

9.配料过程中，应对硅石、重晶石、铝石等可冲洗炉料进行彻底冲洗。

（二）熔炼操作

1.捣炉：冶炼过程中，因料比波动、原材料性质、加料操作等造成料面透气

防止碳化物集结；处理不正常炉况（如亏碳补碳）等，均需进行捣炉操作。

1.1每次出炉后必须进行大捣炉一次，捣炉过程中严禁大翻膛，破坏坩埚，增加热量损失。

1.2大捣炉要快速、彻底、全面，一般要求在6min之内。

1.3特殊情况下，将透气性不好的区域全部挑开，要快速、彻底尽量减少散热。

1.4捣炉钎宜沿每相电极外围切线方向，掌握好插钎方法和角度，严禁发生捣伤电极事故。

1.5捣炉捣出炉料大块，应挑出，并尽量砸碎回收使用。

1.6边捣炉边压料，严禁以焦代料。

2.沉料：容量较小的矿热炉，难以完全自动下料，往往需辅以人工沉料操作，方能将炉料沉实、沉匀，并为加料创造良好的受料平台。

2.1首先将熟料沉于电极周围空腔内，沉实、沉匀，后把边缘熟料推向电极，再把新料加到规定的锥体高度焖烧；延长焖烧时间，提高炉内温度，提高化学反应速度，防止电极根部局部刺火。

2.2同一支电极的两个面，必须保持同时沉料，严禁半边操作；在操作技能成熟的条件下，应保持三支电极同时沉料；超过正常沉料间隔时间，应进行强迫沉料操作。

2.3沉料操作要快，沉料操作工具为大铲或扒子，从三角区开始沉料操作，大铲沉料时，大铲角度在50-80°之间，并来回抽动大铲，以利于炉料沉实；对于一次未沉实的炉料，应追加操作；防止沉料时工具熔化，影响产品质量，以发红为度。

2.4沉料工具避免接触电极，导致电极上抬。

2.5沉料后整理料面平面成外高内低形状，有利用落料点及落料效果的控制。

2.6出铁前约15分钟或出炉过程中，严禁1＃电极沉料，防止生料造渣和炉眼堵塞。

3.上料：因炉内反应生成合金与合金的排除，炉料消耗，为向炉内补充炉料，形成上料操作；上料操作的规范性与否，直接影响电极的运行状况。

3.1上料操作严禁偏加料；均匀布料于电极周围。

3.2上料方向垂直于电极切线方向；上料以沉料仍然溢气强或弱刺火部位为

3.3上料操作应做到：前脚弓、后脚蹬、前手低、后手高，手臂用力向前平推炉料。

3.4落料地点控制在离电极根部约5-10cm左右，有利于矿石于电极根部集结，还原剂与电极保持适当的距离；炉料厚、薄、轻、重于同一支电极应保持一致。

3.5上料量与炉料熔化量保持基本一致，防止料面升高；上料必须控制料面操作水平线，锥体上平面高度不超过炉口上沿15cm，炉心要保持略低于料面10-15cm，有利于电极下插以及炉况稳定与维护。

3.6料批必须单份用完用尽，严禁混料份使用。

3.7操作技能成熟的条件下，每批料可抽取1/4－1/3的重料定时加于电极根部，有利于碳化物的破坏、电极稳定下插，但不可抽取料份中的还原剂减少还原剂用量。

4.料面维护：料面维护是冶炼操作过程中非常重要的一环，料面维护的主要任务是保持料面平顶锥体状和料面透气性的均匀程度。

4.1为使电弧产生的高压、高热气流，到料面上每一点的压力降、温度降一致，气流热能均匀分布于整个炉膛，料面应保持平顶锥体状；严禁料面成尖锥状；电极与电极之间的炉料分界面应清晰明确，料沟深度保持10-20cm；防止同一支电极两人操作的交界面发生炉料堆砌。

4.2焖烧阶段，炉料因热作用或其它原因发生烧结，使局部料面透气性变差，发生局部溢气弱或不溢气，采取必要的操作（拉眼或松动炉料），保持较好的炉料透气性及均匀性，适当降低炉内气压、提高炉内化学反应速度，达到增产或处理炉况的目的。

4.2.1拉眼：一般在沉料焖烧中后期，发生电极根部刺火、焖烧时间间隔明显缩短、小面积溢气弱或不溢气时进行。

4.2.1.1严禁大通眼、独眼、同一部位重复拉眼操作。

4.2.1.2拉眼倾角最大化，保持拉透坩埚壁，防止触碰电极使电极上抬。

4.2.1.3拉透后，钎子退出约1/3长度，左右轻摆或向上轻挑松动炉料，保持料面较大面积均匀溢气，防止大通眼，可提高热能利用和合金元素回收率。

4.2.1.4发生刺火时，应在刺火部位正下方拉眼撤火，若三角区刺火，应在两支电极交界面低处拉眼撤火。拉眼完毕，应在刺火部位少许覆盖炉料，防止刺火产生的高热高压气流烧损设备，降低设备使用寿命。