加工方法的选择

加工方法的选择

一、加工经济精度

在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图中AB段）。

图1 加工误差与成本的关系图2 加工精度发展趋势

图1说明：δ－加工误差；S－加工成本。从图中可以看出：对一种加工方法来说，加工误差小到一定程度后（如曲线中A点的左侧），加工成本提高很多，加工误差却降低很少；加工误差大到一定程度后（如曲线中B点的右侧），即使加工误差增大很多，加工成本却降低很少。说明一种加工方法在AB段的外侧应该都是不经济的。

图2说明：20世纪40年代的精密加工精度大约只相当于80年代的一般加工精度。各种加工方法的加工经济精度的概念在发展，其指标在不断提高。

二、加工方法的选择

1、加工方法的选择原则

1）所选加工方法的加工经济精度范围要与加工表面精度、粗糙度要求相适应；

2）保证加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求；

3）与零件材料的可加工性相适应。如淬火钢宜采用磨削加工；

4）与生产类型相适应，大批量生产时，应采用高效的机床设备和先进的加工方法；单件小批生产时，多采用通用机床和常规的加工方法。

2、外圆表面、孔及平面加工方案参见表1，2，3（20世纪90年代）：

表1外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。

表2孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。

表3 平面加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。

三、机床的选择

1、数控机床与普通机床

产品变换周期短→数控机床；

形状复杂、普通机床加工困难→数控机床；

加工精度要求较高的重要零件→数控机床；

产品基本不变、大批大量生产→组合机床；

2、零件加工表面形状与机床类型相适应

3、零件加工表面尺寸、精度与机床规格相适应