加工方法的选择
各种玻璃加工方法
各种玻璃加工方法玻璃加工是一种将原始玻璃制品转变为具有特定形状和功能的过程。
在现代工业中，有许多不同的玻璃加工方法可供选择。
下面是一些常见的玻璃加工方法。
1.切割：切割是最常见的玻璃加工方法之一、它使用切割工具（如切割刀）将玻璃板切割成所需的形状和尺寸。
2.砂磨：砂磨是一种使用砂磨机或磨盘将玻璃表面磨平和抛光的方法。
这种方法常用于消除玻璃表面的瑕疵和划痕，使其更加光滑和透明。
3.火炬加工：火炬加工是一种利用高温火焰对玻璃进行加工的方法。
这种方法常用于制作具有复杂形状的玻璃器皿，如玻璃花瓶和雕塑。
4.冷弯加工：冷弯加工是一种将玻璃板弯曲成所需形状的方法，而无需加热。
这种方法广泛应用于制作玻璃门、窗户和家具。
5.热弯加工：热弯加工是一种利用高温将玻璃加热至软化状态，然后通过外力使其弯曲成所需形状的方法。
这种方法常用于制作玻璃橱窗、显示器和摩天大楼的弧形窗户。
6.线切割：线切割是一种利用高速震动的钢线来切割玻璃的方法。
这种方法适用于制作形状复杂的玻璃产品，如汽车前挡风玻璃和建筑中的弯曲玻璃。
7.粘接：粘接是一种将两个或多个玻璃制品粘合在一起的方法。
常用的粘接剂有硅胶、环氧树脂和双组分胶水。
这种方法常用于制作玻璃器皿、玻璃雕塑和建筑中的玻璃幕墙。
8.喷砂：喷砂是一种利用高压空气将细小颗粒喷射到玻璃表面，使其变得亚光或半透明的方法。
喷砂常用于制作玻璃艺术品、装饰器皿和隐私玻璃。
9.印刷：印刷是一种将颜料或油墨印在玻璃表面的方法。
印刷常用于制作玻璃瓶、玻璃杯和玻璃窗户，可以用于添加图案、文字和标识。
10.雕刻：雕刻是一种将图案、文字或装饰性图案刻在玻璃表面的方法。
常用的雕刻工具有刻刀和砂轮，雕刻可以提高玻璃的艺术价值和装饰效果。
以上是一些常见的玻璃加工方法，每种方法都有其独特的优点和应用领域。
通过这些加工方法，可以使原始的玻璃制品变得更加美观、实用和具有附加价值。
加工方法的选择
加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。
表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。
在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：(1) 工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。
(2) 工件的结构和尺寸例如，对于IT7 级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。
但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60 ㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。
3) 生产类型选择加工方法要与生产类型相适应。
大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。
例如，平面和孔采用拉削加工。
单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。
又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
(4) 具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。
一般最终工序采用车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。
最终工序采用磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。
磨削前的车削精度无需很高，否则对车削不经济，对磨削也无意义。
最终工序采用精细车或研磨方案的，适用于有色金属的精加工。
研磨、超级光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圆精度和粗糙度对生产率和加工质量影响极大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要进行精磨。
加工方法选择
法兰、套环、垫圈等零件，根据受力情况及形状，尺 寸等不同，可分别采用铸铁件、锻钢件或冲压件为毛坯， 厚度较小的，单件或小批量生产时，也可直接用圆钢或钢 板下料。
2、满足经济性
一个零件的制造成本包括其本身的材料费以及所消耗 的燃料、动力费用、工资和工资附加费、各项折旧费及其 它辅助性费用等分摊到该零件上的份额。要把满足使用要 求和降低制造成本统一起来；同时考虑经济性应从降低整 体的生产成本考虑。
3、考虑实际生产条件
制定生产方案必须与有关企业部门的具体生产条件相 结合，才是合理和切实可行的。在一般的情况下，应充分 利用本企业的现有条件完成生产任务。当生产条件不能满 足产品生产的要求时，可供选择的途径有：
一般都是各种机械中重要的受力和传动零件，大多采用 锻件毛坯，材料常用 30～50中碳钢，如 45号钢，或合金钢 40Cr ，40CrNi 。也采用球墨铸铁毛坯，如QT450 —10等。在 有些情况下还可采用锻 —焊或铸—焊的方式生产毛坯。 如图 10-7所示焊接的汽车排气阀的外形简图。
二、盘套、饼块类零件
第一节 机械零件毛坯选择原则
机械零件毛坯可以分为 铸件、锻件（包括挤压、轧制 的零件毛坯）、 冲压件 、焊接件 、型材（板材、管材、棒 材、线材和各种截面的原材料）等五大类。
正确选择零件毛坯具有重大的技术经济意义，选择时 必须考虑以下原则：
1、保证使用要求（适用性原则）
就是满足零件的使用要求。体现在对其形状、尺寸、 加工精度、表面粗糙度等外部质量，和对其化学成分、金 属组织、机械性能、物理性能和化学性能等内部质量的要 求上。
4.2精基准及加工方法的选择(2)
4.2.3 典型表面的加工路线 1. 外圆表面的加工路线
①粗车—半精车—精车
加工精度等于或低于IT7， 表面粗糙度≥Ra5μ m的外 圆表面； ②粗车—半精车—粗磨—精磨 加工精度等于或低于IT6， 表面粗糙度≥Ra0.16μ m的 外圆表面，特别是要求淬 火的工件；
图7 外圆表面的加工路线
③粗车—半精车—精车一金刚石车 主要适用于加工不宜采用磨削加工的有色金 属(如铜、铝)； ④粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨（超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光 ） 以 减小表面粗糙度、提高精度为主要目的。
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（4）自为基准原则 旨在减小表面粗糙度，减小加工余量或保证加工余量均 匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工。 如精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身为定位基 准；磨削车床床身导轨面（M4-2）时，常在磨头上装百分表以导轨面本身 为基准来找正工件。 自为基准加工只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互 位置精度，后者应由先行工序保证。 （5）便于装夹原则 所选精基准，应能保证定位准确、可靠，夹紧机构简单， 操作方便。该原则始终不能违反。
如图是在钻床上成批加工工件孔的工序简图。若选N面为尺寸B的定位基准 [见b] ，钻头相对1面位置已调整好且固定不动，则加工这一批工件时尺寸B 不受尺寸A变化的影响；若选M面为定位基准 [见c] ，钻头相对2面已调整好 且固定不动，则加工的尺寸B要受到尺寸A变化的影响，使尺寸B精度下降。
（2） 统一基准原则 选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为 精基准, 并应尽早地将该基准面加工出来, 以便后续较多工序可以 以它为精基准。 如轴类多以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加 工以内孔和端面为定位基准；箱体加工以平面和两 个销孔为定位基准；活塞类工件以内止口和中心孔 为定位基准（见图6）。
机械加工加工方法
机械加工加工方法机械加工是制造业中常见的工艺流程，广泛应用于各种各样的领域，例如汽车制造、机械制造、航空航天等。
机械加工工艺涵盖了各种方法和技术，旨在将原材料转化为最终产品。
在本文中，我将详细介绍机械加工的各种方法。
1.车削（Turning）：车削是机械加工中最常用的方法之一，用于加工旋转对称工件。
车床上的工件通过与切削刀具的相对旋转来进行切削，以削减工件的直径和长度。
车削可以用于加工各种形状的工件，例如轴、轴承座、齿轮等。
车削可以分为外圆车削和内圆车削，分别用于加工外圆和内圆表面。
2.铣削（Milling）：铣削是一种常用的切削方法，用于在工件表面创造复杂的轮廓和形状。
铣床上的刀具在工件上移动以进行切削，切削过程中，刀具旋转并在水平和垂直方向上进行移动。
铣削可以用于加工平面、齿轮、槽、凹槽等各种形状的工件。
3.镗削（Boring）：镗削是一种用于加工孔的方法，主要用于加工精度要求高的内孔。
镗削工具由一对刀具组成，其中一个刀具静止而另一个刀具旋转。
刀具以高速旋转，同时移动以削减孔的直径。
镗削可用于加工各种形状的孔，如圆柱孔、锥孔和球面孔。
4.钻削（Drilling）：钻削是一种常见的孔加工方法，用于在工件上创造圆形孔。
钻床上的钻头通过高速旋转切削工件，以创建孔。
钻削可用于加工各种直径和深度的孔，从小孔到大孔都可以。
5.刨削（Planing）：刨削是一种用于加工平面的方法，主要用于切削大型平板工件。
在刨床上，工件固定在工作台上，而切削刀具以水平方向移动，以削减工件的表面。
刨削通常用于加工直角表面或扁平表面。
6.磨削（Grinding）：磨削是一种用于加工高精度和高表面质量的方法。
磨床上的磨轮通过旋转切削工件，以去除材料并创造所需的形状。
磨削可用于加工各种类型的工件，例如平面、圆柱、内外圆表面，以及各种复杂形状的表面。
除以上方法外，还有其他的机械加工方法，如铰削、插削、滚齿等，每种方法都有其特定的应用领域和加工效果。
硅胶加工方法
硅胶加工方法硅胶是一种广泛应用于制造医疗器械、油漆、涂料、塑料等领域的高分子材料。
硅胶的优点包括出色的化学稳定性、机械强度、热稳定性、电绝缘性能等。
硅胶加工方法因其广泛应用和大量使用而受到广泛关注，其常见的硅胶加工方法有顶出机挤出法、压延法、注塑法和吹塑法等。
本文将对这些方法做详细介绍。
1.顶出机挤出法顶出机挤出法是硅胶加工中最普遍的方法之一。
这种方法可以将硅胶料预热到可塑性状态，使其通过带有加热加压系统的顶出机滚轮制成连续的线材。
线材可以成为硅胶密封条、管道、薄膜等需要的形状。
在这种方法中，硅胶的加工过程需要高温高压的处理，以便达到所需的物理性能。
2.压延法压延法是一种通过固态坯料在高速运动的加工机上来加工硅胶的方法。
在这种方法中，压延机会使硅胶材料被压制成一段长度长、厚度均匀的板。
压延机是由多个滚轮构成的，硅胶经过多次滚动、挤压和混合，最终形成了同等厚度的硅胶板。
3.注塑法注塑法是一种通过加热硅胶料、将其注入模具中来加工硅胶制品的方法。
在这种方法中，硅胶料通过一个加热和压力系统，被注入在一个具有所需形状的模具中。
硅胶材料也可以在这种方法中采用缩水型硅胶料，以实现不同的物理特性。
注塑法是一种高效、经济的加工方法，但它需要多种硅胶材料，以满足不同的加工需求。
4.吹塑法吹塑法是一种加工硅胶制品的方法，其过程类似于塑料吹塑技术。
在这种方法中，硅胶材料通过加热、融化之后，被挤出成一定形状（如条形和片状）的硅胶坯料，然后将其热吹成所需形状的制品。
吹塑法的加工温度相对较低，成品具有出色的精密度和表面质量，通常用于生产硅胶管道、球囊等制品。
硅胶加工方法的选择应该根据所需的产品以及所用的硅胶材料来定。
硅胶的选择可能会影响所需的制造过程和所要求的终端性能。
以上介绍的方法都是常用的硅胶加工方法，选择合适的加工方法将有助于提高生产效率和制造产品的质量。
除了以上介绍的四种主要的硅胶加工方法外，还有其他一些辅助的方法，例如多次挤压、拉伸-压缩加工、模压/压头加工等。
加工方法的选择
1.平面加工的方法
在数控铣床上，加工平面主要采用面铣刀与立铣刀。
粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT11~ IT13,Ra6.3~25mm;精度的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT8~IT10,Ra1.6~6.3mm。
需要注意的是：当零件表面粗糙度要求较高时，应采用顺铣。
2.平面轮廓的加工方法
平面轮廓零件的表面多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。
3.固定斜角平面的加工方法
固定斜角平面是与水平面成一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1）当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工。
如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加
工。
4.变斜角面的加工方法
1）对曲面变化较小的变斜角面，可用四坐标系联动的数控铣床，并且采用立铣刀（但当零件斜角过大而超过机床主轴摆角范围时，可采用角度成型铣刀加以弥补）以插补方式摆角加工。
2）对曲面变化较大的变斜角面，用四坐标系联动加工则难以满足加工要求；所以最好用X.Y.Z.A.B.(或者C)的五坐标系联动数控机床以圆弧方式插补摆角加工。
3）当采用三坐标系数控铣床两坐标联动，可利用球头铣刀或者鼓形铣刀以直线或者圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后所留下的残余面积就交给钳工了。
5.曲面轮廓的加工方法
立体曲面的加工应根据曲面形状.刀具形状及精度要求，采用不同的铣削加工方法，如两轴半.三轴.四轴及五轴等坐标联动加工。
1）。
螺纹加工方法
螺纹加工方法
螺纹是一种常见的机械零件，用于连接、固定等方面。
下面介绍几种常见的螺纹加工方法：
1. 铣削法。
利用铣床来加工螺纹，先将工件固定在工作台上，然后选择适当的铣刀，按照要求的螺距和角度进行铣削。
这种方法适合中小型批量生产，可以保证螺纹的精度和表面质量。
2. 滚齿法。
滚齿法是通过专门的滚齿车床来加工螺纹，先将工件装夹在车床上，然后使用精密的滚轮对工件进行滚压，形成螺纹。
这种方法适用于大批量生产，可以提高生产效率和降低成本。
3. 切削法。
切削法是通过螺纹车床或普通车床来加工螺纹，利用车刀沿着螺旋线轨迹进行切削，形成螺纹。
这种方法适合对螺纹尺寸和精度要求较高的情况。
4. 跳动切割法。
跳动切割法是通过专门的切削刀具来加工螺纹，刀具在跳动的同时进行切割，从而形成螺旋线条。
这种方法适用于一些复杂的非标准螺纹加工。
总之，不同的螺纹加工方法各有优缺点，需要根据实际生产需要选择合适的方法。
在加工过程中还需注意选用合适的切削参数，控制切削速度和深度，以确保加工质量和效率。
加工工艺方法的选择
加工工艺方法的选择
选择加工工艺方法时，需要考虑以下几个方面：
1. 材料特性：不同材料的特性（如硬度、塑性、切削性等）会影响加工工艺方法的选择。
例如，对于硬度较高的材料，可能需要采用切削加工，而对于塑性较好的材料，可以考虑采用模压或挤压等方法。
2. 加工要求：根据工件的具体要求，选择合适的加工工艺方法。
例如，若要求工件具有较高的精确度和表面光洁度，可以选择数控加工或磨削加工；若要求生产效率较高，可以选择快速成型或自动化加工方法。
3. 加工规模：对于大规模生产的工件，可以考虑采用批量生产的加工工艺方法，如注塑成型或冲压加工；而对于个性化定制的工件，可以选择数控加工或手工加工等方法。
4. 设备和工艺设施：选择适合已有设备和工艺设施的加工工艺方法，避免额外的投资和资源浪费。
综上所述，选择加工工艺方法需要综合考虑材料特性、加工要求、加工规模、设备和工艺设施等因素，找到最合适的加工方法。
数控加工工艺的主要内容
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
1．粗基准的选择
（1）相互位置要求原则 选取与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面作
为粗基准，以保证不加工表面与加工表面的位置要求。
套筒粗基准的选择
第二节 零件在数控机床的定位与装夹
手轮工件第一次装夹的粗基准选择
a）正确
b）不正确
第二节 零件在数控机床的定位与装夹
第一节 用刀具划分 2）按安装次数划分 3）按粗、精加工划分 4）按加工部位划分
第一节 数控加工工艺的制定
五、加工顺序的安排
1．加工工序的安排
（1）先粗后精
第一节 数控加工工艺的制定
（2）先近后远
加工顺序——先近后远
第一节 数控加工工艺的制定
第一节 数控加工工艺的制定
一、数控加工工艺的主要内容
（1）选择适合在数控车床上加工的零件。 （2）分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。 （3）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。 （4）加工工序的设计。 （5）数控加工程序的调整。
第一节 数控加工工艺的制定
二、加工方法的选择
1．外圆表面加工方法的选择
2．精基准的选择
（1）基准重合原则 直接选择加工表面的设计基准为定位基准。
第一节 数控加工工艺的制定
5．数控加工工序与普通工序的衔接
数控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如果衔接 不好就容易产生矛盾。因此，要解决好数控工序与非数控 工序之间的衔接问题，最好的办法是建立相互状态的要求。
第一节 数控加工工艺的制定
一、数控加工工艺的主要内容 二、加工方法的选择 三、加工阶段的划分 四、工序的划分 五、加工顺序的安排
面安排在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加 工。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制龙加工方案，确泄零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用疑等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。
第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况：已经有了数控机床，选择适合在该机床上加工的零件。
无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮解形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工岀合格的产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本（加工费用）。
二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及而很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方而加以分析。
（-）零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1. 零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给岀坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设汁基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方而带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局胤稚5.谋曜7.椒d 这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高, 不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给岀坐标尺寸的标注法。
2. 构成零件轮廓的几卦素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮解的所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何元素的给泄条件是否充分。
如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在讣算相切条件时，变成了相交或相离状态。
数控加工工艺的主要内容
二节 零件在数控机床的定位与装夹
（3）重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加 工面为粗基准。
a） 加工与床腿的连接面时以导轨面为粗基准
b）加工导轨面时以连接面为精基准 床身导轨加工粗基准的选择
目的 使毛坯在形状和尺寸上接近 零件成品，提高生产率 为主要表面的精加工(如精 车、精磨)做好准备
全面保证加工质量
主要目标是提高尺寸精度、 减小表面粗糙度。一般不用来 提高位置精度
第一节 数控加工工艺的制定
2．划分加工阶段的意义
（1）保证加工质量 （2）便于及时发现毛坯缺陷 （3）便于安排热处理工序 （4）合理使用设备
第一节 数控加工工艺的制定
四、工序的划分
1．工序划分的原则
（1）工序集中原则——每道工序包括尽可能多的 加工内容，从而使工序的总数减少。
（2）工序分散原则——将工件的加工分散在较多 的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
第一节 数控加工工艺的制定
2．工序划分方法
（1）数控车削工序的划分方法 1）按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表
置时再轴向退刀。
第一节 数控加工工艺的制定
（3）镗孔刀退刀方式 这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反。
第一节 数控加工工艺的制定
3．热处理工序的安排
（1）预备热处理 （2）消除残余应力热处理 （3）最终热处理
第一节 数控加工工艺的制定
4．辅助工序的安排
辅助工序主要包括： ➢检验 ➢清洗 ➢去毛刺 ➢去磁 ➢倒棱边 ➢涂防锈油 ➢平衡
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
食品加工方法
食品加工方法食品加工是指将原料食品通过一定的工艺加工制成半成品或成品食品的过程。
食品加工方法的选择对食品的口感、营养成分和食品安全都有着重要的影响。
下面将介绍几种常见的食品加工方法。
首先是烹饪加工方法。
烹饪是最常见的食品加工方法之一，包括煮、炒、炸、蒸、烤等。
烹饪可以改变食材的口感和味道，使其更容易消化和吸收。
不同的烹饪方法可以带来不同的风味，满足人们对食物口感和味道的需求。
其次是腌制加工方法。
腌制是利用盐、糖、酱油、酒等调味料将食材浸泡一段时间，使其获得更好的口感和味道。
腌制还可以延长食材的保存时间，提高食品的品质和口感。
另外是干燥加工方法。
干燥是将食材中的水分蒸发掉，使食材变得更加浓缩，便于保存和食用。
常见的干燥方法包括晾晒、烘干、烘烤等。
干燥加工方法可以保持食材的营养成分和口感，延长食材的保存时间。
此外是发酵加工方法。
发酵是利用微生物的作用将食材中的部分成分转化为有益的物质，改善食材的口感和味道。
常见的发酵食品包括酸奶、豆腐、酱油等。
发酵加工方法可以提高食材的营养价值，增加食材的口感和风味。
最后是冷冻加工方法。
冷冻是将食材在低温下保存，减缓食材中的微生物和酶的活动，延长食材的保存时间。
冷冻加工方法可以有效地保持食材的营养成分和口感，便于长期保存和食用。
综上所述，食品加工方法的选择对食品的品质和口感有着重要的影响。
不同的加工方法可以带来不同的风味和营养价值，满足人们对食物口感和味道的需求。
在食品加工过程中，我们应该根据食材的特点和加工的需求，选择合适的加工方法，保证食品的品质和食用安全。
普通平键的加工方法
普通平键的加工方法普通平键是机械加工中常见的一种零件，广泛应用于各种机械设备中。
本文将介绍普通平键的加工方法，包括材料选择、加工工艺和注意事项等方面。
一、材料选择普通平键通常采用优质碳钢或不锈钢材料制造。
这些材料具有良好的机械性能和耐磨性，适合于制作平键。
在选择材料时，需要考虑使用环境的要求以及平键的使用情况，以确保平键的质量和可靠性。
二、加工工艺1. 切削加工：普通平键的制造通常采用切削加工方法。
首先，根据设计要求，将所选材料锯成适当尺寸的坯料。
然后，在铣床上进行平键槽的铣削加工，确保槽的尺寸和位置精确。
最后，利用车床对平键进行外径和长度的加工，以达到设计要求。
2. 热处理：为了提高平键的硬度和强度，常常需要进行热处理。
热处理方法包括淬火和回火。
淬火可以使平键的表面硬度大大提高，增加其耐磨性和抗拉强度；回火可以减轻平键的内应力，提高其韧性和抗冲击性能。
3. 表面处理：为了提高平键的表面质量和防止腐蚀，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀镍、喷漆等。
这些方法可以提高平键的耐腐蚀性和美观度。
三、注意事项1. 切削加工时，应选择适当的刀具和切削参数，以确保加工效率和质量。
2. 在进行铣削加工时，应注意刀具的选择和固定，确保加工精度和表面质量。
3. 在进行车削加工时，应注意刀具刃磨和修整，确保加工尺寸和表面光洁度。
4. 热处理时，应控制好加热温度和保温时间，避免温度过高或保温时间过长导致材料变形或质量不稳定。
5. 在进行表面处理时，应严格按照工艺要求进行操作，避免处理不均匀或出现质量问题。
普通平键的加工方法包括材料选择、加工工艺和注意事项等方面。
通过合理选择材料、采用适当的加工工艺和注意事项，可以制造出质量可靠、性能优良的普通平键，提高机械设备的可靠性和使用寿命。
碳化钨怎么加工
碳化钨机械加工方法，首先根据零件图样来选择加工方法：一、如果只是一些穿孔，异形边缘，可以选择线切割；二、如果是形状十分复杂的，直接开铸造模具加工；三、如果是平面，或者圆柱面，可以选择磨削加工；四、如果是些异形孔且不穿透的，则可以选择电火花加工。
生产方法:以金属钨和碳为原料，将平均粒径为3～5μm的钨粉与等物质的量的碳黑用球磨机干混，充分混合后，加压成型后放入石墨盘，再在石墨电阻炉或感应电炉中加热至1400～1700℃，最好控制在1550～1650℃。
在氢气流中，最初生成W2C，继续在高温下反应生成W C。
或者首先将六羰基钨在650～1000℃、CO气氛中热分解制得钨粉，然后与一氧化碳于1150℃反应得到WC，温度高于该温度可生成W2C。
化学反应式：将三氧化钨WO3加氢还原制得钨粉（平均粒度3～5μm）。
再把钨粉与炭黑按等摩尔比的混合物（用球磨机干混约10h），在1t/cm2 左右的压力下加压成型。
将该加压成型料块放进石墨盘或坩埚内，用石墨电阻炉或感应电炉在氢气流中（使用露点为-35℃的纯氢）加热至1400～1700℃（最好是1550～1650℃），使之渗碳则生成WC。
反应从钨粒周围开始进行，因为在反应初期生成W2C，由于反应不完全（主要是反应温度低）除WC之外尚残存有未反应的W及中间产物W2C。
所以必须加热到上述高温。
应该根据原料钨的粒度大小来确定最高温度。
如平均粒度为150μm 左右的粗粒，则在1550～1650℃的高温下进行反应。
化学反应式：硬质合金对碳化钨WC粒度的要求，根据不同用途的硬质合金，采用不同粒度的碳化钨；硬质合金切削刀具，比如切脚机刀片V-CUT刀等，精加工合金采用超细亚细细颗粒碳化钨；粗加工合金采用中颗粒碳化钨；重力切削和重型切削的合金采用中粗颗粒碳化钨做原料；矿山工具岩石硬度高冲击负荷大采用粗颗粒碳化钨；岩石冲击小冲击负荷小，采用中颗粒碳化钨做原料耐磨零件；当强调其耐磨性抗压和表面光洁度时，采用超细亚细细中颗粒碳化钨做原料；耐冲击工具采用中粗颗粒碳化钨原料为主。
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加工方法的选择
一、加工经济精度
在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图中AB段）。
图1 加工误差与成本的关系图2 加工精度发展趋势
图1说明：δ－加工误差；S－加工成本。
从图中可以看出：对一种加工方法来说，加工误差小到一定程度后（如曲线中A点的左侧），加工成本提高很多，加工误差却降低很少；加工误差大到一定程度后（如曲线中B点的右侧），即使加工误差增大很多，加工成本却降低很少。
说明一种加工方法在AB段的外侧应该都是不经济的。
图2说明：20世纪40年代的精密加工精度大约只相当于80年代的一般加工精度。
各种加工方法的加工经济精度的概念在发展，其指标在不断提高。
二、加工方法的选择
1、加工方法的选择原则
1）所选加工方法的加工经济精度范围要与加工表面精度、粗糙度要求相适应；
2）保证加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求；
3）与零件材料的可加工性相适应。
如淬火钢宜采用磨削加工；
4）与生产类型相适应，大批量生产时，应采用高效的机床设备和先进的加工方法；单件小批生产时，多采用通用机床和常规的加工方法。
2、外圆表面、孔及平面加工方案参见表1，2，3（20世纪90年代）：
表1外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。
表2孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。
表3 平面加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度
注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。
三、机床的选择
1、数控机床与普通机床
产品变换周期短→数控机床；
形状复杂、普通机床加工困难→数控机床；
加工精度要求较高的重要零件→数控机床；
产品基本不变、大批大量生产→组合机床；
2、零件加工表面形状与机床类型相适应
3、零件加工表面尺寸、精度与机床规格相适应。