成型不良的原因及改善方法详解
成型不良现象及解决方法
成型不良现象及解决方法成型缺陷及所采取的改正措施1、1影响成型的因素影响成型的因素有很多方面：模具的结构及加工精度、设备状况、注射成型环境、原料特性及质量等，但是，最主要因素还在于前三者。
1、工艺条件注塑时的工艺条件有三大要素：温度、压力、时间，彼此相关的情况如下：1）与时间相关的是注射速率、压力的作用时间、模具的闭合时间、材料的塑化时间和螺杆转速。
2）与温度相关的是模具温度、机筒温度、喷嘴温度、背压引起的温度、螺杆转速引起的温度、进入模腔的熔体在整个模具表面产生的温度、摩擦温度和引起气体产生的温度。
3）与压力有关的是注射高压压力、注塑保压压力、背压，由小浇口、长浇口、小流道无圆角弯道、流道的粗糙表面光洁度、排气和附加料量不均匀性造成的模腔外的压降。
2、设备状况注塑机的锁模方式及精度可以直接影响制品的分型面质量；分段注射及调整工艺条件的好坏可以直接影响制品能否顺利填充成功；注射速率的调整可以影响制品的表观质量。
因此，设备的精度状况直接影响制品的质量。
3、模具结构模具结构包括：成型浇注方式、浇口尺寸大小、浇口位置、镶块镶拼方式的合理性、脱模方式的合理性、排气道是否流畅、整体加工精度等。
1、2、常见制品缺陷及对策1、注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件1）注塑机的成形能力不足注塑机的实际塑化能力达不到实际工作的需要，只有更换大一些注射量的设备。
2）流动阻力过大a)喷嘴阻力过大：加大喷嘴直径、提高喷嘴温度、使用流动阻力较低的喷嘴b)主、分流道阻力过大：加大主、分流道直径，改变分流道截面形状，尽量采用整圆形、梯形等相似的形状、避免采用半圆浇道，尽可能缩短流程c)制品壁厚过薄：尽可能加大壁厚，尤其是在熔料阻力过大部位，相对加厚；d)模温过低：提高模具温度。
3）型腔排气不良型腔排气不良时造成充模困难，而且易产生烧焦现象。
增加排气部位的方式有：a)增设顶杆，利用间隙排气；b)在分型面上加工排气槽；c)在较深的下陷部件使整体变为镶块。
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。
调整操作条件必须注意
A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一两模
内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。
C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对
策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。
一.成品未完成(SHORT SHOT)
三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)
六. 开模时或顶出时成品破裂
七. 结合线(PARTING LINES)
十一. 成品变形(WARPING)。
成型缺陷及改善对策大全
[2] 成形品的壁厚差大
[3] 材料的温度高
[4] 离浇口的流动距离长
[5] 脱模过早 [6] 射出压力低 [7] 冷却时间短
[8] 保压不充分
4 波纹 [1]材料流动不畅 i)升高材料的温度。 ii)换用流动性高的材料。 iii)增强射出压力。 iiii)设定冷料井。加速射出速度。 i)采用热油机或热水机提高模温。 i)加大进浇口。 ii)升高材料的温度。 5 银条纹
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩的水分 [4]成形品的设计不良
i)充分干燥好材料 i)消除壁厚的剧变部位 ii)增强保压时的压力 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉 ii)实行真空排气
[5]排气不良
黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、 ------实际是材料受到高温 9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作 用出现分解烧焦的现象。 用出现分解烧焦的现象。 i)降低材料的温度 ii)缩短成形周期 iii)使用小型成形机． i )减少螺桨的旋转数 i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕 ii)消除螺桨的伤痕 iii)检查螺杆止流环是否有破损 i)扩大浇口 ii)放慢射出速度 iii)扩大推挺钉与模具的间隙 iii)在模具耦合面加上排气用的条缝 i )采用真空排气法
[2]浇口的设计不当
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
[4]材料的凝固快
[5]成形品的设计不良
8 气泡 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所 在材料为充分干燥时， 在材料为充分干燥时 大多时候发生在产品胶厚的位置 位置， 致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收 缩引起的真空气泡 i)扩大浇口或流道 ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。 iii)提高模具的温度。 i)增强射出压力 ii)延长保压时间
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
成型不良的原因及改善方法详解
成型不良的原因及改善方法详解成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
成型不良的原因及调节方法详解
NO 不良項目 1 有條紋 原因 樹脂溫度過低 射出速度過快 模溫過低 進料口位置不佳 樹脂溫度，模溫過低 射出壓力不足 射出速度太慢 進料口位置不佳 進料口太小、太細 脫模劑、污染、水氣蒸發 樹脂的分解 樹脂干燥不足 樹脂滯留時間過長 射出速度過快 空氣混入 模溫過低 射出成型機 模具出氣不良 表面污染 樹脂溫度過低 干燥不充分 射出壓力過低 射出速度過低 模具 改善對策 提高樹脂溫度 降低射出速度 提高模溫 改變進料口位置 降低射出速度，提高模溫 提高射出壓力 加快射出速度 改變進料口位置，增多進料口 加大、加粗進料口 改換脫模劑，清掃模具表面 設置汽體流出槽 降低樹脂溫度 充分干燥樹脂 減少循環時間 降低射出速度 提高背壓 提高模溫 改為帶出氣口樣式 設置汽體流出槽 模具表面清掃 提高樹脂溫度、提高成型機頭溫度 充分干燥樹脂 提高射出壓力 加快射出速度 提高模溫 加大進料口及流道 改變進料口位置 清掃主軸機筒、換軸 射出機筒內樹脂 降低機筒溫度 降低射出速度 降低轉速，降低背壓 安裝出氣口裝置 設置汽體流出槽 降低射出速度 降低機筒溫度 充分干燥、改變干燥方式 提高模溫 調節機筒溫度 減少脫模劑 改變樹脂，著色劑 調節機筒溫度 降低軸轉速，提高背壓 降低溫度，循環時間縮短 徹底清掃前產品留在機內材料 延長冷卻時間 修正進料口位置 不能加入對該樹脂不適合的添加劑等 充分干燥材料、變更材料 調節樹脂溫度 成型材料滯留時間減短 降低機筒溫度 確認添加劑的適合性，減少脫模劑
7云紋、光澤不良8色差、混色9透明料混濁
10 氣泡
11 雜質、異物
12 剝離
13 裂紋
14 脆弱 強度不夠
15 尺寸不均 有大有小
成型材料的分解 材料干燥不足 樹脂帶溫過長 射出壓力過低 保壓過低 背壓過低 射出速度過慢 背壓過大 模溫過高、過低 料斗下端冷卻不足 成型機 成型機、料斗、干燥機清掃不良 周圍環境不塵埃 材料輸送管清掃不良 模具生鏽 材料不良 不同材料混入 樹脂溫度過低 模溫過低 材料使用不適、綬冷不足 干燥條件不良 樹脂溫度過低 模溫過低 射出壓力過高 保壓壓力過高 保壓時間太長 坡度不足 頂針位置不良 頂針數量少 脫模劑不足 成型材料不適 不同材料，粉碎材料混入 干燥不適度 樹脂溫度過高 樹脂溫度不適當 可塑化不良 射出壓力不適當 保壓壓力過低 射出速度不適當 冷卻時間過短 模溫 模具強度不足 進料口、數量不足 后處理 材料鎏動性 材料吸濕 射出壓力過低 保壓過低、過短 冷卻時間過短 背壓過低 模溫不適 模具關合力過少 模具強度不足 進料口位置不適當 進料口數量少
成型不良原因分析及对策
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
成型及模具的不良对策讲解
成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
成型不良解决方案剖析
2.6浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸
2.7背压压力不够:提高背压压力
2.8冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间
2.9注射时间太短:增加注射时间
2.10蓄压段过多:注射终止应在最前端
成型不良解决方案
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文件编号
版本/状态
2.11注射速度太慢:加快注射速度
、
成型不良解决方案
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文件编号
版本/状态
7.7注射速度太快或太慢:调整适当注射速度
7.8模内有过多脱模油:擦拭干净
7.9注射压太高或太低:调整适当注射压力
7.10模内表面有水:擦拭并检查是否有漏水
7.11塑料不洁或渗有其它料:检查塑料
7.12模内表面不光滑:打磨模具
8.银纹、汽泡
可能出现的不良原因及解决办法：
12.1注塑机锁模力大导致制品脱模困难:适当调节成型机锁模力
成型不良解决方案
共8页，第7页
文件编号
版本/状态
12.2注射压力、保压力过大，时间过长导致残余应力大，脱模困难：适当调整注射压力、保压力及成型时间
12.3顶针分布不合理,顶出不平行:合理分布顶针位置及数量
12.4制品脱模斜度不够:修正模具脱模斜度
11.出现黑点、黑纹
可能出现的原因及解决方法如下：
11.1塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
11.2射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置
11.3塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射
11.4塑料温度太高：降低塑料温度
成型产品的不良现象原因分析及解决对策
成型产品的不良现象原因分析及解决对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
成形不良现象及解决办法
（3）、模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
4．加工、调整方面：
（1）排气不良。
（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。（4）冷却通路漏水进入型腔。
3．塑料方面：
（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。
大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：
两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。
解决措施：
（1）、采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。
（3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
开裂
开裂：包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
4．加工方面：
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
PU成型不良原因及对策
PU成型不良原因及对策PU（聚氨酯）是一种广泛应用于制造业的材料，其具有优异的物理性能和化学性能。
然而，在PU成型过程中，有时会出现不良品的产生，影响产品质量和产能。
本文将探讨PU成型不良原因及对策，以帮助企业解决此类问题。
一、PU成型不良的原因1.原料质量不稳定：PU的成型过程中，需要精确的配方和原料比例。
如果原料质量不稳定，如Fe2O3和水分含量超标，会导致PU固化时间不确定，造成成型品外观质量不良。
2.配方设计不合理：配方中的各种原料和添加剂需要进行综合考虑，确保相容性和反应性。
如果配方设计不合理，比如硬度不匹配、改性剂过量或反应物种类不正确，将导致PU产品出现开裂、变色和变形等问题。
3.温度和湿度控制不当：对于PU成型过程，温度和湿度是非常重要的参数。
如果温度过高或湿度过大，可能导致PU固化速度过快，产生气泡和收缩，影响产品品质。
4.操作技术不规范：PU成型涉及到许多操作环节，如原料准备、混合、浇注和固化等。
如果操作技术不规范，比如未能彻底搅拌均匀、浇注不均匀或不及时清理模具等，可能导致不良品的产生。
5.模具设计和制造不合理：模具是PU成型过程中至关重要的一环。
如果模具设计不合理，比如壁厚不均匀、流道设计不良或表面处理不当，将导致PU产品的厚薄不均匀、模具脱模困难等问题。
二、PU成型不良的对策1.严格控制原料质量：建议企业选择可靠的供应商，并建立健全的原料采购和质量检验制度。
对于PU原材料，要确保其含水量和杂质含量符合技术要求，尽量避免使用劣质原料。
2.合理设计配方：配方设计是确保PU成型质量的关键。
企业应该根据产品要求，加强对各原料的研究，合理选择和调配原料，避免不必要的反应和不良现象。
3.控制好温湿度：PU成型过程中，应严格控制温度和湿度。
企业可以安装温湿度传感器和调节设备，确保环境温度和湿度在技术要求范围内。
此外，可以加装除湿设备，减少湿气对PU成型的影响。
4.加强操作培训：培训操作人员对PU成型工艺和技术要求的理解至关重要。
成形不良现象及解决办法
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
4．加工、调整方面：
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
4．加工方面：
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策要判断成型不良原因首先必须正确的了解成型不良原因．始能快速正确的排除．（一）充填不足short现象：在成品上产生缺角原因：塑料注入模穴内，末端尚未填满之前产生冷却固化现象或是塑料本身流动性不良，计量不足，模内排气不良，流动阻抗太大，锁模力不足，均会产生此现象．对策：针对上述个别原因，找出真正毛病予以改善．（二）缩陷sink mark现象：成品冷却收缩后，产生凹穴原因：１、塑料注入模穴内，与模壁接触后，开始冷却硬化，而产生内张力所引起2、在肉厚部分，因体积缩量较大，也较易产生缩陷对策：１、加上保压，补充冷却收缩量，使成品各部分冷却速度均衡如图标ａ.在Ａ部输入多量的水、Ｂ部输入少量的水；在Ａ部输入低温的水、Ｂ部输入较高温的水ｂ.在Ａ部之孔较接近成品、Ｂ部较远离成品，通入等量的水ｃ.在Ａ部开较大的孔，Ｂ部开较小的孔，通入等量的水以上三方法皆可使模穴冷却速度平衡，但最好的方法还是在设计产品时，尽量让肉厚平均，不要有特别厚的地方出现．以下诸方法可供参考（三）结合线现象：塑料流过空穴，或窗口状开关口后，在接合处发生接合困难而产生母痕对策：１.使用流动性较好之塑料2.模穴增开通气孔3.模穴加开容料穴,成型后予以切除4.结合处稍透气5.在添加玻璃纤维塑料的成型作业上,结合部会因为纤维方向混乱而使强度降低,此时可在结合部增加肉厚,成型后再予以切除.平板状成品之结合母处理方法:1.变换浇口之位置2.肉厚适当的增加或减少3.利用浇道与容料穴适当配合4.模穴内部温度,部分做适当的变化5.变换射出速度6.成品表面烙印花纹,使结合线不明显7.圈状成品可合用下列浇注法,使结合线不明显（四）波纹、流纹现象：在浇口附近的成品表面，产生年轮状的纹理，称为波纹．而远离浇口的纹理，则称为流纹．原因：塑料温度过高，塑料温度不均匀，模温过底，塑料冷却太早时，随后进入之塑料因免强推挤而产生凹凸不平的纹路，光线照射下会产生光波干涉，而有彩虹状出现．对策：增加塑料之流动性．压力速度适当提高，以防止波纹的发生．（五）白纹、双色、表面出现雾状、光度不足、透明度不足现象：成型品内部，或表面无法显现原来的光泽与颜色原因：染色剂选择不当．螺杆混炼效果不良．塑料内之添加物受热分解，烧焦．模具磨损，塑料模具温度太低，离型剂影响…等．对策：找出确定之原因，予以修正即可．（六）焦斑、黑条纹现象：成形品上有点状，或条纹状之黑斑．未变成黑色前之现象称为变色原因：１.塑料烧焦：塑料内部之添加物过热分解２.瓦斯烧焦：ａ在料管内塑料融化时，混入空气，而产生断热压缩现象，瞬间发出高热，而产生烧焦．ｂ模具内塑料急速充填时，模内空气无法排出．在成品末端结合线附近，被包围之空气产生断热现象而分解，烧焦判断方法：ａ．在料管内之断热现象．其焦斑黑条，发生在浇口附近，呈不规则性之条纹ｂ．模内滞留空气之断热现象，其焦斑，黑条易发生在塑料流动末端部对策：１．塑料烧焦：使用安全性较佳之塑料添加剂２．瓦斯烧焦：ａ．设法排出料管之气体，或寻求合理之塑化条件ｂ．降低充填速度ｃ．增加模内之透气孔．透气孔之尺寸约0.02-0.04mm，尼龙透气孔约0.002-0.004mm,或是在模内开滞气孔.（七）毛边现象：在以母模合模面，中子附近，托模梢附近．产生塑料溢出之毛头．原因：闭模力不足，或太高．模具变形，模具结合不良，模具内有异物．塑料流动性太好，塑料射入太多．对策：在公母模结合而产生之毛边，如果在短时间内由小毛边变成大毛边，则必须立即检修模具．其它原因所产生之毛边，则须个别予以修正即可．（八）喷射流现象：在成形品表面，尚着浇口产生带状条纹原因：在塑料由浇口射入模内时，边冷却，边射入而产生塑料固化现象对策：加大浇口，或检查修正浇道之设计使用低速射出．模具加模温控制（九）针孔、气泡现象：成品表面出现好像被针刺过的小孔痕迹．原因：塑料中含水对策：使用干燥机除去水份（十）银条现象：成形品表面出现闪耀的银色丝纹原因：水份、空气、挥发性气体，未除尽．模内有空气．塑料局部产生过热，银条发生部分不同，其原因也不太一样必须平常多加注意，较易找出正确原因对策：１.塑料充分干燥２．背压、螺杆转速，可塑性化，须适当３．高粘度塑料，如果温度太低则在料管内易产生局部断热现象，此时宜升高料管温度４．螺杆产生逆流现象过剧，使空气混入５．螺杆牙部间隙太大，使料之传送效果不良，此时宜调整螺杆之回转速度６．螺杆松退距离太长７．从射嘴牙部混入空气８．射嘴口之冷料进入模内，宜使用低速射出或在模穴内开一个容料穴９．模内流道转弯有死角存在，宜设计成圆弧状１０．浇口太狭小，塑料瞬间流过是产生高热．由塑料中溢出挥发性气体（十一）翘曲、弯曲由于内应力而发生，宜找出真正原因修正之．请参考成形品强度与形成条件．（十二）剥离现象：成形品表面，产生云母状之重迭片原因：塑料混入性质不同之塑料对策：换新塑料．有时会因为分子配向性太强而产生，请检查之（十三）白化、裂痕白化：承受弯曲变形量大时，颜色变白．此易发生在ABS料上裂痕：成形品破裂，或经过长时间后产生裂痕对策：白化：增加成品抗弯性裂痕：清除成品内应力如果成品有埋入心形则考虑予以预热缩小模内各处之温差．以降低因温差太大而引起热胀现象不均匀．圈状成品肉厚与孔径比例须恰当POM,t＞1/4ＤPS,AS,t＞7/10ＤABS,变性PPO,t＞1/2ＤPS,AS料容易产生龟裂,宜特别留意（十四）伤痕现象：成形品表面产生不正常之伤痕原因：模具加工不良，模具设计不良对策：拔模斜度修改之（一般在1-3°之间）．降低射出压力．（十五）离型不良（成品粘模）现象：成品卡在于模内，无法托出原因：模具设计不适当对策：１．成型条件调整好２．深盒式成品因弹性变性而卡住，宜改良其设计．３．心型与模穴温度差不适当４．模穴产生真空吸着，宜加入空压吹离５．托模梢卡住成品，宜改良设计６．射嘴温度太低（十六）异物混入现象：成形品内附金属粉，尘埃等异物原因：塑料在储运中遭污染，料管或螺杆磨损对策：加强塑料之管理，机械定期检查，维修（十七）脆弱现象：成形品的强度，刚性等物理性质，比原材料标准值差很多原因：原因很多，无法做说述对策：尽量减低成品残留内应力，降低二次料混合比率（十八）尺寸精密度不良原因：冷却收缩为最大根本原因，成形条件不良也会产生对策：成形条件方面，改变模具温度．控制室温，有良好的效果．冷却收缩量，请自行参考模具设计技术．以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期（CYCLE TIME）的稳定性有关，因为无论塑料粒在料管适当之塑化，或是模具恒温之保持，都是热平衡结果也就是说在整个连续操作中，料管中之塑料接受来自螺杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其是电热片之热又与受热的时间有关，其热量又跟着塑料送入模具，模具之热来自于塑料及热水，损失在成品带走的，散失在空气中的，冷却水带走的，因此无论料管或模具欲使其温度保持不变必需维持其进出之热平衡，欲使其进出热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间，如周期愈来愈快则料管中之热入不越出，以致不足以塑化原料，模具中之热又入多于出，以致模温不断升高，反之将有相关之结果，因此在任何一个成型操作中，尤其插入手动操作必须控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一，如其它条件维持不变则：周期之加快将造成：短射、缩水、变形、粘模．周期之延长将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热、甚至烧焦、出现残留在模中之焦料又可能造成模具损坏，料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑纹．每种问题之发生因使用原料不同，其原因及对策也不尽相同．某些原料具有某独特之性质，较易发生独特的问题，以上所述为日常所见一般性之问题原因及对策．归纳各种问题原因及对策于下页表便于参阅，其数字之次序为考虑优先次序成形不良原因及成形注意事项依成形塑料之不同，而有不同的不良原因，成形技术上须留意之事项于下页表中有详细之分析，请参考之．表中有“不”，过高，过低……等之提示语，只要参考修正之，即可改善成形作业．表中提示语如下：１.低：太低２.高:太高3.长:太长4.短:太短5.快:太快6.慢:太慢7.多:太多8.少:太少9.厚:太厚10.薄:太薄11.细:太细12.混:混入异物。
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成型不良的原因及调节方法详解
No不良项目原因改善对策
1有条纹树脂温度过低提高树脂温度
射出速度过快降低射出速度
模温过低提高模温
进料口位置不佳改变进料口位置
2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温
光洁度有异射出压力不足提高射出压力
射出速度太慢加快射出速度
进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口
进料口太小、太细加大、加粗进料口
脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面
设置汽体流出槽
3银条树脂的分解降低树脂温度
树脂干燥不足充分干燥树脂
树脂滞留时间过长减少循环时间
射出速度过快降低射出速度
空气混入提高背压
模温过低提高模温
射出成型机改为带出气口样式
模具出气不良设置汽体流出槽
表面污染模具表面清扫
4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂
射出压力过低提高射出压力
射出速度过低加快射出速度
模具提高模温
加大进料口及流道
改变进料口位置
5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴
滞留时间过长射出机筒内树脂
机筒温度过高降低机筒温度
射出速度过快降低射出速度
轴转速快烧焦降低转速，降低背压
6烧焦空气混入安装出气口装置
设置汽体流出槽
射出速度过快降低射出速度
7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度
成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式
模温过低提高模温
机筒温度过高、过低调节机筒温度
脱模剂过多减少脱模剂
8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂
成型机筒温度过高、过低调节机筒温度
可塑化不良降低轴转速，提高背压
树脂的分解降低温度，循环时间缩短
成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料
冷却时间过短延长冷却时间
进料口位置不佳修正进料口位置
分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料
树脂温度过高、过低调节树脂温度
滞留时间过长成型材料滞留时间减短
机筒温度过高降低机筒温度
添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度
材料干燥不足充分干燥材料
树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程
射出压力过低提高射出压力
保压过低提高保压
背压过低提高背压
射出速度过慢提高射出速度
背压过大背压降低
模温过高、过低调节模温
料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却
成型机改为带出气口样式
11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开
材料输送管清扫不良清扫材料输送管
模具生锈模具清扫
材料不良改换材料
12剥离不同材料混入调节材料
断裂树脂温度过低提高树脂温度
模温过低提高模温
材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件
13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件
树脂温度过低提高树脂温度
模温过低提高模温
射出压力过高降低射出压力
保压压力过高降低保压压力
保压时间太长减少保压时间
坡度不足增加坡度
顶针位置不良调节顶针位置
顶针数量少增加顶针数量
脱模剂不足增加脱模剂
14脆弱成型材料不适改变成型材料
强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量
干燥不适度按材料选择干燥条件
树脂温度过高降低树脂温度
树脂温度不适当成型温度调节
滞留时间过长缩短滞留时间
可塑化不良成型温度轴转速、背压调整
射出压力不适当射出压力调节
保压压力过低提高保压压力
射出速度不适当射出速度调节
冷却时间过短延长冷却时间
模温调节模温
模具强度不足修理模具
进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量
后处理采用缓冷方式
15尺寸不均材料流动性调节成型温度
有大有小材料吸湿充分干燥材料
射出压力过低调节射出压力
保压过低、过短调节保压的压力和时间
冷却时间过短延长冷却时间
背压过低选择适当背压
模温不适调节模温
模具关合力过少提高模具关合力
模具强度不足修理模具，增加强度
进料口位置不适当改变进料口位置
进料口数量少增加进料口数量
16变形成型材料流动性不足提高树脂温度
收缩率过大改提收缩率小的树脂
射出压力过高降低射出压力
冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具
模温使各部位得到冷却，改善模具
17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却
料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度
背压过高调低背压，固定停止时间
再生材料不良尽量将再生材料打碎
用筛子除去粉末
祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料
射出压力过高降低射出压力
保压太慢快速保压
模具关合力不良提高模具关合力
模具强度不足修理模具
模具表面不光滑修理模具
19多边树脂流动性过剩降低树脂温度
改变成型材料
射出压力过高降低射出压力
快速加入保压
模具关合力不足提高模具关合力
模具不良模具强度不足
分割面密封不良
20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料
树脂温度高降低树脂温度
射出压力过低提高射出压力
保压压力低提高保压压力
射出速度过低加快射出速度
模具降低胡须发生侧模温
扩大模具进料口、加粗料流道
改善进料口位置，壁厚均一
模温过高降低模温
21缺边树脂流动性不足提高树脂温度
改变成型材料
射出压力过低提高射出压力
保压压力低慢速加入保压
提高保压压力
射出速度过慢增加射出进入速度
计量投量不足增加计量设定值
主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴
模具扩大模具进料口
加粗材料流道。