管道焊接施工工艺标准(精)
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工工艺标准酒店群工程部2014年3月目录一、不锈钢焊接工艺标准 (3)1、施工准备 (3)2、焊接操作要点 (4)3、质量标准 (10)二、碳钢焊接工艺标准 (11)1、施工准备 (11)2、焊接操作要点 (12)3、质量标准 (16)一、不锈钢焊接工艺标准1、施工准备1.1材料要求：1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。
1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。
1.2 机具要求：1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。
1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。
1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
1.3 作业条件1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。
1.3.2环境条件：施焊前必须确认环境符合下列要求：1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S2）相对湿度：相对湿度小于90%3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
2、焊接操作要点2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。
2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。
组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。
2.3焊接方法：1）管径小于等于DN50或壁厚小于4mm的对接焊缝采用氩弧焊进行焊接；2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工工艺标准酒店群工程部2014年3月目录目录 (1)一、不锈钢焊接工艺标准 (3)1、施工准备 (3)2、焊接操作要点 (4)3、质量标准 (10)二、碳钢焊接工艺标准 (11)1、施工准备 (11)2、焊接操作要点 (12)3、质量标准 (16)一、不锈钢焊接工艺标准1、施工准备1.1材料要求：1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。
1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。
1.2 机具要求：1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。
1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。
1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
1.3 作业条件1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。
1.3.2环境条件：施焊前必须确认环境符合下列要求：1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S2）相对湿度：相对湿度小于90%3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。
2、焊接操作要点2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。
2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。
组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
低合金钢管道焊接施工工艺标准
低合金钢管道焊接施工工艺标准1 目的为了规范公司压力管道焊接施工工艺，保证焊接质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围本工艺标准适用于公司承接的16Mn等低合金钢管道焊接施工。
焊接方法包括：手工钨极氩弧焊、焊条电弧焊等。
3 引用标准GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》4 施工准备：4.1 焊工要求焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训，并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位置的特种设备作业人员资格项目，方能上岗施焊。
4.2 机具要求4.2.1 焊接设备满足焊接工艺要求，电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。
4.2.2预热及热处理设备完好，性能可靠，检测仪表处于正常工作状态。
4.2.3 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。
4.3 材料要求4.3.1 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。
有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。
施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。
焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料库管理制度》中的规定执行。
4.3.3 焊条使用前必须烘干，烘干工艺和领用按QJ/JA113.2《施工现场库焊接材料管理制度》中的有关规定执行。
4.3.4 焊丝使用前，应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5 氩气纯度要求在99.95%以上。
4.3.6 保温材料性能应符合予热及其热处理要求。
4.4 环境要求焊接环境出现下列任一情况时，须采用有效的防护措施，否则禁止施焊。
a)风速：钨极氩弧焊时大于2m/s，焊条电弧焊时大于8m/s;b)焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%;c)雨雪环境；d)焊件温度低于-20℃； 5 焊接 5.1 坡口要求5.1.1 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
工艺标准管道焊接工艺标准要求
5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道焊接施工工艺标准
全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。
3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。
（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。
当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。
（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。
（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。
（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。
（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。
（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。
（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。
（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。
（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。
（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。
管道焊接工艺要求
一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
管道组对和焊接施工工艺标准
管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。
2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。
2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。
2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。
2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
管道焊接施工工艺标准(精)
管道焊接施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2. 引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20012.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-19952.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20052.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-20042.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M）2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-20042.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版）2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册3. 术语.3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。
管道焊接标准
管道焊接标准文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。
②钢制压力容器的焊接工艺评定符合JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的有关规定。
有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。
③焊接工艺评定所用焊接设备、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。
评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。
④焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。
焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。
（2）焊接压力容器的焊工必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。
焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
制造单位应建立焊工技术档案，制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。
（3）压力容器的组焊要求①不宜采用十字焊缝。
相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
②在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
③不允许强力组装。
④受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
（4）压力容器打焊工钢印压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。
管道焊接施工工艺
管道焊接施工工艺1.管道建设对焊接设备的要求管道建设大多地处室外埋地，依托条件较差。
要求焊接设备具备下列特点：1.1工艺适应性好针对管道建设常用的几种焊接工艺，焊接设备应具有良好的工艺适应性。
对于纤维素型焊条焊接，还应保证小电流全位置焊接操作时飞溅小、引弧容易，有足够大的电弧推力利于单面焊双面成型。
对于自保护药芯焊丝半自动焊，应保证送丝平稳，飞溅小。
对于CO 2 或富氩气保护自动焊，焊接电源应具有热起弧和电流衰减功能，应能保证每台焊接电源的外特1.2控制面板简单易懂，调节方便管道焊接施工既有平原大机组流水作业，也有山区小机组流水作业，还有沟下或水网地带单兵作业。
在这些不同的作业方式中，有的焊工需要完成一道焊口从根焊到盖面的全部焊接操作，有的则需要完成其中某几层的焊接操作，还有的只需要完成其中一层的焊接操作。
由于施工作业面宽，焊接点分散，技术人员不可能对每一台焊接设备进行调节，为此，焊接设备的控制面板应操作简单、易于让人理解，方便调节，同时在紧急情况下要有能够迅速关闭的功能。
2.焊接技术管道施工的应用2.1焊接材料的管理焊接材料的存放仓库一定要通风良好，焊接材料运到后等检验合格批准后方可投入使用并妥善保存。
焊接材料在使用之前，在施工现场需要配置专门人员对焊条进行烘烤（焊条的烘烤不得超过两次），做好焊条烘干记录及领用发放回收记录；对烘烤的时间、温度、领用人、用于焊接的部位、领用时间等详细的记录下来，要有可追溯性，便于以后的查阅。
2.2焊接设备和施工人员的选择电弧的稳定燃烧能够保持良好的焊接，所以焊接的电源要具备优良的特性、适当的电压、电流，良好的调节特性等优点，根据电源的这些优点再结合电焊机的电源电压、功率、焊接特性等特点进行焊接设备的选择。
为了确保焊接质量，施工单位需要取得压力管道方面的安装许可证，是自身相应的能力，同时有与安装工作相适应的专业人员。
2.3施工中焊接质量的控制（1）利用氩弧焊打底的时候要遵从由下向上的顺序进行，对有热处理要求的管道，焊前要对焊口进行预热处理，等达到预热的温度后，才可以施焊。
管道对口焊接工艺标准
管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。
施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。
2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。
管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。
（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。
mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。
（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。
水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形 焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。
碳钢管道焊接施工工艺标准
碳钢管道焊接施工工艺标准QJ/JA0607-20061.目的为了规范公司压力管道焊接施工工艺，保证焊接质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围本工艺标准适用于公司承接的碳钢管道焊接施工。
焊接方法包括：钨极氩弧焊、焊条电弧焊、埋弧自动焊等。
本工艺标准与下列技术条件同时使用：a）产品图样；b）有关焊接技术条件。
3.引用标准GB50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》QJ/JA113.1 《一级库焊接材料管理制度》QJ/JA113.2 《二级库焊接材料管理制度》QG/JA33.01 《压力管道安装质量保证手册》《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》4.施工准备：4.1焊工要求焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训，并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位置的特种设备作业人员资格项目，方能上岗施焊。
4.2 机具要求4.2.1焊接设备满足焊接工艺要求，电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。
4.2.2 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。
4.3 材料要求4.3.1焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。
有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。
施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。
焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》中的规定执行。
4.3.3 焊条使用前必须烘干，烘干工艺和领用要求按QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》中的有关规定执行。
4.3.4 焊丝使用前，应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5氩气纯度要求在99.95%以上。
4.4环境要求4.4.1焊接环境出现下列任一情况时，须采用有效的防护措施，否则禁止施焊。
a）风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于10m/s;b）相对湿度大于90%;c）雨雪环境；d）焊件温度低于-20℃；4.4.2 当焊件温度为0～-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
工艺管道施工标准
工艺管道施工标准1管阀件的到场验收1.1管件验收到场标准（主要检查外观、尺寸）：1.1.1对照提料进行管道管径、管壁厚度测量，是否符合提料单的基本要求。
1.1.2管道外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
1.1.3镀锌管道内外表面完整，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在；内外焊缝平滑，不得有开缝现象。
1.1.4碳钢管道内外表面完整，不得有严重的锈。
焊管内外焊缝平滑，不得有开缝现象；1.1.5不锈钢管道应有外包装，两端有塑料封头防止异物进入，外表打有对应的材质标号。
1.1.6管道不得有弯曲，凹陷等现象，正圆度不得偏离半个管壁厚度。
1.1.7三通、弯头、法兰等配件外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等；标准法兰外表应打有对应的压力等级标号；带螺纹的配件不得有缺牙、牙纹不清晰等缺陷。
1.2阀门的到场验收标准：1.2.1外观检查，检查阀门在运输过程中是否有损坏。
如手柄、涡轮、自动执行器等部件的外表有没有缺陷。
1.2.2对照提料单进行阀门规格、压力等级、管径、材质是否和提料单一至。
1.2.3阀门的合格证、出厂证明、说明书是否齐全。
2管道现场存放2.1管道现场存放：2.1.1存放环境要求：室外存放时，需要下垫上盖，管道两端头密封；室内在非硬化地面存放时，需要在下面铺设防潮彩条布。
2.1.2存放注意事项：存放点应避开扬尘、扬砂和有腐蚀性物质产生的地方；不同管径的管道应分开堆放；混放时必须做到从底到面由大管径到小管道的顺序堆放，防止小管道受压变型；下垫材料最好使用木方或相同材质的方钢等接触面较大的材料，每6米管道不少于3垫点，防止垫点距离过大造成管道弯曲。
2.1.3不钢锈管道必须和碳钢材质的材料分开存放，并检查每根管道的外包装和两端塑料封头是否完整，对于缺失的位置用塑料薄膜包裹上。
3管道的安装前的表面处理3.1镀锌管道：镀锌管道在安装前需检查内外有没污垢、刮痕，有污垢的管道使用抹布进行清理，有刮痕的地方需刷1遍底漆2遍银粉漆处理。
长输管道焊接施工工艺标准
长输管道焊接施工工艺标准1 目的为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。
焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊；②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。
本工艺标准与下列技术条件同时使用：a)产品图样；b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。
3 引用标准GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》4 施工准备：4.1 焊工资格焊工应具有相应的资格证书。
焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。
4.2 机具要求4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。
4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。
目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。
4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。
用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。
4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。
4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。
4.3 材料要求4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。
4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。
不锈钢管道焊接规范(精)
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N 高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm ，采用TIG 焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm ，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm 。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG 焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
管道对口焊接工艺标准
管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。
施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。
2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。
管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。
（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。
mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。
（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。
水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形 焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。
管道焊接施工工艺
管道焊接施工工艺1. 管道焊接概述管道焊接是一种常见的管道连接方法，它可以保证管道连接的牢固性和密封性。
管道焊接施工工艺是指在管道焊接过程中所采用的具体施工方法和步骤。
2. 管道焊接施工工艺的步骤2.1 准备工作在开始管道焊接施工之前，需要进行一些准备工作，包括：- 检查焊接设备的完好性和工作状态；- 清洁和准备管道接口，确保无杂质和污垢。
2.2 管道焊接工艺选择根据具体的管道材料、管道直径和工程要求，选择合适的管道焊接工艺，常见的管道焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
2.3 管道焊接参数设定根据管道焊接工艺选择，设置合适的焊接参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
这些参数的设定需要根据具体情况进行调整和优化。
2.4 管道焊接施工操作按照设定的焊接参数，进行管道焊接施工操作，包括：- 对接口进行焊前处理，如割嘴坡口、砂轮磨边等；- 进行焊接接头的对位和固定；- 进行焊接操作，保持稳定的焊接电弧和移动速度。
2.5 焊后处理完成管道焊接后，进行相应的焊后处理工作，包括：- 对焊缝进行外观检查，确保无裂纹和缺陷；- 清理焊接区域，清除焊渣和焊缝处的杂物。
3. 管道焊接施工工艺的注意事项- 注意焊接安全，保证操作人员的人身安全；- 严格按照焊接工艺规范进行施工，确保焊接质量；- 定期对焊接设备进行维护和检修，保证设备的正常运行；- 进行焊接前的材料检验，确保材料的质量符合要求。
以上是管道焊接施工工艺的基本概述，根据具体情况和要求，施工中还需根据实际情况灵活调整和优化工艺步骤和操作方法。
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管道焊接施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2. 引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20012.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-19952.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20052.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-20042.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M）2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-20042.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版）2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册3. 术语.3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。
管道焊接常用上向焊和下向焊两种。
3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。
管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
4. 施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备。
4.1技术准备4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
4.1.2组织技术人员了解焊接工艺、质量的详细要求并提出焊接方案。
4.1.3编制焊接技术资料，包括：焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书和焊接质量（含热处理、探伤、耐压试验等）控制资料等。
4.1.4焊工培训（操作技能、安全操作等）。
4.2物资准备4.2.1管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施。
4.2.2验收所提供的各类物资的质量合格证。
4.3施工设施准备4.3.1切割设备：砂轮切割机、火焰切割设备、等离子切割设备。
4.3.2焊接设备：各种焊接设备。
各类手工、自动焊接设备。
主要有：各种逆变焊机、交流焊机、直流焊机、焊接工装等。
4.3.3预热设备：火焰预热器、喷灯、履带块和绳式电加热设备、中高频感应加热器、野外作业特殊预热专用预热高频电阻炉等。
4.3.4热处理设备：适用于野外管道作业的配有履带块和绳式电加热设备、中高频感应加热器和热处理测温温控控制箱、自动记录仪等热处理成套设备；适用于大直径管道预制及其弯头附件工厂焊接热处理的炉式热处理设施或热处理炉和局部热处理所用的配有履带块和绳式电加热设备、中高频感应加热器和热处理测温温控控制箱、自动记录仪等热处理成套设备等。
4.3.4焊后残余应力消除设备：普通黑色金属管道热处理设备、特厚壁普通黑色金属管道振动法和爆炸法等消应力设备、不锈钢管道焊缝固溶处理设备等。
4.3.5探伤设备：包括RT 、UT 、MT 、PT 等常用的种无损检测设备及其辅助器材以及特殊的新型双衍射超声波探伤等设备等。
4.3.6检验、检测、试验工具与设备等。
4.3.7耐压试验设施。
4.4作业条件准备4.4.1焊接资质：焊接工程师证、焊工合格证，无损检测证。
4.4.2焊材库：必须达到焊接材料二级库管理的有关库房及其配套设施标准规定。
包括：通风机、温度和湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架、焊材库焊材管理制度等。
4.4.3焊接环境：焊接劳保用品，焊接施工防风、防雨篷布、预热热处理密闭棚（配暖气）、风速计、测温计、冬雨季焊接措施等。
4.4.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应在现场加工、预制, 使管道的加工、预制、安装达到设计要求。
管道加工、预制要配备好相应的机具、设备。
5. 施工工艺5.1施工工艺（焊接工艺）流程5.2操作要求5.2.1管子切割1 管子切断前应移植原有标记。
2 切割管子时，碳钢、耐热钢用氧乙炔火焰切割, 合金钢用机械方法切割。
5.2.2焊接工程管理规定1）总则本规定适用于焊接工程施工管理。
本工程的焊接施工除执行本规定外，还应遵守有关施工验收规范以及监理、业主、设计等有关质量管理和质量控制规定。
2）焊接管理人员和焊接检查员职责(1施工前认真熟悉施工图纸及有关标准、规范，提出需要的焊接工艺评定，并向公司焊接试验室提出焊接工艺评定申请。
根据焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书或焊接工艺卡，指导施焊人员正确施焊。
(2焊接管理员应向施工人员进行焊接技术交底，并监督控焊接施工工艺过程。
(3焊接管理员应根据工程所用材料的材质，提出并执行焊工培训考试计划，解决焊接施工过程中出现的问题，并及时向项目经理部分公司焊接工程师汇报。
(4焊接管理员整理焊接交工资料和存档资料。
(5焊接管理员根据焊接工作量和具体的技术要求，按规定时间填写焊条烘干委托单。
(6焊接管理员负责检查焊缝外观质量，填写焊缝探伤委托单并联系探伤，及时了解并反馈探伤结果。
3）焊接施工方案的编制及审批(1重要施工项目或关键部位的主要受压元件的焊接，均应有焊接施工方案或焊接作业指导书。
焊接施工方案或作业指导书由焊接工程师编制，分司技术科负责人审核、分司技术总工批准后实施。
(2焊接施工方案应包括以下内容：母材材质、规格、数量；接头与坡口形式及组对要求；采用的焊接方法；焊接材料选用；焊前预热及焊后热处理要求；焊缝检验项目、数量及合格标准。
焊接施工质量保证措施、所需的机具以及合格焊工的数量、考试标准等。
4）焊接材料管理(1凡入库的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、焊接气体必须具有材质证明文件和合格证，由项目经理部材料责任师审核确认。
(2项目部施工现场应设专职焊材管理员对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。
1 各种牌号焊条烘干条件及贮存温度应严格执行。
每次烘干焊条的牌号、规格、数量应根据焊接管理员填写的委托单进行。
2 对焊条贮存室内相对湿度、温度、焊条的烘干、发放和回收，每天必须认真及时地进行记录。
(3焊工领用焊条必须使用保温筒，收工时将未用完的焊条和焊条头一并交烘干室，核对后分开保管。
5）焊工管理(1焊工在上岗前应检查其持有与所焊材料相适应的合格项目，严禁无证焊工上岗作业。
(2焊工在施焊前应参加技术交底，详细了解所焊材料的焊接工艺，并严格执行。
(3焊工应严格执行各项焊接施工管理制度，对自己的焊接质量负责。
(4焊工上班前应按规定穿戴好劳动保护用品，按焊机的操作规程使用焊机。
6）焊接设备管理(1焊接设备应满足所焊材料焊接工艺的要求，调节灵活，性能稳定。
(2焊接设备所附属的仪表应工作正常，经计量合格且在周检有效期内。
(3焊接把线不得乱扯、乱放，破损处用绝缘胶带包好，防止漏电短路损坏工件和焊机。
(4焊接设备在现场应有良好的防护措施，每台设备应设专人负责日常的保养维护。
7）焊接施工管理(1焊接施工开工条件1 焊接施工开工前，应按规定审查焊工资格证书的合格项目与施焊部位是否相符，并填写焊工登记表。
2 开工前应检查有无焊接工艺评定以及是否覆盖所有焊缝的材料、焊接方法、厚度等，编制焊接工艺卡。
(2焊接现场所有防风、防雨措施，焊接环境(风速、相对湿度应符合国家标准要求。
(3焊接管理员施工前应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的交底，随时解决施工中出现的问题。
(4焊工必须严格按焊接工艺卡要求检查坡口的加工质量、焊道的清理质量及焊口组对质量进行检查，对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。
(5焊接施工记录管理：焊接记录应包括以下内容1 施工气象条件(包括天气、相对湿度和气温；2 焊缝及其施焊记录。
3 焊前预热、焊后热处理记录。
(6焊缝焊完后，焊工应清除表面熔渣及飞溅物，并对焊缝外观进行自检，不合格部位应进行打磨、修整或补焊，然后按规定标识本人钢印代号。
(7焊接管理员收集整理焊接交工和存档资料。
8）焊接检验(1外观检查：所有焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查。
I 、II 级管道焊缝的检查结果应进行记录。
不合格焊缝应通知焊工进行修整或返修。
(2超声波或射线探伤检查：1 由焊接管理员填写探伤委托单，联系焊缝探伤。
高强钢或有延迟裂纹倾向的钢种的探伤工作必须在焊后24小时之后进行。
2 局部探伤及扩探焊缝部位由焊接检查人员确定。
3 探伤工作应与施工密切配合，并及时出具探伤结果报告。
(3磁粉或渗透探伤前，应将焊缝及两侧表面打磨平整。
(4所有探伤检查的原始记录均应保存。
9）焊缝返修(1焊缝无损探伤检查不合格应须进行返修，返修后仍按原探伤方法检查。
(2焊缝返修一般应由施焊焊工本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行。
返修应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。
(3一、二次返修按原施工工艺进行，三次以上返修应由焊接工程师制订返修方案，经总共城市或总质量师批准后进行。
10）焊接交工与存档资料项目部焊接施工资料实行标准化管理，按设备、管道、、建筑钢结构附件等工程项目的不同，分别按监理规定的统一表格型式。
工程部应明确规定交工资料与存档资料目录。
5.2.3管道焊接技术要求1）焊前准备(1坡口制备：①管道的切割和坡口加工，应采用火焰切割、机械方法切割进行，对凹凸不平处用专用砂轮打磨平整，露出金属光泽。