制造现场问题分析与改善培训教材(PPT99页).pptx
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制造业质量管理与改进措施培训ppt
案例三：某机械制造企业的精益生产推行经验
总结词
精益生产、消除浪费、快速响应
VS
详细描述
该机械制造企业推行精益生产方式，注重 消除生产过程中的浪费和提高生产效率， 通过采用拉动式生产、单件流等手段快速 响应市场需求，降低成本并提高竞争力。
06
CATALOGUE
总结与展望
制造业质量管理的挑战与机遇
重要性
质量管理对于制造业的成功至关 重要，它有助于提高产品质量、 降低成本、增强客户满意度，从 而提升企业竞争力和市场地位。
质量管理的基本原则
01
02
03
04
顾客至上
将顾客的需求和期望置于首位 ，确保产品和服务满足或超越
客户的期望。
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持 续改进提高产品质量、降低成
本、提高生产效率。
可持续性
随着环保意识的提高，制造业质量管理将更加注重可持续性发展。通过引入环保材料、节 能技术和绿色生产模式，降低生产过程中的能耗和排放，提高企业的社会责任感和品牌形 象。
THANKS
感谢观看
实施改进措施
确保措施得到有效 执行，并对实施过 程进行监控。
确定改进项目
选择关键问题或瓶 颈环节作为改进目 标。
制定改进措施
根据分析结果，制 定针对性的改进措 施。
效果评估
收集改进后的数据 ，评估改进效果， 总结经验教训。
05
CATALOGUE
制造业质量管理的实际应用案例
案例一：某汽车制造企业的质量管理实践
未来制造业质量管理的发展趋势
智能化
随着工业4.0和智能制造的兴起，制造业质量管理将更加注重智能化技术的应用。通过引 入物联网、大数据、人工智能等技术，实现质量数据的实时采集、分析和预警，提高质量 管理的效率和准确性。
制造方法改善培训资料中文ppt课件
练习题
产线名称：ＭＳ－１线 产品编号：12345
产品名称：主气缸
1. 设备布局图
主气缸的切削加工工序
正常工作时间 ：27,600秒(460分)
生产体制 :1班/日
需求数
：690個/班
去除公司规定的午休，间休
20
10
L210
M110
材料
30
D310
T420
40
Inspection
50
成品
2.加工顺序和加工时间
② 对于加工顺序
正向作业 逆向作业
０个 1个/工序间
成品
粗（ Ａ 材） ④
（Ｂ） ①
成品
正向
2 工序
③
②
2工序
逆向
1 工序
②
③
1 工序
产品流向
材料
① （Ａ） ④
（Ｂ）
材料
生产方式改善的推进方法 标准作业一式三套的制作步骤
１．各工序能力表 ２．标准作业组合表 ３．标准作业表
练习问题 ：主气缸的切削加工工序
标准作业组合表的制作
使各工序的手工作业时间明确，可用来研究在节拍时间内可以完成多大范围的作业。其中必须 把设备作业包含进去考虑。 步骤
(1) 生产线名称 ： 填写生产线名。 (2) 零部件编号 ： 填写零部件编号。
(3) 零部件名称 ： 填写零部件名称
(4) 每个班的需求数量 ：填写每天（或每个班）的需求数量。
利润 = 销售价格 - 成本
增加利润:
(1) 提高价格…由市场所决定 (2) 减低成本…由生产方式所决定
价格 = 成本 + 利润
③ 成本因生产方式而改变
价格
《现场改善》PPT课件
□ 价值
□ 浪费
⑤ 组合PCB
□ 价值
□ 浪费
⑧ 更换箱子
□ 价值 □ 浪费
□ 价值
□ 价值
□ 价值
□ 浪费
⑥ 把螺丝刀拿过来
□ 浪费
□ 浪费
⑨ 挑选出不良产品
Ⅰ. 对浪费的认识
4) 工作和活动
产生净附加价值的动作
• 组装 • 焊接 • 粉刷 • 加工
产生低附加价值的动作
[人] 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更) 不良生产
④ 加工本身导致的浪费
工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”
□ 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 □ 试想能否减少或消除现在做的工作。
Ⅰ. 对浪费的认识
⑤ 库存增多导致的浪费
应要抛件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过 程的在产品。 ⑥ 动作导致的浪费
用力组装
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
按电钮
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
Ⅰ. 对浪费的认识
----?
搞不好会 败家的！
了解工作（Work）和活动（Move） ( 工作 ≠ 活动 )
一， 二，三。。
嘿呦 嘿呦
活 动
产生附加价值的动作 收款的动作(大)
非效率动作
收款的动作(小)
单纯动作
浪费钱的动作
附带动作
无法收款的动作
Ⅰ. 对浪费的认识
• 工作动作方面的浪费
由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。
向零件箱子伸手 拿零件
《现场管理》课件第十七章现场问题改善
《现场管理》课件第十七章现场问题改善xx年xx月xx日contents •现场问题概述•现场问题识别与诊断•现场问题解决方法•现场问题预防措施•现场问题改善案例分析目录01现场问题概述现场问题的定义与分类•现场问题的定义：现场问题是指在生产现场或与生产现场有关的过程中出现的问题，如生产效率低下、不良品率高、设备故障率高、浪费严重、事故多发等。
•现场问题的分类：根据问题的性质和影响程度，现场问题可以分为以下几类•生产效率问题•产品质量问题•设备与工具问题•生产成本问题•生产安全问题•员工工作态度与技能问题现场问题产生的原因设备与工具不匹配设备与工具选型不当，不能满足生产需要。
生产流程不合理生产流程设计不科学，环节繁琐，导致生产效率低下。
原材料质量不稳定原材料供应商不稳定，质量波动大。
现场管理与协调不力现场管理人员缺乏经验与协调能力，导致生产混乱。
员工技能不足员工技能水平低，无法胜任岗位工作。
现场问题的影响与危害影响企业可持续发展长期存在现场问题，将对企业可持续发展造成负面影响。
增加员工压力与不满导致员工工作压力加大，对工作产生不满情绪。
降低产品质量导致产品质量下降，影响企业声誉和客户满意度。
影响生产计划与进度导致生产计划无法按时完成，影响企业交货期。
增加生产成本导致生产成本上升，降低企业盈利能力。
02现场问题识别与诊断现场问题识别的基本方法通过日常巡查发现现场问题，可采用定点巡查和随机巡查相结合的方式。
巡查法报告法访谈法数据分析法通过员工报告、质量信息反馈、客户投诉等途径发现现场问题。
与员工、管理人员等相关人员进行面对面交流，了解现场问题。
通过收集和分析生产、质量等数据，发现现场问题。
现场问题诊断的流程通过各种途径收集现场问题的相关信息。
收集信息按照制定的方案实施改善活动，并对实施过程进行监控和调整。
实施改善对收集到的信息进行深入分析，确定问题的性质、产生原因及影响范围。
分析问题根据问题的影响程度和紧急程度，确定需要优先解决的重点问题。
制造业现场问题发掘与解决技巧.ppt
依赖系统化科学方法的帮助
（分钟）
5 4
3
2
1
①② ③ ④⑤ ⑥ （工序）
完成产品的时间间隔（生产速度）
间隔时间
5分钟
开工时间
生产数量
480分钟÷5分钟=96个
将工序⑤改善至1分钟
生产数量
间隔时间5分钟
480分钟÷5分钟=96个
将工序③改善至2分钟
间隔时间3分钟
480分钟÷3分钟=160个
有必要整体优化
2、进行现场实地观测 Ａ、设定观测时刻/观测人机/观测路线 注意“随机”（Roandom）的统计要
求
Ｂ、采取Snap Reading观测记录 依照观测记录表之“事项”区分
必要时问清楚“稼动”内容及“非稼 动”原因，用“正”号（5个为最大单位）作 记录
稼动率分析的结果－问题重点实例
区分
稼动中
非稼动（作业 员原因）
非稼动（非作 业员原因）
观测事项 有效作业 准备作业 不良重制重修
休息 如厕/喝茶
交谈 停工待料 机台故障
比率％ 29 20 14 4 5 5 11 4
问题的重点
1、有效的真正作业，才占29％（大警讯） 作业员仍很忙（稼动占63％） 但实际生产力低 准备作业占20％为何？ 不良重制重修占14％，为何？
• 3、运用科学方法，主观臆测。
• 4、深入检讨分析，作出改善构思。
科学化的稼动率分析
工作抽样（Work Sample）
1、在现场进行实际观测并记录实况 真实的数据 由大量数据归纳提炼出真象
2、以统计学为背景的数据分析法 从有效的样本（Sample）推测母群体 符合统计分析原则 注意补观测“样本”的有效性/代表性
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
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THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
APQP培训课程(PPT-99页)
过程特性，过程控制，试验
项目计划的基础
任务 范围 目标 如何测量 需求 解释和说明 市场分析 可行性（时间、资源、工厂空间等） 控制体系 成本预测 小组
项目计划的定义
任务—目标、顾客和方法
范围—包括与不包括（可利用工艺的考虑）
目标—技术、利润、性能、质量
需求—可交付的
小组组成
多功能小组 • 工程（典型的领导者） • 质保 • 采购 • 工程制造 • 原料控制 • 销售/营销 资源 可能包括顾客和供应商的参与
确定范围
• 任命一名项目小组组长 • 确定小组成员的作用和责任 • 确认和了解顾客（内、外部）及其期望 • 评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程） • 确定成本、时间安排和应考虑的限制条件 • 确定需要从顾客那里得到那些帮助 • 确定报告的程序和方法 • 设计开发计划（如果项目进行）
• APQP 中的某些信息属专有信息，在未事 先征得主管许可的情况下，不得向部门 以外的人透露。
• 包括不得向顾客透露这类消息。
顾客的特殊要求
Customer-Specific Requirements
顾客可能有特殊要求，开始APQP之 前应首先了解这些特殊要求。
此外，顾客可能有特定的表单或格式 。在此情况下，只有经过顾客书面批准 方可使用其它的格式。
APQP阶段1：计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段
输入
顾客呼声
业务计划/营销策略
产品/过程指标
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
服务
APQP阶段1：计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段
输出
项目计划的基础
任务 范围 目标 如何测量 需求 解释和说明 市场分析 可行性（时间、资源、工厂空间等） 控制体系 成本预测 小组
项目计划的定义
任务—目标、顾客和方法
范围—包括与不包括（可利用工艺的考虑）
目标—技术、利润、性能、质量
需求—可交付的
小组组成
多功能小组 • 工程（典型的领导者） • 质保 • 采购 • 工程制造 • 原料控制 • 销售/营销 资源 可能包括顾客和供应商的参与
确定范围
• 任命一名项目小组组长 • 确定小组成员的作用和责任 • 确认和了解顾客（内、外部）及其期望 • 评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程） • 确定成本、时间安排和应考虑的限制条件 • 确定需要从顾客那里得到那些帮助 • 确定报告的程序和方法 • 设计开发计划（如果项目进行）
• APQP 中的某些信息属专有信息，在未事 先征得主管许可的情况下，不得向部门 以外的人透露。
• 包括不得向顾客透露这类消息。
顾客的特殊要求
Customer-Specific Requirements
顾客可能有特殊要求，开始APQP之 前应首先了解这些特殊要求。
此外，顾客可能有特定的表单或格式 。在此情况下，只有经过顾客书面批准 方可使用其它的格式。
APQP阶段1：计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段
输入
顾客呼声
业务计划/营销策略
产品/过程指标
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
服务
APQP阶段1：计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段
输出
生产现场改善ppt
02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品，保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位，确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必 要的搬运和等待，提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备 名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费 和不必要的环节，降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调 研和评估，确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协 作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一
提案改善 生产车间培训教材 ppt课件
放于治具上 治到
產品
1.8
20.2 34.0
48.2 66.8 80.2 93.8 109.6
4.0
19.0
3.7
3.9
3.7
8.3
3.6
3.9
3.6
4.0
3.8
20.2 34.0
48.2
66.8
80.2 95.8 109.6
4.0
19.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.0
7
七大浪费
制造过多的浪费. 等待的浪费. 运输的浪费. 动作的浪费. 存货的浪费. 工序的浪费. 生产次品的浪费.
8
有没有价值
浪费是….
任何不增加价值的资源使用就是浪费（ Muda
or waste ）
价值附加过程 是客户要付的吗-有改变产 品的物理/化学性能吗? 是一次就做对的吗? 所投入资源最少吗?
33
关于人体的运用
五.连续曲线运动较方向突变之直线运动 为佳.
B
C
A
D
BD
AC
E
34
关于人体的运用
六.物体之运动尽量可能利用之,但若须肌肉 制止时,应将其减少至最小.
35
关于人体的运用
七.动作尽可能维持轻松自然之节奏
36
没有桥的河
有两个人想过同一条河，但是找来找去却 没有发现桥，只在岸边找到一条一次只能 承载一人的小船。这两人高兴得打了声招 呼，就都顺利地用这条船渡过了河。
41
关于工作场所的设计
五.应有适当的照明设备使视觉舒服.
A：物体本身的光度；B：物体的大小；C：物体与背景对比 D：可视时间；E：眼与物的距离；F：其他因素：疲劳，困挠
生产现场问题分析与解决 PPT
客户的要求
与时间赛跑
与同行竞争
现场管理者的六大职责
Quality 质量
Cost 成本
Delivery 交货 Production 生产
Safety、Morale 安全、士气
现场管理者的三个好习惯
专注结果 眼观大图 紧扣要事
6
2、生产现场有哪些问题
• 什么是问题？ • 生产现场有哪些问题？ • 寻找浪费的4M方法
改善的优先顺序
改善时，以成本和是 否容易达到来决定优 先顺序。
改善的优先顺序 人 方法 物料 机器
改善的流程
计划Plan
未达 到预 计的 结果
达到预期结果
试行 Do
核查
Check
实施 Action
聆听讲座
找到浪费 / 收集数据 确定预计结果 / 找到方案
实施方案
改
善
评估结果
过
标准化
程
防止再发生
The Continuous Improvement Tool
生产现场问题 分析与解决
What Shall We Talk…?
内容安排
1、生产管理目标与职责 2、生产现场有哪些问题 3、现场改善的基本流程 4、解决问题方法与案例
1、生产管理目标与职责
• 客户要求与企业目标 • 现场管理者的六大职责 • 现场管理者的三个好习惯
PROBLEM PRIORITY
有关士气的衡量:
改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.
1、界定问题三步法
第三步： 确认问题并量化
PROBLEM PRIORITY
什么是问题？
公司目标
实际进展
大家有疑问的，可以询问和交流
制造现场问题分析与解决ppt课件
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
② 紧紧盯住计划执行的情况！ ③ 经常训练员工工作的技能！ ④ 给员工一定的工作压力与动力！
⑤ 勇于承担责任，没有借口！
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
第二章、设备管理问题的分析与解决
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
⑥空 转、 暂 停 ⑦废 弃 不 良 ⑧再 加 工 不 良
加工数量 - 不良数量
合格品率=
数量
×100
(例)合格品率= 400个 - 8个 100个
×100=98%
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 0.854 × 0.488 × 0.98 × 100=40.84 ( % )
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
避免争辩与批评
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
问的禁忌与技巧
① 不要毫无目的的问 ② 不要伤对方自尊的问 ③ 涉及别人隐私的不要问或技巧的问 ④ 别人的伤痛之处不要问 ⑤ 工作上尽可能的用开放式，商量式的语气
问（避免别人对你的厌恶）
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
四、生产现场标准化案例介绍
• 1.生产作业时间标准化 • 2.生产作业方法标准化 • 3.生产作业动作标准化 • 4.生产作业质量标准化 • 5.生产作业环境标准化
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
第六章、环境管理问题的分析与解决
时间开动率= 月.历 时间-停止时间 ×100 月.历 时间
② 紧紧盯住计划执行的情况！ ③ 经常训练员工工作的技能！ ④ 给员工一定的工作压力与动力！
⑤ 勇于承担责任，没有借口！
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
第二章、设备管理问题的分析与解决
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
⑥空 转、 暂 停 ⑦废 弃 不 良 ⑧再 加 工 不 良
加工数量 - 不良数量
合格品率=
数量
×100
(例)合格品率= 400个 - 8个 100个
×100=98%
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 0.854 × 0.488 × 0.98 × 100=40.84 ( % )
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
避免争辩与批评
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
问的禁忌与技巧
① 不要毫无目的的问 ② 不要伤对方自尊的问 ③ 涉及别人隐私的不要问或技巧的问 ④ 别人的伤痛之处不要问 ⑤ 工作上尽可能的用开放式，商量式的语气
问（避免别人对你的厌恶）
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
四、生产现场标准化案例介绍
• 1.生产作业时间标准化 • 2.生产作业方法标准化 • 3.生产作业动作标准化 • 4.生产作业质量标准化 • 5.生产作业环境标准化
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
第六章、环境管理问题的分析与解决
时间开动率= 月.历 时间-停止时间 ×100 月.历 时间
制造部改善提案..PPT课件
制造部改善提案推移图
10 9
8 7
6 5 4
3 2
1 1 0
焊接课
2
加工课
1
装配课
部门
10月份 11月份 12月份 1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份
焊接课
1
加工课
2
装配课
1
合计
4
报 告 结 束！ 谢谢大家！
.
8
谢谢观看！
提案部门
制造部
完成时间
确认人
人员 设备 原材料 安全
V
改善后（图片、状态）
环境 其工精 度差
现状
一次性把铁板垫平并固定，在铁板上打用来固 定工件的M孔
改
普通铣床已经使用9年，床面严重磨损， 改
善 前
原因分析
在使用时需要把垫铁垫平，然后才能装 夹工件，很浪费辅助工时，且加工精度 差。
善 后
改善效果 大大节省了辅助工时，提高了产品精度
改善对策
在床面上固定一块30mm厚的铁板，取 代床面
实施评价
装配课改善提案1
主题
日北组付车间建设
开发 设计 提案类别 改善前（图片、状态）
纳期
成本 V
品质
提案人 实施人
工时
NO.
郝志永 提案时间
提案部门
制造部
完成时间
确认人
人员 设备 原材料 安全
V
用五面机床废弃的 刀片做最后的精加 工，五面用这种刀片的面切削刃进行加 工，而其它数控机床和普通机床用刀尖 进行切削加工
实施评价
加 工 课 改 善 提 案 3-2
主
题
自制的铁板取代不平的机床床面装 提案人
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6
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
企业生产管理的目标
Q——品质 C——成本 D——交期
（Quality）
(Cost) (Delivery)
P——效率 S——安全 M——士气 （Production) (Safety) （Morale)
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7
卓越现场管理系列课程
生产管理的位置
制造现场问题分析与改善
问题改善的基本理念
与其找出不能完成的理由，倒不如积极思考做法。 敢于创新，能否定现状，舍弃作法上的固有观念。 不要太过于追求完美，即使只有50分也就很好了。 不要陷入“盲、忙、茫”的怪圈，要分清轻重缓急。 先做正确的事，再把事做正确，有错误立即纠正。 从不花钱的、较容易的项目开始改善，循序渐进。 要多问几次为什么，寻找根本原因，勿浅尝辄止。 三臭皮匠，顶个诸葛亮。要善于发挥团队的智慧。 转动“PACA”循环，不断追求卓越，改善永无止境。
版权所有，请勿复制
4
卓越现场管理系列课程
单元一
制造现场问题分析与改善
现场问题分析与改善的基本理念
版权所有，请勿复制
5
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
市场的变化对企业生产要求
国际化 的竞争
多种少量 的订货方式
企业生产
产品单价 低，市场需求价 廉物美的产品
交期缩短
版权所有，请勿复制
品质要求 提高与售后 服务的加强
制造现场问题分析与改善
INPUT
转换过程
OUTPUT
CONTROL
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8
卓越现场管理系列课程
请您思考
制造现场问题分析与改善
❖ 我们的工作现场存在哪些问题？
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9
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
工作现场常见的不良现象
*工作台面上有一大堆东西，零零乱乱，理不清头绪。 *设备故障频繁，安全事故时有发生。 *地面脏污，设施、设备破旧、保养不良，灯光灰暗
空气流通不够顺畅，通道被堵，空间拥挤。
*品种多，计划变化频繁，生产任务忽高忽低，经常出现 急单和插单现象；
*转换产品的前置准备及调整时间过长，效率低下 。 *各工序之间不平衡，出现大量等待时间。 *人员过多走动，有许多没有增值的动作。 *物料运输时常造成产品质量异常，且效率低下。 *工序旁摆放大量的等待加工或已加工的零件、在制品。
制造现场问题分析与改善
没有改善，就不是管理。 没有改善，就没有进步。
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13
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
问题改善的意识障碍
•每人在纸上写出当别人提建议或发 表看法时你常说或常想说的三句话
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14
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
问题改善的意识障碍
卓越现场管理系列课程
讲师简介
制造现场问题分析与改善
◇ 王 德 友 先生 * 嘉兴艾嘉教育集团 * 多家管理咨询公司 * 实战生产管理培训
特邀讲师 高级讲师 高级讲师
◇ 研 究 领 域： * 企业5S活动专案辅导 * 生产主管管理技能提升训练 * 企业一线员工职业化素质训练
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1
卓越现场管理系列课程
请说出您从图中看出了什么？
• 动物园的改变
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18
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
A、B、C、D，您先做谁？
重要
A
•防患于未然 •改进效率 •建立人际关系 •训练部属 •制定计划
D
•繁琐的工作 •某些电话 •某些信件 •有趣的活动
* 管理专家科维指出：
B
•急迫的问题 •危机 •有期限压力 的计划
那种东西没有用！ 确实是这样，但我们厂里则不同。 虽然是个很好的方案，但…… 成本已经无法再降低了。 我们也一直这样努力着！ 不喜欢接受别人的建议而做。 要降低成本，品质一定会随着降低。 目前不是很理想吗？为何要改？ 这种方法不通！早在N年前我们就已经尝试过了。 我们对这件事情最清楚了！
AP CD
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AP CD
AP CD
21
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
现场改善的金科玉律
❖ 问题发生时，要先去现场。 ❖ 检查现场（有关的物件）。 ❖ 应当场采取暂行处置措施。 ❖ 发掘真正原因并将之排除。 ❖ 成果标准化以防止再发生。
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22
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
制造现场问题分析与改善
主讲：王 德 友
2006-10-28
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2
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
分享课程大纲
现场问题改善的基本理念 现场问题改善的基本要领 现场问题改善的案例分析
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3
卓越现场管理系列课程
课程目标
制造现场问题分析与改善
1、建立正确的问题分析与改善理念。 2、提升主管问题分析与改善的能力。 3、降低品质不良，提升生产的效率 。
C
•不速之客 •某些电话 •某些信件与报告 •某些会议
紧急
管理者主要的精力和时间应有重点地放在重要但不紧急
的工作。
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19
卓越现场3分钟）
带给我们启示?
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20
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
追求卓越，永无止境
8 管理的浪费
简要说明
在不必要的时候制造不必要的产品 成品、半成品、原材料的库存过多 搬运物料的方法或搬运工具不恰当 制造不良品以及随后的返修、检测 与产品价值的不相关的加工与作业 步行、取放、找寻 人、机器、部件在不必要时发生的各种 等待 管理失误及事后管理
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12
卓越现场管理系列课程
……
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10
卓越现场管理系列课程
请您思考
制造现场问题分析与改善
❖制造现场存在哪些浪费？
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11
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
制造现场的八大浪费
NO. 制造现场浪费
1 过多制造的浪费 2 库存的浪费 3 搬运的浪费 4 制造不良的浪费 5 加工的浪费 6 动作的浪费 7 等待的浪费
……
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15
卓越现场管理系列课程
连点游戏
制造现场问题分析与改善
带给我们的启示?
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16
卓越现场管理系列课程
建立V型思维
制造现场问题分析与改善
V 问题
机会
抱怨 牢骚
•王致和卖豆腐
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17
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
敢于创新，舍弃作法上的固有观念
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
企业生产管理的目标
Q——品质 C——成本 D——交期
（Quality）
(Cost) (Delivery)
P——效率 S——安全 M——士气 （Production) (Safety) （Morale)
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7
卓越现场管理系列课程
生产管理的位置
制造现场问题分析与改善
问题改善的基本理念
与其找出不能完成的理由，倒不如积极思考做法。 敢于创新，能否定现状，舍弃作法上的固有观念。 不要太过于追求完美，即使只有50分也就很好了。 不要陷入“盲、忙、茫”的怪圈，要分清轻重缓急。 先做正确的事，再把事做正确，有错误立即纠正。 从不花钱的、较容易的项目开始改善，循序渐进。 要多问几次为什么，寻找根本原因，勿浅尝辄止。 三臭皮匠，顶个诸葛亮。要善于发挥团队的智慧。 转动“PACA”循环，不断追求卓越，改善永无止境。
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4
卓越现场管理系列课程
单元一
制造现场问题分析与改善
现场问题分析与改善的基本理念
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5
卓越现场管理系列课程
制造现场问题分析与改善
市场的变化对企业生产要求
国际化 的竞争
多种少量 的订货方式
企业生产
产品单价 低，市场需求价 廉物美的产品
交期缩短
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品质要求 提高与售后 服务的加强
制造现场问题分析与改善
INPUT
转换过程
OUTPUT
CONTROL
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❖ 我们的工作现场存在哪些问题？
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工作现场常见的不良现象
*工作台面上有一大堆东西，零零乱乱，理不清头绪。 *设备故障频繁，安全事故时有发生。 *地面脏污，设施、设备破旧、保养不良，灯光灰暗
空气流通不够顺畅，通道被堵，空间拥挤。
*品种多，计划变化频繁，生产任务忽高忽低，经常出现 急单和插单现象；
*转换产品的前置准备及调整时间过长，效率低下 。 *各工序之间不平衡，出现大量等待时间。 *人员过多走动，有许多没有增值的动作。 *物料运输时常造成产品质量异常，且效率低下。 *工序旁摆放大量的等待加工或已加工的零件、在制品。
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没有改善，就不是管理。 没有改善，就没有进步。
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问题改善的意识障碍
•每人在纸上写出当别人提建议或发 表看法时你常说或常想说的三句话
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制造现场问题分析与改善
问题改善的意识障碍
卓越现场管理系列课程
讲师简介
制造现场问题分析与改善
◇ 王 德 友 先生 * 嘉兴艾嘉教育集团 * 多家管理咨询公司 * 实战生产管理培训
特邀讲师 高级讲师 高级讲师
◇ 研 究 领 域： * 企业5S活动专案辅导 * 生产主管管理技能提升训练 * 企业一线员工职业化素质训练
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• 动物园的改变
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A、B、C、D，您先做谁？
重要
A
•防患于未然 •改进效率 •建立人际关系 •训练部属 •制定计划
D
•繁琐的工作 •某些电话 •某些信件 •有趣的活动
* 管理专家科维指出：
B
•急迫的问题 •危机 •有期限压力 的计划
那种东西没有用！ 确实是这样，但我们厂里则不同。 虽然是个很好的方案，但…… 成本已经无法再降低了。 我们也一直这样努力着！ 不喜欢接受别人的建议而做。 要降低成本，品质一定会随着降低。 目前不是很理想吗？为何要改？ 这种方法不通！早在N年前我们就已经尝试过了。 我们对这件事情最清楚了！
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制造现场问题分析与改善
现场改善的金科玉律
❖ 问题发生时，要先去现场。 ❖ 检查现场（有关的物件）。 ❖ 应当场采取暂行处置措施。 ❖ 发掘真正原因并将之排除。 ❖ 成果标准化以防止再发生。
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现场问题改善的基本理念 现场问题改善的基本要领 现场问题改善的案例分析
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1、建立正确的问题分析与改善理念。 2、提升主管问题分析与改善的能力。 3、降低品质不良，提升生产的效率 。
C
•不速之客 •某些电话 •某些信件与报告 •某些会议
紧急
管理者主要的精力和时间应有重点地放在重要但不紧急
的工作。
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追求卓越，永无止境
8 管理的浪费
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在不必要的时候制造不必要的产品 成品、半成品、原材料的库存过多 搬运物料的方法或搬运工具不恰当 制造不良品以及随后的返修、检测 与产品价值的不相关的加工与作业 步行、取放、找寻 人、机器、部件在不必要时发生的各种 等待 管理失误及事后管理
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制造现场的八大浪费
NO. 制造现场浪费
1 过多制造的浪费 2 库存的浪费 3 搬运的浪费 4 制造不良的浪费 5 加工的浪费 6 动作的浪费 7 等待的浪费
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建立V型思维
制造现场问题分析与改善
V 问题
机会
抱怨 牢骚
•王致和卖豆腐
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敢于创新，舍弃作法上的固有观念