关于焊接缺陷及焊接检验课件
常见焊接缺陷及焊接质量检验资料
02
不同的焊接方法和应用领域有不同的质量检验标准,应选择适
用的标准进行检验。
焊接质量检验标准应定期更新,以适应技术发展和提高质量要
03
求。
焊接质量检验记录
焊接质量检验记录是对焊接质量进行跟踪和追溯的重 要手段,应详细记录检验时间、检验人员、检验方法、
检验结果等信息。
焊接质量检验记录应保持真实、完整、准确,以便对 焊接质量问题进行分析和改进。
05
结论
焊接缺陷对焊接质量的影响
01
焊接缺陷如气孔、夹渣、未熔合等会导致焊接接头的强度、塑 性和韧性下降,影响焊接结构的承载能力和使用寿命。
02
焊接缺陷会导致焊接接头的疲劳强度降低,增加疲劳断裂 的风险。
03
焊接缺陷会影响焊接结构的耐腐蚀性能,降低其耐腐蚀性。
焊接质量检验的重要性和作用
焊接质量检验是确保焊接结构安全可靠的重要手段,能够及时发现和消除 焊接缺陷,防止因焊接缺陷导致的安全事故。
焊接工艺评定
焊接工艺评定是确保焊接质量的重要环节,通 过对焊接工艺参数、焊接材料、焊接方法等进 行评估,确定焊接工艺的可行性和可靠性。
焊接工艺评定应遵循相关标准和规范,确保评 定的科学性和准确性。
焊接工艺评定结果应记录在评定报告中,并作 为后续焊接工作的依据。
焊接质量检验标准
01
焊接质量检验标准是衡量焊接质量的依据,规定了焊接接头的 外观质量、无损检测、力学性能等方面的要求。
详细描述
夹渣通常是由于焊接电流过小、焊接速度过快、坡口清理不干净等原因造成的。 在焊接过程中,熔渣未能及时浮出表面或被排除,就会残留在焊缝金属中形成夹 渣。夹渣可能导致焊接接头的强度下降,甚至引发断裂。
气孔
焊接过程的缺陷及检验方法
焊接过程的缺陷及检验方法1. 前言在工业生产中,焊接是一种非常重要的加工方式,但是焊接过程中难免会存在一些缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量,还可能会带来潜在的安全隐患。
因此,对焊接产品进行检验是非常必要的。
本文将介绍焊接过程中的常见缺陷以及相应的检验方法。
2. 焊接过程的常见缺陷2.1 开裂焊接过程中,如果出现了应力集中的地方,就很容易造成开裂。
检验方法:•通过X射线对焊缝进行检测,发现有开裂的情况就需要重新焊接。
•检查焊接区域的金属表面是否有裂纹,如果有就要重新焊接或者用其它方法处理。
2.2 焊缝不牢焊缝不牢可以导致焊接的工件容易断裂。
检验方法:•用锤子轻敲焊缝,检查是否会出现明显声音。
如果没有,就说明焊缝牢固。
•使用金属探伤仪检查焊缝是否存在裂纹。
2.3 毛刺和飞溅焊接时,电弧熔化的金属会飞溅,形成很小的颗粒状物。
检验方法:•使用检查镜检查焊接表面,特别注意检查角部,看是否存在毛刺和飞溅。
2.4 焊缝不均匀焊接时,由于焊接过程中的热变形,导致焊缝不均匀。
检验方法:•使用金属探伤仪检测焊缝的深度,看是否均匀。
•进行外观检查,看焊缝是否整齐。
2.5 未熔合未熔合意味着金属没有完全熔化,导致焊接不牢固。
检验方法:•通过X射线或者超声波检测焊缝是否完整。
•利用金属探伤仪来确定焊接是否牢固。
3.在焊接过程中,不可避免的会出现各种缺陷。
我们需要通过专业的检验方法和工具来发现和处理这些问题,以确保焊接产品的质量和安全。
以上介绍的主要缺陷和检验方法仅是一部分,我们需要在实际操作中加强对焊接过程中的缺陷的认识和理解,不断提高自己的检验技能。
《焊缝缺陷图示》课件
焊缝缺陷可能导致 结构断裂,造成安 全隐患
引发泄漏
焊缝缺陷可能导致气体或液体泄漏 泄漏可能导致设备损坏或失效 泄漏可能导致环境污染或人员伤害 泄漏可能导致经济损失或生产中断
缩短使用寿命
焊缝缺陷可能导致 结构强度降低,影 响使用寿命
焊缝缺陷可能导致 设备运行不稳定, 影响使用寿命
焊缝缺陷可能导致 设备维修成本增加 ,影响使用寿命
提高母材质量
选用优质母材,保证其化学成 分、力学性能等符合要求
严格控制母材的加工工艺,避 免产生缺陷
定期对母材进行检验,确保其 质量符合标准
加强母材的储存和运输管理, 避免受到污染和损坏
THANK YOU
汇报人:PPT
原因:焊接电流过小、焊接速 度过快、焊丝角度不当等
危害:降低焊缝强度,影响焊 接质量
预防措施:调整焊接参数、改 善焊接工艺、加强焊前清理等
未焊透
原因:焊接电流过小、焊接速度过快、焊丝角度不当等 特征:焊缝表面有明显的凹坑或缺口,内部有气孔或夹渣 危害:降低焊缝强度,影响焊接质量 预防措施:调整焊接参数、改善焊接环境、加强焊前清理等
电压:根 据焊接材 料和厚度 选择合适 的电压
速度:根 据焊接材 料和厚度 选择合适 的速度
气体保护: 根据焊接 材料和厚 度选择合 适的气体 保护
预热:根 据焊接材 料和厚度 选择合适 的预热温 度
冷却:根 据焊接材 料和厚度 选择合适 的冷却方 式
提高焊接材料质量
确保焊接材料符合国家标准 和行业标准
无损检测
超声波检测:利用超声波在焊缝中的传播和反射特性,检测焊缝内部的 缺陷
射线检测:利用X射线或γ射线在焊缝中的穿透和吸收特性,检测焊缝 内部的缺陷
焊接缺陷及焊接检验PPT课件
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Fibre Metal Fillet Gage
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Palmgrin Guage
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9
错边
• 定义:由于两个焊件没有对正 而造成板的中心线平行偏差
• 成因: 粗心 .不同厚度的母材焊接 厚度过渡
• 预防: 改善工艺. 改变厚度过渡的过度角度。
• 修补: 打磨. 在错边不严重时可采用打磨的方法来处理 (板材).管材内部错边较难处理.
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10
咬边
• 定义: 由于焊接参数选择或操 作不当,沿焊趾的母材部位产 生的沟槽或凹陷
21
渗透检测
• 渗透检测:利用带有荧光染料或红色染 料渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的 无损检验方法。
• 用途:用于各种金属材料和非金属材料 构件表面开口缺陷的检验。
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22
Inspection Tools
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Measuring Weld Sizes
Fillet Weld Size - For equal leg fillet welds, the leg lengths of the largest isosceles right triangle that can be inscribed within the fillet weld cross section. For unequal leg fillet welds, the leg lengths of the largest right triangle that can be inscribed within the fillet weld cross section
焊接缺陷课件
• 平行于板材表面,通常发源于非金属夹渣物, 是承受高应力的母材区域中的硫化锰
• 是氢致裂纹的一种型式
三. 焊接缺陷-裂纹-分类
• 热裂纹/冷裂纹 • 延迟裂纹/焊道下裂纹 • 纵向裂纹/横向裂纹 • 焊喉裂纹/焊趾裂纹/焊根裂纹 • 热影响区裂纹/母材裂纹 • 其他裂纹
焊接缺陷
1
4.裂纹
焊接缺陷
2
裂纹
1.弧坑裂纹
2.表面裂纹
3.热影响区裂纹
4.层状撕裂
5.纵向裂纹
6.根部裂纹
7.根部表面裂纹
8.焊喉裂纹
13
6.夹渣
夹渣的形成过程
焊接缺陷
14
夹渣的防止措施
• 夹渣:焊缝中残留的固体杂物、如渣、剂、钨或氧 化物
• 必须层间清渣 • 正确的坡口制备,尽量防止深窄坡口 • 正确合理的层间清理,防止粗糙以及不规则的焊
道成形 • 合理的焊接速度 • 合理的运条角度及焊接操作技术
焊接缺陷
15
咬边
• 近焊趾或焊缝根部的母材金属在坡口熔入母材 时留下的未被焊缝金属填充满的部位
1d 管 状 气 孔 8 分 层
12d 焊 喉 裂 纹
2a 非 金 属 夹 渣 9
剥离
12e 焊 趾 裂 纹
2b 金 属 夹 渣 10 卷 边 和 皱 褶 12f 根 部 裂 纹
3 未熔合
11 层 状 撕 裂 12g 焊 道 下 裂 纹
4 未焊透
13 电 弧 擦 伤 12h 发 纹
《常见焊接缺陷》课件
焊接环境:温度、湿度、风 速等环境因素影响
操作人员:操作技能不足, 操作不当
焊接缺陷对结构性能的影响
强度降低:焊接缺陷可能导致结构强度降低,影响其承载能力 刚度下降:焊接缺陷可能导致结构刚度下降,影响其稳定性 疲劳寿命缩短:焊接缺陷可能导致结构疲劳寿命缩短,影响其使用寿命 耐腐蚀性降低:焊接缺陷可能导致结构耐腐蚀性降低,影响其耐久性
选择合适的焊接材料,如不锈钢、铝合金等 控制焊接材料的质量,如化学成分、机械性能等 控制焊接材料的厚度,如薄板、厚板等 控制焊接材料的表面处理,如打磨、清洗等
焊接过程监控与检验
焊接前检查:确保 焊接设备、材料、 工艺参数等符合要 求
焊接中监控:实时 监测焊接过程中的 温度、电流、电压 等参数
焊接后检验:对焊 接质量进行检验, 包括外观检查、无 损检测等
热处理修复:通过热处理技术修复缺 陷
复合修复:结合多种修复方法进行修 复
预防性修复:通过预防措施避免缺陷 产生
总结与展望
本次课件内容回顾总结
焊接缺陷的定义和分类
焊接缺陷产生的原因和影 响
焊接缺陷的预防和检测方 法
焊接缺陷的修复和补救措 施
焊接缺陷的案例分析和经 验分享
焊接缺陷的未来发展趋势 和展望
无损检测法
超声波检测:利用超声波 在金属中的传播和反射特 性,检测金属内部的缺陷
射线检测:利用X射线或γ 射线穿透金属,检测金属 内部的缺陷
磁粉检测:利用磁粉在金 属表面的吸附和显示特性, 检测金属表面的缺陷
渗透检测:利用渗透剂在 金属表面的渗透和显示特 性,检测金属表面的缺陷
涡流检测:利用涡流在金 属中的传播和反射特性, 检测金属内部的缺陷
焊接质量检验及常见焊点缺陷及分析
焊接质量检验及常见焊点缺陷及分析良好的焊点必须有可靠的电连接、足够的机械强度、光洁整齐的外观。
下图是典型焊点的外观。
外形以引脚为中心,匀称,成裙形拉开;
焊料的连接面呈半弓形凹面,焊料与焊件交界处平滑,接触脚尽可能小;
表面有光泽且平滑;
无裂缝,针孔,夹渣。
电连接和机械强度可以通过通电检验和例行实验来检验。
下图是印制板焊点缺陷的外观、特点、危害及产生原因,供检查、分析时参考。
常见焊点缺陷及分析
焊点剖面图缺陷外观特点危害原因分析
焊料
过
多
焊料面呈
凸形
浪费焊料,且
可能
包藏缺陷
焊丝撤离过迟
焊料过少焊料未形
成平滑面
机械强调不够焊丝撤离过早
松香焊焊锡丝中
有松香渣
强度不够,导
通不良
有可能时通时
断
1、焊剂过多
2、焊接时间
不够
3、表面氧化
膜为去除
过热焊点发白
无金属光
泽
表面较粗
糙
1、焊
盘容易剥落
强度降低
2、造
成元件失效
损坏
烙铁功率过大
加热时间过长
焊点剖面图缺陷外观特点危害原因分析
冷焊表面呈豆
腐渣状颗
粒,有时
可能有裂
纹
强度不够导电
性不好
焊料为凝固时焊件
移动。
常见焊接缺陷及质量检验PPT课件
• 铁的熔点略低于其氧化物的熔点,但氧化 反应热大,尤其熔渣粘度低,流动性好, 易于为切割氧排除,故其气割性良好,铜 及其合金反应热很少,而导热率又很高, 故不可气割;铝虽然氧化反应热很高,但 其氧化物Al2O3的熔点高出其熔点两倍以上, 且燃点接近熔点,也不可气割。
• 一般钢材主要成分是铁,故其气割性良好, 但是随着碳和其他合金元素的增加,其气 割性将变差。
晶间腐蚀试验、铁素体含量测定
金相与断口的分 宏观组织分析;微观组织分析;断口检验
析
与分析
检验过程中不破坏被检 外观检验 对象的结构和材料
非破坏性检验
强度试验 致密性试验
无损检测试验
母材、焊材、坡口、焊缝等表面质量检验, 成品或半成品的外观几何形状和尺寸的检 验
水压强度试验、气压强度试验
气密性试验、吹气试验、载水试验、水冲 试验、沉水试验、煤油试验、渗透试验氮 检漏试验
工艺因素
电弧功率不变,焊接速度增大时增加产生气孔的可 能性; 电弧电压过高(即电弧过长); 焊条、焊剂在使用前未进行烘干; 气保焊时气体流量不合适
电流大小不合适,熔池搅动不足; 焊条药皮成块脱落; 多层焊时层间清渣不够; 操作不当
焊接电流小或焊接速度过快; 坡口或焊道有氧化皮、熔渣及氧化物等高熔点物质; 操作不当
焊条和焊剂的脱氧、脱硫效果不好; 渣的流动性差; 在原材料的夹杂中含硫量较高及硫的 偏析程度大
————
未焊 焊条偏心 透
咬边 ————
焊瘤 ————
烧穿 ————
结构因素 仰焊、横焊易产生气 孔
立焊、仰焊易产生夹 渣
————
破口角度太小,钝边 太厚,间隙太小
立焊、仰焊时易产生 咬边
坡口太小
焊接缺陷及检验方法课件
焊接缺陷对产品质量的影响
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接头 的强度下降,影响产品的
承载能力和使用寿命。
泄漏风险
焊接缺陷会导致产品的气 密性和水密性下降,增加
泄漏风险。
外观质量下降
焊接缺陷会影响产品的外 观质量,使产品表面不平
整、颜色不一致等。
02
常见焊接缺陷及其特征
裂纹
总结词
焊接裂纹是一种常见的焊接缺陷,表现为焊接接头中 出现的缝隙或开裂。
未熔合与未焊透
总结词
未熔合和未焊透是指焊接过程中,焊缝 金属与母材之间未能完全熔合或贯通的 现象。
VS
详细描述
未熔合指的是焊缝金属与母材之间存在明 显的分界线,没有实现完全的冶金结合; 未焊透则是指焊接过程中,焊缝金属未能 完全穿透母材,导致接头内部存在明显的 间隙。这两种缺陷都会严重影响焊接接头 的强度和可靠性,是焊接过程中需要避免 的严重缺陷。
焊接缺陷的分类
根据缺陷的性质和产生原因,焊接缺 陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未熔 合、未焊透等。
焊接缺陷产生的原因
材料因素
如母材和填充材料的化学成分、杂质含量 、力学性能等不符合要求。
工艺因素
如焊接参数、焊接顺序、焊接方法、坡口 形式等选择不当或操作失误。
环境因素
如温度、湿度、风速等环境条件影响焊接 质量。
材料选择与处理
01
02
03
母材与焊材匹配
选用与母材相匹配的焊接 材料,确保焊接接头的机 械性能和化学成分符合要 求。
材料预处理
对焊材进行除锈、除油、 干燥等预处理,以提高焊 接质量。
焊前加热
对某些材料进行焊前加热 ,以降低焊接难度,减少 缺陷的产生。
焊接过程的缺陷及检验方法课件
材料的选择与处理
01
02
03
材料的检验与验收
确保所采购的材料质量合 格,无缺陷和损伤。
材料的预处理
对材料进行表面清理、除 锈、脱脂等处理,以提高 焊接质量和可靠性。
材料的保管与运输
在材料保管和运输过程中 ,应采取措施防止材料损 伤和变形。
环境条件的控制
环境温度的控制
在适宜的温度下进行焊接 ,避免因温度过高或过低 引起的缺陷。
04
焊接缺陷的预防与控制措 施
焊接工艺的优化
焊接方法的合理选择
根据材料种类、厚度、结构形式等因素,选择合适的焊接方法, 如电弧焊、激光焊、钎焊等。
焊接参数的优化
调整焊接电流、电压、焊接速度等参数,以获得最佳的焊接效果, 减少缺陷的产生。
焊接顺序的合理安排
根据焊接结构的形状和特点,合理安排焊接顺序,以减小焊接变形 和残余应力。
焊接分类
根据焊接过程中金属所处的状态不同,焊接可分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
焊接过程的基本原理
熔焊原理
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态,不加压力完成焊接的方法。熔焊时,热 源将待焊两工件接口处迅速加热熔化,形成熔池。熔池随热源向前移动,冷却后形成连续 焊缝而将两工件连接成为一体。
压焊原理
详细描述
未熔合是指在焊接过程中,母材与填充金属之间未能完全熔合在一起,这可能会导致焊接接头的强度和致密性降 低。未焊透是指在焊接过程中,焊缝未能完全穿透母材,这也会导致焊接接头的强度和致密性降低。
其他缺陷:咬边、烧穿、塌陷等
总结词
咬边、烧穿、塌陷等其他焊接缺陷也会影响 焊接接头的质量和性能。
详细描述
返修处理
对发现的缺陷进行返修处理,返修 后应进行再次检验,确保返修质量 符合要求。
焊接检验与质量控制培训的课件
焊接检验与质量控 制培训
目录
01 焊接检验
02
03
04
05
焊接质量控 制
焊接培训与 人员资质
焊接检验与质 量控制技术的 发展趋势
焊接检验与质 量控制实践的 建议与展望
PART 1
焊接检验
焊接检验的重要性
01
确保焊接质量:通过检验,及时发现并纠正焊 接缺陷,确保焊接质量符合要求。
焊接检验与质量控制实践的案例分析
案例一:某汽车制造厂通过引 入自动化焊接设备,提高了焊 接质量和效率。
案例二:某建筑公司通过实施 严格的焊接检验制度,降低了 工程事故的发生率。
案例三:某船舶制造厂通过采 用先进的焊接工艺,提高了船 舶的耐久性和安全性。
案例四:某家电制造厂通过优 化焊接工艺参数,降低了生产 成本,提高了产品竞争力。
05
案例5:某核电站焊接 质量问题导致核泄漏事 故
03
案例3:某船舶制造厂 焊接质量问题导致船舶 漏水
06
案例6:某压力容器制 造厂焊接质量问题导致 爆炸事故
PART 3
焊接培训与人员资质
焊接培训的内容与要求
培训内容:焊接 基础知识、焊接 工艺、焊接设备 操作、焊接质量 控制等
培训方式:理论 授课、实际操作、 案例分析等
04
自动化焊接检验 技术的发展趋势 是:智能化、集 成化、网络化。
数字化焊接质量控制技术的应用
数字化焊接质量控制技术的发展历程 数字化焊接质量控制技术的特点和优势 数字化焊接质量控制技术的应用领域 数字化焊接质量控制技术的发展趋势和挑战
智能化焊接检验与质量控制技术的展望
01
02
03
04提高检测效率 和准确性
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Inspection Tools
Measuring Weld Sizes
Fillet Weld Size - For equal leg fillet welds, the leg lengths of the largest isosceles right triangle that can be inscribed within the fillet weld cross section. For unequal leg fillet welds, the leg lengths of the largest right triangle that can be inscribed within the fillet weld cross section
无损检验
• 射线检测 • 超声检测 • 磁粉检测 • 渗透检测 • 涡流检测
射线检测
• 射线探伤的实质 根据被检工件与其内部缺陷介质对射线的 衰减不同,而引起的射线透照之后到达底 片上的强度不同,从而造成底片“感光” 程度不同将缺陷在底片上反映出来。
Some examples (药皮、药渣、厚度方向缺陷不灵敏)
Fibre Metal Fillet Gage
防止措施:1 限制熔池中气体的溶入或产生。(具体措施)
2 排除熔池中已溶入的气体。 (具体措施)
三 、固体夹杂
• 1 夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣 形状 复杂 一般呈线状、长条状、颗粒状及其
他形式。 部位 主要发生在坡口边缘和每层焊道之间非圆
滑过渡的部位。横焊、立焊或仰焊比平焊多。 • 2 夹钨 钨极氩弧焊时,若钨极不慎与熔池接触,
超声波检测
• 超声波检测:是利用超声波在物体中的 传播、反射和衰减等物理特性来发现缺 陷的一种探伤方式。
• 声波(人类的听觉) • 次声波(地震、核武器) • 超声波(0.5~10MHz)(图 Example) • 探头 (45 平) • 耦合剂 (探头不接触工件表面)
渗透检测
• 渗透检测:利用带有荧光染料或红色染 料渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的 无损检验方法。
下塌:穿过单层焊缝根部,或在多层焊接接头中穿 过前道熔敷金属塌落的过量焊缝金属。(图)
不规则的焊缝尺寸、形状
Concavity 凹陷
Convexity 凸出
• 1 电弧擦伤其他缺陷• Nhomakorabea2 飞溅
二、焊接检验
1 焊接检验的分类: 2 3 (1)破坏性检验 4 5 (2)非破坏性检验 6 7 (3)声发射检测
层状撕裂
• 焊接工艺的调整 接头形式的改善
二、气孔
• 定义:焊接熔池中的气泡在凝固时未能 及时溢出,而留下来所 形成的孔穴。
• 分类:依形状分 球形 条虫形 依分布分 孤立 均布
依来源分 析出型 (分析原因) 反应型 (产生部位 原因) [C]+[O]=CO [Fe]+[C]=[Fe]+CO [SiO2]+2[C]=[Si]+2CO
五、形状缺陷
• 形状缺陷包括: 1 错边、角变形 2 咬边 3 焊瘤 4 烧穿和下塌 5 焊缝尺寸、形状不合要求 6 其他缺陷
错边
• 定义:由于两个焊件没有对正 而造成板的中心线平行偏差
• 成因: 粗心 .不同厚度的母材焊接 厚度过渡
• 预防: 改善工艺. 改变厚度过渡的过度角度。
• 修补: 打磨. 在错边不严重时可采用打磨的方法来处理 (板材).管材内部错边较难处理.
• 位置:焊瘤存在于焊缝表面,在其下面往往伴随着未熔 合、未焊透等缺陷。
• 危害:由于金属的堆积使焊缝的几何形状发生变化,造 成应力集中。
烧穿和下塌
• 定义:焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出, 形成穿孔的缺陷。
烧穿易发生在第一道焊道及薄板对接焊缝或管 子对接焊缝中。烧穿的周围常伴有气孔、夹渣焊瘤 及未焊透等缺陷。
关于焊接缺陷及焊 接检验
一、焊接缺陷
• 定义: 在焊接过程中,在焊接接头中产生
的不符合标准要求的缺陷,称为焊接缺 陷。 • 分类;依据GB6417—86<<金属熔化焊焊 缝缺陷分类及说明>>,可将缺陷分为以下 六类: 裂纹 孔穴 固体夹杂 未熔合和未 焊透 形状缺陷 其他缺陷。
焊接缺陷的特征及分布
• 一、裂纹 • 依照裂纹产生的温度范围划分: • 热裂纹:可分为 结晶裂纹 液化裂纹 高温失塑
裂纹 (原因分析) • 冷裂纹:主要产生于焊接热影响区 (氢的作
用) • 在热裂纹:工件焊接后再次被加热 到一定温度
下 (消应力热处理 多层焊 服役期)
母材中的夹层导致的裂纹
• 由于板材在轧制过程中出现夹层,导致 在焊接过程中出现裂纹:层状撕裂
咬边
• 定义: 由于焊接参数选择或操 作不当,沿焊趾的母材部位产 生的沟槽或凹陷
• 成因: 电流过大、 焊条角度不合 适、电弧过长。
• 预防措施: 清除焊缝两侧铁锈 焊接位置 立焊 仰焊时较易出现咬边的情况
• 修补: 选用较小的焊条、最好是打磨或挖凿后用低氢 焊条来补焊.
焊瘤
• 定义:焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的 母材上所形成的金属瘤。(图)
使钨的颗粒进入焊缝金属中。 在焊接镍铁合金时,形成钨合金,射线探伤很难发 现。
四 、未焊透和未熔合
• 1 未焊透 焊接时母材金属之间应该熔合 而未焊上的部分。 部位:单面焊的坡口根部、双面焊的坡口 钝边。 危害:较大的应力集中,在其末端产生裂 纹。
• 2 未熔合 焊缝金属与母材、焊缝金属与 焊道金属之间未完全熔化结合的部分。