关于线切割切削液选择的几大要点

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切削液的选用原则

切削液的选用原则
切削液的选用原则
切削液的主要作用为润滑作用和冷却作用，加入特殊添加剂后，还可以起到清洗和防锈的作用，以保护机床、刀具、工件等不被周围介质腐蚀。

切削液的种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。

以下是一般选用的原则。

1、根据加工性质选用
（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。

（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。

为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。

2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。

（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。

（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。

必要时，可用压缩空气冷却。

（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。

切削液标准

切削液标准
切削液是用于机械加工中润滑和冷却的液体，其标准通常涉及以
下方面：
1. 成分：切削液应包含合适的基础油、添加剂和水。

添加剂包
括防锈剂、抗菌剂、抗氧化剂等，使其具有良好的润滑性和冷却性能。

2. pH值：切削液的pH值应在不同加工材料和操作条件下具有适当的范围，以保持其性能稳定。

3. 稳定性：切削液应具有良好的化学和生物稳定性，以防止细
菌和微生物的生长和繁殖。

4. 光滑性：切削液应具有良好的润滑性，以减少摩擦和磨损，
延长切削工具的使用寿命。

5. 热性能：切削液应具有较高的冷却性能，以在高速切削中有
效地散热，防止加工部件热变形。

6. 环保性：切削液应符合环保要求，包括悬浮固体、挥发性有
机物（VOC）和重金属的要求。

7. 适用范围：切削液应适用于不同类型材料和加工操作的要求，包括锻造、轧制、车削、钻孔等。

以上是切削液的一些标准，具体标准可能会有所差异，根据具体
的需求和操作条件进行选择。

适用于数控机床的切削液选择

适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。

本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。

1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。

它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。

切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。

切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。

1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。

1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。

2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。

在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。

2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。

因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。

2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。

选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。

2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。

环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。

3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。

切削液使用注意事项

切削液使用注意事项切削液是在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的液体。

正确使用切削液可以提高加工效率、延长刀具寿命，并且保证加工表面质量。

以下是关于切削液使用的一些注意事项。

1. 选择合适的切削液不同的切削液适用于不同的加工材料和加工方式。

一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两类。

水溶性切削液适用于大多数金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊材料或特殊加工方式。

在选择切削液时，要考虑到加工材料、加工方式、刀具类型和润滑要求等因素。

2. 正确调配切削液切削液的浓度和pH值对加工效果和切削液的寿命有着重要影响。

一般来说，切削液的浓度过低会导致润滑效果不佳，切削液的浓度过高则会增加成本并可能导致切削液泡沫过多。

调配切削液时，应按照切削液供应商提供的配方和使用说明进行操作，并定期检测切削液的浓度和pH值，确保其在合适的范围内。

3. 控制切削液的温度切削液的温度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。

切削液的温度过高会导致刀具磨损加剧和加工表面质量下降，切削液的温度过低会影响切削液的润滑效果。

因此，在使用切削液时，要采取措施控制切削液的温度，如使用冷却装置或适当增加切削液供给量。

4. 定期清洗切削液系统切削液系统中容易积聚切屑、沉淀物和细菌等污染物，长期积累会导致切削液的质量下降。

因此，需要定期清洗切削液系统，清除积聚的污染物，并更换新的切削液。

清洗切削液系统时，要注意选择合适的清洗剂，并按照清洗剂供应商提供的使用说明进行操作。

5. 保持切削液的清洁切削液的清洁度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。

切削液中的杂质和污染物会导致刀具磨损加快和加工表面质量下降。

因此，在使用切削液时，要保持工作环境的清洁，并采取措施防止切削液受到外界污染，如使用密封容器存储切削液、避免切削液与废液混合等。

6. 定期检测切削液质量切削液的质量直接影响加工效果和切削液的寿命。

因此，需要定期检测切削液的质量，如测量切削液的浓度和pH值、检测切削液中的杂质和污染物等。

线切割工作液的种类及特点

线切割工作液的种类及特点1.水基工作液：水基工作液是一种主要由水和其他添加剂组合而成的工作液，具有低成本、易得、无污染等特点。

此类工作液不易燃烧，对环境友好，但其散热性较差，导致切削速度较慢，需使用较长的切削时间，同时对机床的损伤较大。

在使用中，需要定期更换工作液，以保持其切削性能。

2.油基工作液：油基工作液主要由油和其他添加剂组成，具有较好的散热性能，能够加快切削速度，提高生产效率。

此类工作液具有较高的润滑性能，可以减少切削热量，并防止切削损失。

然而，油基工作液的成本较高，易燃烧，同时对环境不太友好。

在使用时，需要注意其防腐性和耐磨性，定期更换和检查油质量。

3.合成工作液：合成工作液通常是由多种合成液混合而成，具有较高的切削性能和润滑性能。

此类工作液能够提高切削速度，降低切削温度，提高加工质量。

同时，合成工作液具有良好的稳定性，不易被氧化和滋生细菌。

在使用时，需要配合专用的清洗剂进行定期维护和清洗。

4.纯油工作液：纯油工作液是一种主要由矿物油、合成油或植物油组成的工作液，具有较好的润滑性能和散热性能。

纯油工作液能够防止切削产生的高温对刀具和工件的损伤，同时能够提高加工速度和工件表面质量。

然而，纯油工作液的粘度较大，较难清洗，容易形成沉积物，需要配合合适的滤材进行过滤和维护。

总结起来，线切割工作液的种类主要包括水基工作液、油基工作液、合成工作液和纯油工作液。

不同种类的工作液具有不同的特点和适用范围。

在选择和使用工作液时，需要考虑到切削速度、散热性能、润滑性能、成本和环境等因素，并进行定期的维护和清洗，以保证切削过程的顺利进行，同时延长机床和刀具的使用寿命。

线切割水溶性切削液

线切割水溶性切削液
东莞美科线切割水溶性切削液，具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性，特别是防锈性比普通切削液有很大的提高，可使工件长达到较长的防锈效果，重点解决了长时间使用切削液的机床和工件的防锈，不会产生腐蚀生锈，油漆脱落的现象，特别适应沿海潮湿地区的特殊要求。

适用于铁、钢、不锈钢等黑色金属，适用于铝、铜等有色金属加工。

一、线切割水溶性切削液参数：
二、线切割水溶性切削液推荐：
三、线切割水溶性切削液知识分享：
镁甚至比锌更容易发生着色问题.原因很简单，镁是一种高活性的金属。

然而镁很轻，它正被更多地用于汽车和飞机上。

传统观点一直认为，不应该用水溶性加工液而应该用纯油来加工镁。

这主要倒不是因为镁容易发生着色，而是因为钱和水(尤其是热水或燕汽)发生反应并释放出氢气.氢气在有氧气存在时(空气中)，会形成极端爆炸性混合气体，金属切削很容易产生能成为火源的火花.现在已经有用于加工镁的水基金属加工液，通常它们是一些稍微
不稳定的乳化油产品，油可以平铺和扭盖在镁表面从而阻止任何由水引发的反应，油层也避免了加工过程中金属的着色问题。

切削液使用注意事项【要点】

使用切削液，要注意哪些注意事项？切削液是加工中心常见的，又是常用到，那在切削液使用中要需注意哪些问題呢？小编为您整理编辑了以下几点內容：1、要查验稀释切削液使用的水，使用的水的硬度。

2、看加工的工件材料是什么？，加工刀具，以及加工方法，切削液的循环过滤方法，来选择适合的切削液3、更換新的切削液的时候请抓好杀菌清洗工作。

4、清洗机床的要需注意清洗介质，是不是容易使机器设备生锈和引发泡沫等问題。

5、请常常查验机器设备的漏油状况并及时撇除工作液表面上的废油，机器设备中的导轨油，液压油大量漏入工作液时会引发材料腐蚀，滋长细菌等问題。

6、请定期对工作液进行PH值和浓度检测，要是PH值和浓度波动太大，很容易导致细菌的繁殖，缩短切削液的使用寿命。

稳定的PH值和浓度，可以延长切削液的使用寿命。

7、请勿直接往液槽兑水或是加浓缩液，直接的添加可能会使工作液局部浓度过低或是过高，而引发机器设备锈蚀，滋长细菌和引发皮肤过敏等问題。

8、要是机器设备需要维修或是长期停机，请做好工作液的维护保养工作。

长期停机的环境下，工作液处在静止缺氧状态，这个时候厌氧菌繁殖十分活跃。

特别是在是夏季，细菌滋长的最好时机。

不管哪种的方法目的就是尽可能让工作液处在富氧状态。

切削液存放的注意事项1、应避光、避热、避潮室内存放；理想存放温度为4-30摄氏度；其具体上限和下限需参照每家公司自己的产品存放说明。

2、如果不得以必须室外临时放置，务必在桶上遮盖防雨布。

3、切削液均有存放期限的限制：一般而言水溶性产品从生产日起的有效存放期为1-3年（视品种和厂家而不同），纯油性产品从生产日起的有效存放期为2-5年（视品种和厂家而不同）。

超过存放期的产品需进行质量检测确认状态正常后才能使用。

4、因此存放和使用应遵循“先进先出”的原则。

5、桶装切削液应存放于仓库内，若需要放置在室外，必须用隔水帆布铺盖油桶，防止雨水进入油桶内，如果雨水进入桶内，使切削油乳化变质，切削油就容易报废了。

数控机床加工中的高效切削液的选择与使用策略

数控机床加工中的高效切削液的选择与使用策略高效切削液在数控机床加工中的选择与使用策略引言：数控机床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，广泛应用于各个制造行业。

在数控机床加工过程中，高效切削液是关键因素之一，它能够降低摩擦、冷却工件和刀具、排除切屑、增加切削表面质量等一系列功能。

本文将从高效切削液的选择和使用策略两个方面，探讨在数控机床加工中如何有效选择和使用高效切削液。

一、高效切削液的选择策略1. 考虑切削液的基础性能高效切削液的选择需考虑其基础性能，包括切削液的润滑性、冷却性和清洗性。

润滑性能的好坏直接影响到刀具和工件的磨损情况，冷却性能则关系到加工过程中材料的热变形情况，清洗性能则影响到加工后产品的表面质量。

综合考虑这些基础性能，选择具有优秀的润滑、冷却和清洗效果的高效切削液。

2. 考虑加工材料和加工要求不同的材料和加工要求对高效切削液的选择也有一定影响。

例如，对于硬度较高的材料，需要选择具有较高极压抗磨性的切削液；对于铝合金等特殊材料，需选择具有良好防锈性能的切削液；对于微细加工等高精度要求，需选择具有低表面张力和高润湿性的切削液。

因此，在选择高效切削液前，了解加工材料及加工要求，有针对性地选择切削液。

3. 考虑环境友好性在选择高效切削液时，也要考虑其环境友好性。

选择无味、无毒、无污染的切削液，对环境和操作人员的健康都有利。

因此，尽可能选择符合环保标准的高效切削液。

二、高效切削液的使用策略1. 控制切削液的用量在加工过程中，控制切削液的用量是十分重要的。

过多的切削液不仅会浪费资源，并且可能会造成环境污染；而过少的切削液则无法发挥切削液的功能，导致切削热不及时散发，加工过程产生的切屑无法得到有效清除等问题。

因此，需要根据具体加工情况合理控制切削液的用量。

2. 定期维护和更换切削液切削液在长时间使用后会逐渐变质，降低性能，甚至产生异味。

因此，需要定期对切削液进行维护和更换。

维护切削液可以采取过滤、去污等措施，延长切削液的使用寿命；而当切削液性能明显下降时，应及时更换新的切削液，以保证加工质量和效率。

切削液的正确选用

切削液的正确选用正确的选用切削液;可以提高金属切削的生产率;保证被加工材料的加工精度..每种切削液都有各自的优缺点;各有各的用途..因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液;这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中..今天;金属切削行业已进入了系统解决方案的年代..过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化;如果还不能称为“科学”的话;至少可称为“技术”..各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计;使其适应更大的应用范围和工件材料;更有效地进行加工..然而有时候;金属切削加工中有一个问题往往容易忽略;那就是如何适当地选用切削液..将今天的系统方法应用于金属切削加工;需要正确地使用合适于金属加工的切削液;这与其它因素一样;已成为解决方案中的同样重要部分..实际上;现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中..当你选用以后的切削液时;应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选用切削液时;有四大关键问题需要考虑;这些问题是：1. 你在切削加工中加工的是什么材料2. 在你使用的切削液中含有哪些化学成分3. 你现在使用的是什么切削液4. 有哪些切削液可供你选用5. 你喜欢哪种切削液6.你在切削加工的是什么材料第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料回答这个问题往往是最困难的;因为在正常的情况下;大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的..如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”;切削液的选用就可能相当简单和直截了当..可惜在大批量生产的工厂;这样的情况极少.. 如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属;那末切削加工时就必须采用非污染型切削液..一般来说;所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体;可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染..如果有色金属占绝大部分;选用通用的半合成或混合切削液比较经济..第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因..很少有工厂会花费必要的资金;去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统.. 可惜在重新配制切削液的过程中;所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别..大部分切削液生产厂将会做一些必要的用水试验;以确定溶解于水中的矿物质含量;并根据试验结果来推荐使用切削液..第三个问题是：你现在使用的是什么切削液解答这一问题有助于缩小选用切削液的范围..结合目前使用的切削液优缺点进行客观的分析;就能很快地对这一问题做出答复;使你在相对较少的、具有竞争性的各种替代切削液中选用;以满足你的切削要求.. 今天所使用的多数切削液都是以前所沿用下来的..如果一家公司永远不思进取的话;他们最终必将会被其竞争对手所取代;这是今天市场的严酷现实..第四个问题是：有哪些切削液可供你选用这个问题关系到一种切削液的最终选择..根据化学特性;切削液一般可分为4大类型;它们分别是：可溶解的油类------照字面解释;这种油可在水中溶合扩散；合成液------一种完全不含油的人造可溶性冷却液；半合成液------一种含有30 %矿物油的天然和合成润滑剂混合液；混合液------含有约15 %矿物油的特种半合成切削液..每种切削液都有各自的优缺点;因此各有各的用途..此外;在某些特殊的应用领域;各类切削液之间都提供有性/价比..例如;对某一特定的使用领域;也许混合液和半合成液都很适用;而使用混合液也许初期费用较高;但可提高油箱使用寿命；相反;一些半合成液可循环使用;或排放量少;比较经济;但油箱的使用寿命不那么长..在这种情况下;最终的决策取决于使用这种切削液车间的具体经济效益以及业主的个人喜好..可溶性油类可溶性油类是指那些加入乳化剂以后能够溶合扩散在水中的油类..这种切削液一般适合于各种有色金属、碳钢、铸钢等的中等和重型切削加工和磨削加工以及其他的应用领域;例如同时出现铝和钢等不同金属的应用场合..它们也适用于车削、钻削、攻丝、铰孔、切齿、拉削、内圆磨削和无心外圆磨削..可溶性油类对铝材和铜材具有优良的防腐蚀控制功能；良好的防腐臭控制功能;可延长切削液的使用寿命和提高无故障工作性能；其良好的浓缩性能和混合稳定性;通过微量的搅拌;可以很理想的使其与水混合..例如Valenite公司的VNTr-650就是一种适合于重型切削加工的可溶性油类..合成液合成液是一种完全无油的溶液;由聚合体、有机和无机材料与水混合配制而成..这类透明、低泡沫和生物性稳定的冷却液对有色金属、碳钢或铸铁的机加工和磨削加工十分理想..它们的复合润滑剂使这种合成液特别适合于难以加工的材料;例如不锈钢和高温合金..某些合成液专门适用于因侧面造成磨损的初期故障状态..有些合成液虽然有许多优点;但可能会引起有色金属的污染..半合成液半合成液由油类、合成乳化剂及水混合配制而成..它们的开发主要用于航空、核电及有关工业..因此;对于各种有色金属;如钛、铝、紫铜、黄铜、青铜和不锈钢的机加工和磨削加工;它们的工作性能都非常好..半合成液也适用于黑色金属的加工..它们不含氯;因此降低了双金属腐蚀和对金属的污染..使用时;根据不同严格程度的操作要求;采用5%～8 %的水稀释液..混合液混合液是专为满足用户的特殊要求和解决特殊的问题而配制的切削液..例如Valenite公司的VNTr-800切削液是专为铸铁的机加工和磨削加工而开发的;使用这种切削液的工作环境非常干净;其在硬水中的性能比较稳定;可以很好地排斥废油;从而提高了它的生物化学特性..在机加工和磨削加工中;混合液的工作性能特别优秀;适合于对各种金属的加工..使用时;应根据不同的水质情况;混合配制成5%～7 %的水稀释液..最后一个问题是：你喜欢哪一种切削液一般在有几种切削液供你选用的情况下;才会提出这一问题..在这种情况下;还是会涉及到目前你所使用的是哪一种切削液;关键是应客观地检查一下你的喜好;特别要分清这种喜好背后的真正原因..如果你说不出为什么喜欢某种切削液而不喜欢另一种切削液的特别原因;最好还是听从专业人员对你要求的分析;采纳他们的建议..今天;选用正确的切削液要比从前容易的多;因为可接受的、能提高金属切削生产率的系统解决方法在不断增加..像今天能够很容易地正确选用镶刀片和断屑装置那样;对于切削液来说;可以同样容易地选用全套解决方案的日子也不远了..答案已经提供了;其结果将由你选用正确切削液所花的时间来证实..刀具材料对切削液选用的影响刀具钢刀具：其耐热温度约在200-300℃之间;只能适用于一般材料的切削;在高温下会失去硬度..由于这种刀具耐热性能差;要求冷却液的冷却效果要好;一般采用乳化液为宜..·高速钢刀具：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒有的还含有铝为基础的高级合金钢;它们的耐热性明显地比工具钢高;允许的最高温度可达600℃..与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比;高速钢有一系列优点;特别是它有较高的坚韧;适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工;而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受..使用高速钢刀具进行低速和中速切削上;建议采用油基切削液或乳化液..在高速切削时;由于发热量大;以采用水基切削液为宜..若使用油基切削液会产生较多油雾;污染环境;而且容易造成工件烧伤;加工质量下降;刀具磨损增大..·硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨WC、碳化钛TiC、碳化钽TaC和5-10%的钴组成;它的硬度大大超过高速钢;最高允许工作温度可达1000℃;具有优良的耐磨性能;在加工钢铁材料时;可减少切屑间的粘结现象..在选用切削液时;要考虑硬质合金对骤热的敏感性;尽可能使刀具均匀受热;否则会导致崩刃..在加工一般的材料时;经常采用干切削;但在干切削时;工件温升较高;使工件易产生热变形;影响工件加工精度;而且在没有润滑剂的条件下进行切削;由于切削阻力大;使功率消耗增大;刀具的磨损也加快..硬质合金刀具价格较贵;所以从经济方面考虑;干切削也是不合算的..在选用切削液时;一般油基切削液的热传导性能较差;使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小;所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜..在使用冷却液进行切削时;要注意均匀地冷却刀具;在开始切削之前;最好预先用切削液冷却刀具..对于高速切削;要用大流量切削液喷淋切削区;以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃;亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染..·陶瓷刀具：采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成;这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好;一般采用干切削;但考虑到均匀的冷却和避免温度过高;也常使用水基切削液..·金刚石刀具：具有极高的硬度;一般使用于切削..为避免温度过高;也象陶瓷材料一样;许多情况下采用水基切削液..切削液及其选用一、前言合理选用冷却润滑液;可以有效地减小切削过程中的摩擦;改善散热条件;而降低切削力;切削温度和刀具磨损;提高刀具耐用度;切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本..随着科学技术和机械加工工业的不断发展;特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高;这就给切削加工带来了难题..为了使这些难题获得解决;除合理选择别的切削条件外;合理选择切削液也尤为重要..二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水..由于水的导热系数是油的导热系数三倍;所以它的冷却性能好..在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂;还能起到一定的防锈和润滑作用..2．乳化液：1普通乳化液：它是由防锈剂;乳化剂和矿物油配制而成..清洗和冷却性能好;兼有防锈和润滑性能..2防锈乳化液：在普通乳化液中;加入大量的防锈剂;其作用同上;用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区..3极压乳化液：在乳化液中;添加含硫;磷;氯的极压添加剂;能在切削时的高温;高压下形成吸附膜;起润滑作用..3．切削油：1矿物油：有5、7、10、20、30机械油和柴油;煤油等;适用于一般润滑..2动;植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等..复合油是将动、植、矿三种油混合而成..它具有良好地边界润滑..3极压切削油：它是以矿物油为基础;加入油性;极压添加剂和防锈剂而成..具有动;植物油良好地润滑性能和极压润滑性能..三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度;提高刀具耐用度和减小工件热变形;保证加工质量..一般的情况下;可降低切削温度50～150℃..2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面;工件与刀具后刀面的摩擦;以降低切削力;切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生..一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力..如加入极压添加剂;就可以在高温600～1000℃、高压1470～1960MPa条件下起润滑作用..这种润滑叫做极压润滑..3.清洗作用：可以将粘附在工件;刀具和机床上的切屑粉末;在一定压力的切削液作用下冲洗干净..4.防锈作用：防止机床、工件、刀具受周围介质水分、空气、手汗的腐蚀..四．冷却润滑液中的添加剂1.油性添加剂：动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物..2.极压添加剂：含硫、磷、氯等有机化合物..如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等..含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应;生成硫化铁;它的熔点高1193℃;硫化膜在高温下不被破坏;在切削钢件时;能在1000℃左右的高温下;仍保持润滑性能；含氯的极压添加剂;如氯化石腊含氯量为40～50％;它的化学性能活泼;在200℃～300℃时和金属起化学反应;氯化物的摩擦系数低于硫化物;有良好地润滑性能;可耐600℃的高温；含磷极压添加剂;与钢铁接触即被吸附;生成磷酸铁化学润滑膜;降低摩擦;比硫氯的效果更为良好..如三种复合使用;润滑效果更为显着..3.防锈添加剂：1水溶性防锈添加剂：亚硝酸钠、磷酸三钠、磷酸氢二钠、苯甲酸钠、苯甲酸胺、三乙醇胺等..2油溶性防锈添加剂：石油磺酸钡、石油磺酸钠、环烷酸锌、三壬基萘磺酸钡等..4.防霉添加剂：苯粉、五氯粉、硫柳汞等化合物..加入万分之几的防霉添加剂;可杀死细菌和抑制细菌生长;以防切削液变质发臭..5.抗泡沫添加剂：二甲基硅油..以防止切削液的使用效果..6.助溶添加剂：乙醇、丁乙醇、苯二甲酸脂、乙二醇醚等..7.乳化剂：1阴离子型：石油磺酸钠、油酸钠皂、松香酸钠皂、高炭酸钠皂、磺化蓖麻油、油酸、三乙醇胺..2非离子型：聚氧乙烯脂肪醇醚平平加、聚氧乙烯烷基酚醚0P、山梨糖醇油酸酯司本、聚氧乙烯山梨糖醇油酸酯吐温..8.乳化稳定剂：乙二醇、乙醇、正丁醇、二乙二醇单正丁基醚、二甘醇、高碳醇、苯乙醇胺、三乙醇胺等..五．常用冷却润滑液的配方1.切削油：1矿物油：5、7、10、20、30机械油和轻柴油、煤油..机械油的号数越大;粘度越大..2植物油：豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油等..3复合油：煤油50%＋机械油50%；豆油50%＋5..高速机油50%..4极压切削油：①氯化石腊20%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋高速机油79%..②氯化石腊40%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋石油磺酸钙1%＋苯骈三氮唑0.2%＋乙醇0.56～0.8%＋5高速机油余量..③硫化棉子油7%＋5高速机械油93%..④氯化石腊20%＋5高速机械油80%..2.乳化液：1普通乳化液：3～5%乳化油70%＋5机械油+22%脂肪酸及其皂＋0.5%松香酸钠皂＋4.5%乙醇＋3%石油磺酸钠加水稀释..2极压乳化液：用5～20%极压乳化油10%石油磺酸钠＋6%石油磺酸铅＋4%氯化石腊＋3%氯化硬脂酸＋3%油酸＋3%三乙酸胺＋20机械油余量加水稀释..3防锈乳化液：是在普通乳化液中增加防锈剂的比例而成..3.水溶液：1用0.25～0.5%亚硝酸钠＋0.25～0.3%无水碳酸钠＋水余量..23%油酸钠皂＋0.5%亚硝酸钠+水余量..310%癸二酸＋17.5%三乙醇胺＋8%亚硝酸钠＋水余量..六．冷却润滑液的选择1.选择原则1.1根据工件材料选择1铸铁、青铜在切削时;一般不用切削液..精加工时;用煤油..2切削铝时;用煤油..3切削有色金属时;不宜用含硫的切削液..4切削镁合金时;用矿物油..5切削一般钢时;采用乳化液..6切削难切削材料时;应采用极压切削液..1.2根据工艺要求和切削特点选择1粗加工时;应选冷却效果好的切削液..2精加工时;应选润滑效果好的切削液..3加工孔时;应选用浓度大的乳化液或极压切削液..4深孔加工时;应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液..5磨削时;应选用清洗作用好的切削液..6用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时;一般不用切削液..要用时;必须自始自终地供给..PCBN刀具在切削时;不能用水质切削液..固为CBN在1000℃以上高温时;会与水起化学反应而被消耗..2.选用2.1碳钢1粗加工：a3～5%乳化液..b铅油或红丹粉10%＋机械油90%;用于粗车蜗杆..2精加工：a10～20％的乳化液..b10～15％极压乳化液..c硫化棉子油的切削油..d20％氯化石腊+80％变压器油或30％豆油+20％煤油+50％高速机械油;用于精车丝杠..eccl420％+80％机械油;用于精车蜗杆..3拉削、攻丝、铰孔：a10～20％极压乳化液..b含氯的切削油..c含硫;氯的切削油..d含硫化棉子油的切削油..e含硫;氯;磷的切削油..f30％煤油+70％机械油;用于光刀.. gMoS2与机械油混合;用于攻丝..4滚齿;插齿：a10～20％极压乳化液..b含硫;磷;氯的极压切削油..5钻孔：a3～5％乳化液..b5～10％极压乳化液..2.2合金钢1粗加工：a3～5％乳化液..b5～10％极压乳化液..2精加工：a10～20％乳化液..b10～15％极压乳化液..c含硫化棉子油的切削油..3拉削、攻丝、铰孔：a10～20％极压乳化液..b含硫、磷、氯极压切削油..c40机械油85％+二烷基二硫代磷酸锌5％+石油磺酸钙7％+二硫化钼1％氯化石腊1％+煤油1％..用于攻丝..效果：Vc从1m/min提高到7m/min;丝锥耐用度提高1～3倍;表面粗糙度由Ra6.3降低为Ra3.2..4滚齿、插齿：a10～20％极压乳化液..b极压切削油..5钻孔：a3～5％乳化液..b5～10％极压乳化液..cccl4和煤油的混合液钻膜具钢小孔..d氯化石腊20％+二烷基二硫代磷酸锌1％+高速机油79％..2.3不锈钢1粗加工：a3～5％乳化液..b10～15％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油含硫2％的机械油..2精加工：a极压切削油..b10～15％乳化液..c15～20％极压乳化液..d硫化油或硫化油80～85％+ccl415～20％..e矿物油78～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％..f机械油90％+ ccl410％..h煤油50％+油酸25％或植物油25％..i煤油60％+松节油20％+油酸20％..3拉削、攻丝、铰孔：a15～20％极压乳化液..b极压切削油..c硫化豆油或植物油..d在硫化油中加ccl410～20％或在猪油中加20～30％ccl4或在硫化油中加10～15％煤油用于铰孔..e在硫化油中加入15～20％ccl4或白铅油加机械油或煤油稀释氯化石腊或MoS2切削膏用于攻丝..4滚齿、插齿：a20～25％极压乳化液..b极压切削油..5钻孔：a10～15％乳化液..b10～20％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油..eMoS2切削剂..f用肥皂涂抹在小钻头上;用于在台钻小孔..2.4高温合金1粗加工：a3～5％乳化液..b10～15％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油..e硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量..f葵二酸7～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7～10％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量..2精加工：a10～25％乳化液..b15～20％极压乳化液..c极压切削油..d煤油75％+油酸25％..3拉削、攻丝、铰孔：a10～20％极压乳化液..b极压切削油..c参照不锈钢所用切削液..d防锈和电解切削液也适合于拉削和铰孔..4钻孔：a10～15％乳化液..b10～20％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油..eMoS2切削剂..2.5钛合金1粗加工：a3～5％乳化液..b极压乳化液..2精加工：a极压切削油石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20机械油70.5％..b极压水溶液氯化脂肪酸;聚氯乙烯0.5～0.8％+磷酸三钠0.5％+三乙醇胺1～2％+亚硝酸钠1.2％+水余量..cCCl4+等量的酒精..3拉削、攻丝、铰孔：a极压切削油..b蓖麻油..c油酸..d硫化油..e氯化油f蓖麻油60％+煤油40％g聚醚30％+酯类油30％+7机械油30％+防锈剂与抗泡剂10％;用于拉削..4钻孔：a极压乳化液..b极压切削油..c电解切削液癸二酸7～10％+三乙醇胺7～10％+甘油7～10％+硼酸7～10％亚硝酸钠3～5％+余下水..d硫化油..e30机械油60％+煤油40％或30机械油70％+煤油30％..2.6铸铁、黄铜1粗加工：a10～15％乳化液..2精加工：a煤油..b煤油与矿物油的混合油..3拉削、攻丝、铰孔：a10～15％乳化液..b10～20％极压乳化液..c煤油..d煤油与矿物油的混合油..2.7紫铜1粗、精加工：a3～5％乳化液..b煤油..c煤油与矿物油的混合油..d菜子油..2滚齿、插齿：a10～25％乳化液..b10～20％极压乳化液..c煤油..d煤油与矿物油的混合油..3钻孔：a3～5％乳化液..b煤油..c煤油与矿物油的混合油..2.8铝及其合金1粗、精加工：a3～5％乳化液..b煤油..c煤油与矿物油的混合油..d菜子油..2拉削、攻丝、铰孔、滚齿、插齿：a10～15％乳化液..b10～15％极压乳化液..c煤油..d煤油与矿物油的混合油..3钻孔：a3～5％乳化液..b煤油与矿物油的混合油..C煤油..2.9青铜1粗精加工及钻孔：a一般不用切削液..可用3～5乳化液..2拉削、攻丝、铰孔、滚齿、插齿a10～20％乳化液..b10～15％极压乳化液..c含氯的切削油..2.10高强度钢采用合金钢的切削液..用豆油或菜子油攻丝较好..2.11钼用ccl4加20机械油或用MoS2润滑脂..2.12纯铁用碳素钢的切削液..精加工时;可用酒精稀释蓖麻油作切削剂..2.13橡胶切削时用酒精或蒸馏水..磨削时;用苏打1％+亚硝酸钠0.25～0.5％+甘油0.5～1％+余下水..附：一.固体润滑剂——MoS21.特点：MoS2的摩擦系数很小;仅0.05～0.09;它的润滑膜有很高的抗压能力及附着能力;粘附在金属表面的二硫化钼薄膜;能承受3500MPa的压力不被破坏；有很高的化学稳定性;不易与酸碱起作用；温度稳定性好;在400℃左右才分解;当二硫化铝混于油或脂中;与空气接触不充分;氧化温度还可以提高..2.应用：它有油剂;水剂和润滑脂三种;也可将二硫化钼与硬脂酸和石腊制成腊笔..用时将二硫化钼润滑剂涂在刀具表面上;可以成倍地提高刀具耐用度和降低工件表面粗糙度;降低切削力;切削热;抑制积屑瘤的产生..二.MoS2在切削中的作用1.在车削方面：1在刀具上涂MoS2;刀具耐用度可提高一倍以上..2在精车蜗杆时;在切削剂中加2％的MoS2;可降低工件表面粗糙度..3铰65Mn孔时;在乳化液中加1％MoS2或铰不锈钢孔时;在乳化液中加3％MoS2;不仅工件表面粗糙度低;而且刀具耐用度高..2.在磨削方面：在砂轮表面上涂上MoS2;工件表面粗糙度可降低一级..3.在切削齿轮方面：在硫化油中加0.5～1％MoS2油剂后;切屑瘤可消除..4.在复杂刀具方面：在拉削和推削加工时;在原切削液中添加15～20％的MoS2油剂后;刀具寿命提高近60倍;工件表面粗糙度可降一级..5.在攻丝方面：它是润滑性能良好的攻丝切削剂..特别是在挤压攻丝时;唯有MoS2的润滑效果最好..6.在锯切方面：在锯条上涂上MoS2后;锯切时噪音小;锯条不易损坏..7.在难切削材料方面：如切削钛合金;高温合金;不锈钢时;在刀具上涂MoS2;效果也十分好根据工件材料选用切削液工件材料的性能对切削液的选择很重要..据文献介绍;可把被加工材料按其可切削性的难易划分为不同级别;以此作为选择切削液的依据..将铜在固定条件下的可切削性指数定为100;将其他材料的相同的条件下进行切削;按得出的刀具相对耐用度进行排列..·普通可切削钢;包括非合金钢、低合金钢及其淬火钢15;35;15CrMn、易切削钢Y12;Y12Mn、建筑钢材35;60;可切削系数为80；较难切削钢;包括高合金钢及其淬火钢20CrMo;42CrMo、高铬合金钢1Cr17;4Cr13、高铬镍合金钢12CrNi2、耐腐蚀耐酸的铬镍钢0Cr18Ni9;1Cr18Mo10Nb、铸钢;可切削系数为50；·难切削钢;包括镍和镍合金Ni10Cr10;Ni18Cr20、锰和镍硅钢40CrMn2;60Si2Mn、铬钼钢20CrMo、硅钢38Si2Mn、钛和钛合金;可切削系数为25；·灰铸铁和可锻铸件HT250;KTZ450-06;可切削系数为60-110；·有色金属;铜和铜合金ZCu Sn10Pbl;可切削系数为100-600；轻金属;铝和镁合金LF5;LF10;LDI;可切削系数为300-2000..切削指数越小的材料越难加工..在选择切削液时;对于难加工的材料应选择活性度高的含抗磨极压添加剂的切削液;对于易加工材料;可选用纯矿油或其他不含极压添加剂的切削液..切削加工是一个复杂过程;尽管是切削一种材料;但当切削速度改变或切削工件的几何形状改变时;切削液显示的效果就完全不同;所以在选择切削液时要结合加工工艺和加工工件的特点来综合考虑..。

线切割切削液液安全操作及保养规程

线切割切削液液安全操作及保养规程前言线切割是一种高精度的金属加工方法，需要液体作为切削液，以起到冷却、润滑和清洗的作用。

然而，切割液如果不正确使用和维护，可能会对健康和设备造成不利影响。

为此，本文将介绍线切割切削液的安全操作规程和保养规程。

安全操作规程选择切削液在使用线切割机时，必须使用切削液，以确保刀片在切割时不会过热或损坏。

选择适当的切削液具有以下重要因素：1.切割液的浓度：如果液体过于浓缩，可能会造成刃口过热、裂纹和其他损坏。

如果液体过于稀释，则可能会影响切割质量。

2.切割液的化学成分：根据工件材质和切削条件，选择切割液的化学成分。

3.切割液的粘度：使用高粘度的切割液时，可以在切割过程中减少切削液的损失，并防止过度挥发或泄漏。

低粘度的切割液则可能会流失。

使用安全防护设备在使用线切割机时，必须始终戴着安全眼镜和手套，避免切削液引起的化学灼伤。

此外，需要使用必要的排气/通风设备以保证作业区域的空气循环和空气质量。

安装切割液供应系统安装切割液供应系统时，必须按照设备制造商的说明书进行。

这通常意味着必须保持切割液的适当温度和浓度，并定期更换液体。

避免切割液的过度使用过度使用和浓缩切割液会增加切削液的挥发速度，并可能导致刃口过热和损坏。

需要根据使用强度和工件类型定期更换切割液，并确保在机器不使用时关掉切割液供应系统。

保养规程定期清洗切割液由于切割液中的金属粉末会导致液体的污染和泛黄，因此需要定期清洗切割液。

清洗液可以是水，也可以是指定的清洗剂。

清洗应在更换切割液之前进行。

定期清洁切割液容器和管道切割液容器和管道中可能有沉积物和残留物，需要定期清除。

定期清洁可以保证切割液的质量和流量，并避免管道堵塞。

定期更换切割液更换切割液的频率取决于切割液的使用强度和工件类型。

可以在使用前和使用后检查切割液的外观和气味，以判断是否需要更换液体。

如果液体的气味或颜色发生变化，则需要更换液体。

将原液存放在适当的温度下在存储液体时，应保持适当的温度。

切削液参数

切削液参数
切削液的参数主要包括切削液的浓度、清洁度、种类等。

1、切削液的浓度：浓度直接影响切削液的润滑性能，从而影响切削过程中的刀具寿命和工件表面质量。

根据不同的加工需求，需要选择不同浓度的切削液。

例如，在加工铝合金时，切削液的浓度一般为8%～10%，而对于铸铁的加工，切削液的浓度一般为5%～7%。

2、切削液的清洁度：切削液中的杂质和颗粒物可能会对切削过程产生不良影响，如损坏刀具、划伤工件表面等。

因此，需要定期检查和更换切削液，以确保其清洁度。

3、切削液的种类：切削液的种类应根据不同的加工需求进行选择。

例如，透明水溶性切削液适用于结构钢的车削、研磨和钻孔，而乳化切削油则适用于金属加工的挤压、车、钻等工序。

此外，对于难切削材料，需要选择特殊的切削液和切削参数，例如在加工硬度高、导热系数低或化学活性大的材料时，需要使用具有良好润滑性能和冷却性能的切削液。

切削液的选用

切削液的冷却作用：切削液能将切削热迅速的从切削去带走，是切削温度降低。

切削液的流动性，导热系数，比热及汽化热等参数越大，冷却性能就越好。

由于水的上述参数都比油类高，因此水基切削液的冷却效果比油基切削液好。

当切削液中有泡沫存在时，会使冷却作用减小，所以，有时还要在切削液中加入少量的抗泡沫添加剂（如二甲基硅油、油酸酪等），以改善冷却效果；切削液的润滑作用：切削液能在刀具前、后刀面上形成一层润滑薄膜，以减少金属表面的直接接触，减轻摩擦及粘接现象。

为保证具有良好的润滑作用，要求切削液能迅速渗入刀具与工件或切屑的接触界面，并形成牢固的吸附润滑薄膜，不致在高温、高压及剧烈的摩擦条件下被破坏。

当切削液中含有油性添加剂（如脂肪酸、皂类、胺类等化合物）或极压添加剂（如硫化油、氯化石蜡、含硫、磷等有机化合物）时，其润滑作用可大大加强。

一般，含油性添加剂的切削液仅使用与低速轻负荷的场合；含硫的切削液可耐受1000℃左右的高温；含氯的切削液能耐受600℃左右的温度，而其降低摩擦系数的能力优于含硫切削液；切削液的清洗排屑作用：切削液能将切削、金属粉尘以及由砂轮上脱落或破碎下来的沙粒等及时的从工件、刀具（或砂轮）上除去，以免切削堵塞、划伤已加工表面。

这一作用对磨削、深孔加工等工序特别重要，为此，要求切削液具有良好的流动性，并在使用时有足够的流量和压力；切削液的防锈作用：为了减小工件、机床、刀具受周围介质（空气、水分等）的腐蚀，要求切削液具有一定的防锈作用。

防锈作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂；0.：为干切削；1.（代号）：为润滑性不强的水溶液；2.：为润滑性较好的水溶液；3.：为普通乳化油；4.：为极压乳化油；5.：为普通矿物油；6.：为煤油；7.：为含硫、氯的极压切削油，或动植物与矿物油的复合油；8.：为含硫、氯磷或硫氯磷的极压切削油；。

切削液使用说明

切削液使用说明切削液是一种广泛应用于机械加工行业的液体，它在切削过程中起到冷却、润滑和润滑削减切削力的作用。

本文将介绍切削液的使用方法和注意事项，以确保安全和有效的使用。

1. 切削液的种类及选择切削液的种类繁多，常见的有水溶性切削液和油基切削液两种。

水溶性切削液适用于大多数金属材料的切削过程，具有良好的冷却和润滑性能。

而油基切削液适用于对润滑要求较高的加工过程，比如高速切削和重负载切削。

选择切削液时，应根据加工材料、加工过程和所需性能来进行评估。

可咨询切削液供应商或相关专业人员以获取合适的建议。

2. 切削液的正确配比和使用切削液的正确配比对保证其性能和效果至关重要。

通常情况下，水溶性切削液需要与水按一定比例混合后才能使用。

具体的配比比例应根据切削液的类型和厂家推荐来确定。

对于油基切削液，一般不需要稀释。

在使用切削液之前，应先仔细阅读产品说明书，了解正确的使用方法和稀释比例。

一般来说，将切削液倒入切削液箱中，并按照要求添加适量的水进行稀释。

然后，将切削液泵连接到切削液箱，并将其与机床相连。

启动机床后，确保切削液正常供给，以确保切削过程中液体的连续供给。

3. 使用切削液时的注意事项在使用切削液时，需要注意以下几点：3.1 安全操作：切削液可能对人体造成刺激和伤害，使用时应戴上适当的防护手套、眼镜和面罩，以避免皮肤和眼睛接触。

同时，应遵循相关安全操作规程，避免切削液溅入周围环境。

3.2 定期更换切削液：使用一段时间后，切削液会受到污染和磨损，降低其性能和效果。

因此，应定期更换切削液，以保证加工质量和切削液的稳定性。

3.3 适时添加切削液：在长时间的切削过程中，切削液可能会因蒸发而减少，导致切削液浓度过高。

此时，应及时添加适量的水进行稀释，以恢复切削液的性能。

3.4 清洁维护：在切削过程结束后，应及时清洁加工表面和机床，以防止切削液残留和堆积。

同时，应对切削液箱和切削液泵进行定期清洁和维护，以保证其正常运行和供给切削液。

CNC机床加工中的切削液选择与优化

CNC机床加工中的切削液选择与优化在CNC机床加工过程中，切削液是一种重要的工艺辅助材料，它可以有效减少摩擦磨损，冷却切削区域，并帮助提高加工质量和效率。

本文将讨论CNC机床加工中切削液的选择和优化方法。

一、切削液的选择1. 根据加工材料选择切削液的类型切削液的类型可以分为水溶液型、油溶液型和涂覆型。

水溶液型切削液适用于加工金属材料，如铸铁、钢材等；油溶液型切削液适用于加工难切削材料，如不锈钢、高温合金等；涂覆型切削液适用于加工高温、高速切削材料，如钛合金、陶瓷等。

2. 考虑加工环境选择切削液的性能在选择切削液时，需要考虑加工环境的条件，如温度、切削速度和切削力等。

切削液应具有良好的冷却性能，以确保加工过程中工件和刀具的温度不会过高，从而保护刀具和延长使用寿命。

3. 综合考虑经济性和环保性选择切削液的品牌在切削液的选择过程中，需要综合考虑品牌的经济性和环保性。

经济性包括切削液的价格和使用寿命等因素，而环保性则包括切削液的废弃物处理和对环境的影响等因素。

二、切削液的优化使用1. 正确控制切削液的浓度切削液的浓度过高或过低都会影响加工效果。

过高的浓度会增加成本，并可能导致工件表面粗糙度增加；过低的浓度则可能导致切削液的冷却和润滑效果不足。

因此，需要根据加工要求正确控制切削液的浓度。

2. 定期更换和保养切削液切削液在使用过程中会逐渐变质，积累了切屑和沉淀物等杂质，从而影响其性能。

定期更换和保养切削液可以确保其有效性和稳定性。

更换切削液时，应遵循厂商建议的更换周期，并配备合适的过滤器和分离器以去除杂质。

3. 加强切削液与机床的配套使用切削液的使用还需要与机床的性能和加工要求相匹配。

在选择切削液时，要考虑机床的类型和加工材料的特性，并与机床供应商进行充分的沟通和配合。

4. 定期监测切削液的性能定期监测切削液的性能可以及时发现问题并进行调整。

监测的指标包括切削液的酸碱度、黏度、浓度和细菌污染等。

需建立监测记录和分析，及时对切削液进行调整和维护。

电火花线切割工作液的性能要求

电火花线切割工作液的性能要求具有中国特色的高速走丝电火花线切割机床由于具有较高的性价比并且使用方便，正以每年 6 万台左右的速度投放市场，且已由原来的模具加工领域逐步转向零件切割加工领域。

可以预见，这种经济型的数控机床将成为一种十分普及的机械加工设备。

作为高速走丝电火花线切割加工的冷却介质―工作液目前每年的市场消耗量已接近一万吨，并且每年还在以 10 ％左右的用量在增加。

目前在市场上销售的工作液的形式主要有乳化油（如 DX-1 ）；水基工作液（如 DX-4 ）；固体乳化皂（南光－ 1 ）等。

其中乳化油的用量仍占总量的 80 ％以上。

1. 高速走丝电火花线切割对工作液的基本要求工作液的优劣直接影响到加工的工艺指标：切割速度、表面质量、加工精度、加工稳定性等。

对工作液的一般要求为：(1) 具有适中的介电性能。

在保证放电加工的同时适当提高介电性能可以减少脉冲能量在介质击穿中的损耗。

(2) 润湿、清洗与排屑作用良好。

工作液的洗涤排屑性能好，对于切割表面均匀性的改善，切割速度的提高及加工精度的改善均有良好的帮助，同时排屑性好对于大厚度切割还能保持较好的加工稳定性，但排屑性能的改善并不意味着切缝中放电蚀除产物愈少愈好，因为放电蚀除产物对电极丝的振动阻尼吸收作用同样十分重要。

通常好的工作液工件加工表层电蚀产物应该是呈现油性的“湿”状态。

(3) 要有较好的冷却性能并且具有良好的消电离作用。

在放电加工过程中，工作介质应能迅速地对电极丝进行冷却并应有利于极间绝缘状态的恢复。

(4) 对环境污染少，对人体无害，不对机床和工件产生锈蚀，不使机床油漆变色，价格便宜，使用寿命长。

2. 工作液的组份及其性能特征目前所用的工作液基本上还是由基础油、水和表面活性剂这三部分为主组成的，为改善各种性能还添加了防锈及缓蚀剂、油性剂、极压剂、防霉杀菌剂等各种功能性添加剂。

根据放电加工的特点还加入了一定量的爆炸剂和电解质。

工作液的效用是综合结果，某一种成份的改变都会对工作液的加工性能产生影响。

线切割用什么切削液

线切割用什么切削液
线切割用什么切削液，专为有色金属如铝及铝合金和各种硬质钢材加工而研制的高品质乳化型切削液，该产品低泡沫，极压性能优异，具有良好的润滑性和润湿性，能防止刀具产生积屑瘤，提高表面光洁度，良好的抑制细菌繁殖，保持工作液的长期稳定，减少异味，保持良好的车间工作环境。

适用于重负荷加工，属于完全环保产品，不含活性硫、酚、亚硝酸盐等。

一、线切割用什么切削液参数：
二、线切割用什么切削液推荐：
三、线切割用什么切削液知识分享：
选择切削液的环境卫生因素
选择切削液的环境卫生因素，近二十年来，防止公害、环境污染及劳动灾害，以确保安全和健康的问题已经在全社会引起极大的紧迫感。

为此，政府已经制定了包括劳动安全与卫生、污染防治等方面的多种法令0 20世纪80年代以来，我国先后制定了《环境保护法》、《水法》、《水污染防治法》、《大气污染防治法》、《固体废弃物污染防治法》、<海洋环境保护法》、《水污染防治法实施细则》、《海洋倾废管理条例》等一系列相关法律法规。

已经基本上形成了以<宪法》为核心，以《环境保护法>为基本法，以环境与资源保护的有关法律、法规为主要内容和以我国缔结参加的有关国际环境与资源保护的条约、公约、协定为辅的较为完备的环境与资源法的法律体系。

加工中如何选择切削液【干货技巧】

在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。

要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。

在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。

我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。

其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。

由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。

下面主要从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面谈谈怎么合理选用切削液。

一、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。

因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。

一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。

但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。

加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。

切削液的选择和使用维护

4000üs以下 105以下 105以下每月一次每月一次
每两周一次导电度增加会有油水分离情况每月一次每月一次细菌增长容易造成切削液腐败酸化大气中都含有微菌，一旦滋生容易造成管路堵塞
气味
正常切削液气味
有氧菌：无味或污水味，厌氧菌：臭鸡蛋味，真菌：发霉气味或稻草味
4.客户加工方法(如车削、铣削、钻削、攻螺纹等)
不同的加工方式对切削液的要求不一样。即使是同一种加工方法，但是加工的精度可能会是不一样，所以在反馈加工方式时要反馈具体的加工方式。如车削就分为粗车，半精车，精车。
下面为加工方式的一些简单分类
车削
冼削镗削
车削分为粗车，半精车，精车，精细车
4）加工结束后机床的防护处理加工结束后应用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和磨粒，打开机床防护门，散去机床加工区的潮湿空气，以防止机床加工区内金属表面生锈。 5）定期彻底清洗机床冷却系统，更换切削液。 6）节假日等长时停机处理：每天定期循环系统，鼓入空气，防止厌氧菌生长。如有腐败征兆，及时加入杀菌剂杀菌。
切削液的选择和使用维护
一、切削液大体方向上的选择
1.选择依据：切削液的品种繁多，性能差异很大，使用中应根据切削液的性能、加工材质、加工工艺和刀具材料等因数进行恰当的选择，如果选者不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会变差，甚至会产生严重后果。
总体上切削液的选择依据有以下几点：
1.乳化液的配置：乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。

切削液常识

切削液常识1.选择切削液时要注意什么从刀具方面考虑（1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。

（2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。

2。

从加工 ... 方面考虑（1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。

（2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。

（3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。

3。

从工件材料方面考虑（1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。

（2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。

（3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。

（4）对于铜、铝及铝合金，为得到较高的加工表面质量和加工精度，可采用10%~20%的乳化液或煤油等。

2.合成切削液包括哪些1、一种化学合成的切削液是含有水溶性防锈剂的真溶液，如亚硝酸钠、碳限钠、三乙醇胺等组成的水溶性液。

这类溶液具有一定的冷却、清洗、防锈性，不易变质，使用周期较长，但其润滑性和润湿性较差，表面张力较大（与水接近），并且在水分蒸发后，金属表面会留下硬的结晶残留物，所以这类切削液只适合于一般的磨削加工。

象我们威尔的固体切削液。

2、化学合成的切削液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成，是一种颗粒极小的胶体溶液。

这种切削液表面张力低，一般小于400Pa。

其润湿性好，渗透能力强，冷却和清洗性能好，也有一定的润滑作用。

由于合成以上上两种合成切削液是单相体系，其稳定性较乳化液好，使用周期长，但由于不含油，且清洗能力强，很容易把机床导轨面上的润滑油清洗掉，造成刀架移动困难，并容易在这些可移动部件的接触面产生锈蚀，所以在使用合成切削液时要注意加强设备的防锈管理。