事件发生的可能性L判断准则

作业条件危险性分析法(LEC)

作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表C.2-1 事故事件发生的可能性（L）判定准则
表C.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
表C.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
表C.2-4 风险等级判定准则（D）及控制措施。

LSR评价法

5
5
25
立即停车并修复西侧氯化工艺自动化控制系统，并日常维护控制系统。
液氯使用的要求
《液氯使用安全技术要求》第3.3使用液氯的设备(容器、反应罐、塔器等)设计制造，应符合压力容器的有关规定。液氯、氯气管道的使用、检验和维修改造，应符合压力管道的有关规定。
压力容器已定期检测
氯气泄漏，人员中毒、环境污染、财产损失
附件3
LSR评价法
LSR评价法：﹙风险等级评价﹚风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。
风险值R=可能性L×后果严重性S
L—可能性；
S—后果严重性；
R—风险度。
表1事件发生的可能性（L）判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
2
危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效地防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表2事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人
财产损失/万元
立即或近期整改
9—12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4—8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
风险等级评价举例（某企业氯化生产装置）
项目
检查标准

风险等级评估方法(lec法和ls法)

作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。

定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。

式中：D—风险值；L—发生事故的可能性大小；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为 0；而必然发生的事故概率为 1。

从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为 0.1，而必然要发生的事故的分数定为 10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为 10，而非常罕见地出现在危险环境中定为 0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为 1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为 1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为 100，其他情况的数值均为 1 与100 之间。

风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。

下表可作为确定风险级别界限值的参考。

风险矩阵法（L·S ）一、事件发生可能性L 判定准则二、事件后果严重性 S 判定准则三、风险等级判定及控制措施事故类型分类标准：a 参照GB6441—1986《企业伤亡事故分类》进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将风险点事故按以下 20 类进行辨识。

类别：1、物体打击；2、车辆伤害； 3、机械伤害； 4、起重伤害；5、触电； 6、淹溺；7、灼烫； 8、火灾；9、高处坠落；10、坍塌；11、冒顶片帮；12、透水；13、放炮；14、火药爆炸；15、瓦斯爆炸； 16、锅炉爆炸；17、容器爆炸； 18、其他爆炸；19、中毒和窒息；20、其他伤害b 参照职业病危害因素分类进行辨识类别：噪声、振动、粉尘、高温、低温、辐射等。

LSR评价法

轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表3 风险等级判定准则及控制措施
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20—25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15—16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制措施，定期检查、测量及评估
1
4
4
压力容器及氯气管道应定期进行检测
立即或近期整改
9—12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4—8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
风险等级评价举例（某企业氯化生产装置）
项目
检查标准
检查结果
危险事件或主要后果
L
S
R
应采取的措施
4
危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
自动化控制
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》（鲁安监发[2008]149号）要求，将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。

风险矩阵法(LS)

风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

判断准则见表G.1~表G.4表G.1事故发生的可能性（L）判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未进行过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。

极不可能发生事故或事件。

表G.2事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（>2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表G.3安全风险等级判定准则（R 值）及控制措施表G.4风险矩阵表后果等级54321（表中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。

）。

LSR评价法

LSR评价法LSR评价法：﹙风险等级评价﹚风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。

风险值R=可能性L×后果严重性SL—可能性；S—后果严重性；R—风险度。

表1 事件发生的可能性（L）判断准则等级标准5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4 危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生。

3 没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。

2 危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。

1 有充分、有效地防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。

极不可能发生事故或事件。

表2 事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人财产损失/万元停工公司形象5 违反法律、法规和标准死亡>50 部分装置（>2套）或设备停工重大国际国内影响4 潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响—1 —3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备地区影响2 不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服<10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1 完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3 风险等级判定准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20—25 巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15—16 重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制措施，定期检查、测量及评估立即或近期整改9—12 中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4—8 可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理<4 轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录风险等级评价举例（某企业氯化生产装置）项目检查标准检查结果危险事件或主要后果L S R 应采取的措施自动化控制关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》（鲁安监发[2008]149号）要求，将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。

作业条件危险性分析评价法(LEC)

作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

事故事件发生的可能性（L）判断准则
暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
风险等级判定准则及控制措施（D）。

LSR评价法

停工
公司形象
5
违反法律、法规与标准
死亡
>50
部分装置(>2套)或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规与标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
4
危险、有害因素的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何检测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施(如没有防护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危险、有害因素的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生过类似事故或事件。
附件3
LSR评价法
LSR评价法:﹙风险等级评价﹚风险就是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。
风险值R=可能性L×后果严重性S
L—可能性;
S—后果严重性;
R—风险度。
表1事件发生的可能性(L)判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危险、有害因素的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
5
5
25
立即停车并修复西侧氯化工艺自动化控制系统,并日常维护控制系统。
液氯使用的要求
《液氯使用安全技术要求》第3、3使用液氯的设备(容器、反应罐、塔器等)设计制造,应符合压力容器的有关规定。液氯、氯气管道的使用、检验与维修改造,应符合压力管道的有关规定。

事件发生的可能性L判断准则

3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。
事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人
财产损失/万元
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
＞50
部分装置（＞2套）或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
＞25
2套装置停工或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度规定等
截肢、折、听力丧失、慢性病
＞10
1套装置停工或设备停工
地区影响
2
不符合公司的安全操作规程、规定
轻微受伤、间歇不舒服
＜10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有
受损
风险等级判定准则及控制措施
有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
工作危害分析（JHA）记录表
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

风险评价准则和相关取值标准

程序、规定
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损
表3、风险等级控制措施及实施期限（R）
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取措施降低危害时，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表2、评价危险及影响后果的严重性（S）
等
法律、法规及其他要求
人
财产
停工
环境污染、资源消耗
公司形象级ຫໍສະໝຸດ （万元）5违反法律、法规
发生死亡
＞50
部分装置（＞2套）或设备停工
大规模、公司外
重大国际国内影响
9-12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
分析时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。
企业应该识别所有常规和非常规的生产活动，所有生产现场使用的设备设施和作业环境危害因素，通过工程控制、行政管理和个人防护等措施，遏制事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
风险评价取值标准
采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：
表1事故发生的可能性L判断准则

风险评价方法

风险评价方法一、风险矩阵（LS）法风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S 是事故后果严重性；R值越大，说明被评价对象危险性大、风险大。

表1-1 事故发生的可能性（L）判断准则表1-2 事件后果严重性（S）判别准则表1-3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施表1-4 风险矩阵表后果等级54 32 112345事故发生的可能性等级二、作业条件危险性分析（LEC ）评价法作业条件危险性分析评价法（简称LEC ）。

L （likelihood ，事故发生的可能性）、E （exposure ，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C （consequence ，一旦发生事故可能造成的后果）。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D （danger ，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C 。

D 值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表2-1 事故事件发生的可能性（L ）判断准则表2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则表2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则表2-4 风险等级判定准则及控制措施（D）三、作业条件风险程度评价——MES法作业条件风险程度评价法（简称MES法），R= M×E×S ，其中R 是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合，M是控制措施的状态；E是人体暴露于危险状态的频繁程度或危险状态出现的频次;S是事故的可能后果；R值越大，说明危险性大、风险大。

（一）控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。

附录C .2：LEC判定准则

作业条件危险性分析法（LEC）判定准则
作业条件危险性分析评价法（LEC）。

L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。

给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。

D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表C.2-1 事故事件发生的可能性（L）判定准则
表C.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
表C.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
表D.2-4 风险等级判定准则（D）及控制措施。

风险矩阵法(LS)评价准则

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内整改
＜6
蓝色标识
低风险
无需采取控制措施，但需要保存记录
有条件、有经费时治理
四、颜色标示
重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，按照全省统一的色谱技术要求使用颜色。
安全风险等级四色标识RGB色谱标准
序号
风险等级
颜色
色谱标准
3
没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
2
危险有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并有有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。
附件6：
风险矩阵法（L·S）
一、事件发生可能性L判定准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危险有害因素的发生不能被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险有害因素常发生或在预期情况下发生
丧失劳动能力
＞25
公司内严重污染
2套装置停工或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
＞10
公司范围内中等污染
一套装置或设备停工
地区影响
2
不符合公司的安全操作规程
轻微受伤、间歇不舒服
＜10
装置范围污染

风险等级评估方法（LEC法和LS法）

风险等级评估⽅法（LEC法和LS法）作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发⽣的可能性乘积确定风险的⼤⼩。

定量计算每⼀种危险源所带来的风险可采⽤如下⽅法：D＝LEC。

式中：D—风险值；L—发⽣事故的可能性⼤⼩；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—发⽣事故产⽣的后果。

当⽤概率来表⽰事故发⽣的可能性⼤⼩（L）时，绝对不可能发⽣的事故概率为0；⽽必然发⽣的事故概率为1。

从系统安全⾓度考虑，绝对不发⽣事故是不可能的，所以⼈为地将发⽣事故可能性极⼩的分数定为0.1，⽽必然要发⽣的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若⼲中间值。

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，⼈员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越⼤，规定连续出现在危险环境的情况定为10，⽽⾮常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若⼲个中间值。

关于发⽣事故产⽣的后果（C），由于事故造成的⼈⾝伤害与财产损失变化范围很⼤，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较⼩财产损失的分数规定为1，把造成多⼈死亡或重⼤财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。

风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。

下表可作为确定风险级别界限值的参考。

风险矩阵法（L ·S ）⼀、事件发⽣可能性L 判定准则⼆、事件后果严重性S判定准则三、风险等级判定及控制措施事故类型分类标准：a参照GB6441—1986《企业伤亡事故分类》进⾏分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害⽅式等，将风险点事故按以下20 类进⾏辨识。

类别：1、物体打击；2、车辆伤害； 3、机械伤害； 4、起重伤害；5、触电； 6、淹溺；7、灼烫； 8、⽕灾；9、⾼处坠落；10、坍塌；11、冒顶⽚帮；12、透⽔；13、放炮；14、⽕药爆炸；15、⽡斯爆炸； 16、锅炉爆炸；17、容器爆炸； 18、其他爆炸；19、中毒和窒息；20、其他伤害b参照职业病危害因素分类进⾏辨识类别：噪声、振动、粉尘、⾼温、低温、辐射等。

LSR评价法

停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2套）或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
2
危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效地防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表2事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人
财产损失/万元
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表3风险等级判定准则及控制措施
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20—25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15—16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制措施，定期检查、测量及评估
附件3
LSR评价法
LSR评价法：﹙风险等级评价﹚风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。
风险值R=可能性L×后果严重性S
L—可能性；

LSR危险作业分析法

有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
风险度
等级
应采取的控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续对改进措施进行评估
立刻
15～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制措施，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9～12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4～8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
3
没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素发生容易被发现（现场有检测系统），或曾经做过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
2
危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
大于25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
大于10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
小于10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表3风险等级判定准则及控制措施
1
充分、有效地防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。
表2事件后果严重性性要求

事故发生的可能性L判断准则

３
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
４
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
５
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表：3-1事故发生的可能性L判断准则
等级
标准
１Hale Waihona Puke 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
２
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。