焊接件制作规范
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3mm表4图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接施工规范
焊接施工规范5.1一般规定5.1.1本章适用于钢结构制作与安装中的钢构件焊接与焊钉焊接的工程质量验收5.1.2钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或者安装工程检验批的划分原则划分为一个或者若干个检验批5.1.3碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度低合金结构钢应在完成焊接24h 以后进行焊缝探伤检验5.1.4 焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印5.2钢构件焊接工程I主控项目5.2.1焊条焊丝焊剂电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 的规定焊条焊剂药芯焊丝熔嘴等在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙与存放检查数量:全数检查检验方法:检查质量证明书与烘焙记录5.2.2焊工务必经考试合格并取得合格证书持证焊工务必在其考试合格项目及其认可范围内施焊检查数量:全数检查检验方法:检查焊工合格证及其认可范围有效期5.2.3施工单位对其首次使用的钢材焊接材料焊接方法焊后热处理等应进行焊接工艺评定并应根据评定报告确定焊接工艺检查数量:全数检查检验方法:检查焊接工艺评定报告5.2.4设计要求全焊透的一二级焊缝应使用超声波探伤进行内部缺陷的检验超声波探伤不能对缺陷作出推断时应使用射线探伤其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级法GB11345 或者钢熔化焊对接接头射线照相与质量分级GB3323 的规定焊接球节点网架焊缝螺栓球节点网架焊缝及圆管T K Y 形节点有关线焊缝其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.1 螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.2 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 的规定一级二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4 的规定检查数量:全数检查检验方法:检查超声波或者射线探伤记录表5.2.4 一二级焊缝质量等级及缺陷分级5.2.5 T 形接头十字接头角接接头等要求熔透的对接与角对接组合焊缝其焊脚尺寸不应小于t/4(图5.2.5a b c) 设计有疲劳验算要求的吊车梁或者类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图5.2.5d) 且不应大于10mm 焊脚尺寸的允许偏差为0 4mm检查数量:资料全数检查同类焊缝抽查10% 且不应少于3 条检验方法:观察检查用焊缝量规抽查测量5.2.6焊缝表面不得有裂纹焊瘤等缺陷一级二级焊缝不得有表面气孔夹渣弧坑裂纹电弧擦伤等缺陷且一级焊缝不得有咬边未焊满根部收缩等缺陷检查数量:每批同类构件抽查10% 且不应少于3 件被抽查构件中每一类型焊缝按条数抽查5% 且不应少于1 条每条检查1 处总抽查数不应少于10 处检验方法:观察检查或者使用放大镜焊缝量规与钢尺检查当存在疑义时使用渗透或者磁粉探伤检查通常项目5.2.7关于需要进行焊前预热或者焊后热处理的焊缝其预热温度或者后热温度应符合国家现行有关标准的规定或者通过工艺试验确定预热区在焊道两侧每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上且不应小于100mm 后热处理应在焊后立即进行保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定检查数量:全数检查检验方法:检查预后热施工记录与工艺试验报告5.2.8二级三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A 中表A.0.1 的规定三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验检查数量:每批同类构件抽查10% 且不应少于3 件被抽查构件中每一类型焊缝按条数抽查5% 且不应少于1 条每条检查1 处总抽查数不应少于10 处检验方法:观察检查或者使用放大镜焊缝量规与钢尺检查5.2.9 焊缝尺寸同意偏差应符合本规范附录A 中表A.0.2 的规定检查数量:每批同类构件抽查10% 且不应少于3 件被抽查构件中每种焊缝按条数各抽查5% 但不应少于1 条每条检查1 处总抽查数不应少于10 处检验方法:用焊缝量规检查5.2.10焊成凹形的角焊缝焊缝金属与母材间应平缓过渡加工成凹形的角焊缝不得在其表面留下切痕检查数量:每批同类构件抽查10% 且不应少于3 件检验方法:观察检查5.2.11焊缝感观应达到:外形均匀成型较好焊道与焊道焊道与基本金属间过渡较平滑焊渣与飞溅物基本清除干净检查数量:每批同类构件抽查10% 且不应少于3 件被抽查构件中每种焊缝按数量各抽查5% 总抽查处不应少于5 处检验方法:观察检查7 钢零件及钢部件加工工程7.1一般规定7.1.1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收7.1.2钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或者钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或者若干个检验批7.2切割I主控项目7.2.1钢材切割面或者剪切面应无裂纹夹渣分层与大于1mm 的缺棱检查数量:全数检查检验方法:观察或者用放大镜及百分尺检查有疑义时作渗透磁粉或者超声波探伤检查通常项目7.2.2气割的同意偏差应符合表7.2.2 的规定检查数量:按切割面数抽查10% 且不应少于3 个检验方法:观察检查或者用钢尺塞尺检查表7.2.2 气割的同意偏差(mm)7.2.3机械剪切的同意偏差应符合表7.2.3 的规定检查数量:按切割面数抽查10% 且不应少于3 个检验方法:观察检查或者用钢尺塞尺检查7.3矫正与成型I主控项目7.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16 低合金结构钢在环境温度低于-12 时不应进行冷矫正与冷弯曲碳素结构钢与低合金结构钢在加热矫正时加热温度不应超过900 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告与施工记录7.3.2当零件使用热加工成型时加热温度应操纵在900 1000 碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700 与800 之前应结束加工低合金结构钢应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告与施工记录Ⅱ通常项目7.3矫正与成型I主控项目7.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16 低合金结构钢在环境温度低于-12 时不应进行冷矫正与冷弯曲碳素结构钢与低合金结构钢在加热矫正时加热温度不应超过900 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告与施工记录7.3.2当零件使用热加工成型时加热温度应操纵在900 1000 碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700 与800 之前应结束加工低合金结构钢应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告与施工记录7.3.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或者损伤划痕深度不得大于0.5mm 且不应大于该钢材厚度负同意偏差的1/2检查数量:全数检查检验方法:观察检查与实测检查7.3.4冷矫正与冷弯曲的最小曲率半径与最大弯曲矢高应符合表7.3.4 的规定检查数量:按冷矫正与冷弯曲的件数抽查10% 且不应少于3 个检验方法:观察检查与实测检查矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或者损伤划痕深度不得大于0.5mm 且不应大于该钢材厚度负同意偏差的1/2检查数量:全数检查检验方法:观察检查与实测检查。
焊接技术规范
焊接技术规范１.规程适用范围：本标准规定了碳素钢、低合金钢及不锈钢槽体焊接的要求和焊缝检验的规程。
本标准适用于母材含碳≤0.25%的碳素钢、σs≤400N/mm的普通低合金钢、SS304不锈钢、１Cr18Ni9Ti不锈钢、SS304L不锈钢；工作压力≤10MPa的焊件的手工弧焊、埋弧焊和气体保护焊；不适用于压力容器的焊接。
２．引用标准：本标准引用了下列标准所包含的条文：GB/T985-1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T2649~2655-1989 焊接接头试验方法GB/T2656-1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB/T3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级JB/T5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件JB/T6963-1993 钢制件焊熔化焊工艺评定JB/T7949-1995 钢结构焊缝外形尺寸３．焊接要求：３.1一般要求：3.1.1 焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品、技术文件和本标准的规定；3.1.2 焊工和焊接检验、试验人员应经专门培训并考核合格后承担相应的工作；３.2焊接母材和焊接材料的要求：３.2.1用于焊接的母材(钢板、型钢、钢管等)和焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应有生产厂家质量保准书。
其材质、规格、尺寸应符合图样和技术文件的规定并经质检部门验收合格。
材料代用，应办理代用手续。
焊接母材和焊接材料的化学成分如下：表１Q235A碳素结构钢的化学成分表2不锈钢的化学成分表3 不锈钢焊接材料焊缝金属的主要成分３.2.2焊接材料的选用：依据材料类型和机械性能，对于碳素结构钢Q235A焊接材料选用焊条牌号为J422；对于SS304、1Cr18Ni9Ti不锈钢焊接材料选用焊条牌号为A132；对于SS304L不锈钢焊接材料选用焊条牌号为A002；３.2.3CO2的纯度应≥99.5%(体积法)，含水量≤0.005%(重量法)，当气体压力低于１MPa时，不能继续使用；３.2.4焊接材料应存放在干燥通风处，防止污染锈蚀。
焊接件通用技术规范
关键焊缝
普通焊缝
对接焊缝
h≤1+0.10C
h≤1+0.15C
角焊缝
h≤1+0.10k
h≤1+0.14k
但不得大于 4
但不得大于 5
未焊 2 满及
凹坑 q
δ
δ
q
q≤0.2±0.02δ； q≤0.2±0.04δ，但不
但不得大于 0.5； 得大于 1.0；
累计长度不超过焊 累计长度不超过焊缝全
缝全长的 10%
L±ΔL
3.6.9 焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250~500℃）时
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进行（调质钢除外）；冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）进行。 采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。
重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成拉、压 应力的反复矫正。矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的 缺陷。
3.5.2 装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时
相同。
3.5.3 对于最终发货状态为点焊要求的，点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、
且不得大于最薄板厚+2mm，焊点分布应均匀，每一点焊接长度不得大于 5mm，焊缝外观
要求与正常产品焊缝一致。
3.5.4 首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工
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割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大 0.5mm。刻痕的累计长度，不得超过气割边长的 10%。
刻痕内允许有氧化皮存在。
表7
零件厚度
刻痕深度（t）不大于 手工气割 气割机气割
铆焊结构件制作要求
通用铆焊制作规范编制：日期：批准：日期铆焊件、钣金件自由状态下长度尺寸和形位公差一、长度尺寸公差F级（适用于自由公差）适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等。
二、角度偏差F级（适用于自由公差）焊接结构件角度偏差的公称尺寸以短边为基准边x型钢端双向角度尺寸≤1框架形高度h垂直允许公差△th≤1500≤2500建中心垂直距及水平距对应等距对角线差绝对值应≤5垂直允许公差△t1234三、 焊接结构件的形位公差F 级（适用于自由公差）焊接结构件的直线度、平面度和平行度公差应符合如下（平面度等以短边为基准） 公称尺寸 ＞30 ≤120＞120 ≤400＞400 ≤1000＞1000 ≤2000＞2000 ≤4000 ＞4000 ≤8000 ＞8000 ≤12000 ＞12000 ≤16000 ＞16000≤20000 ＞20000公差1.0 1.5 3.0 4.56.08.010.012.014.016.0属不全加工底面，但需依底面作基准的其他位置加工时，则底面平面度应为零位。
紧固件结合面间隙≤0.8；一般连接板平面度≤1；一般焊接结构件平面度≤3（金加工件）； 区域局部波浪形任何位置每米内允许公差≤3； 边缘轮廓直线度≤、弯曲度≤，属切割和装配轮廓，可整形达图纸要求。
四、 气割的允许偏差，需保证外型轮角完整。
（以数控切割带锯切割等级评足）切割面平面度允许偏差，≤0.04t 且不大于1.5； 割纹深度≤0.15；局部切口深度≤0.5，且可利用区域打磨，≥0.5补焊打磨（表面损伤同）； 切割表面应去除毛刺及熔渣。
（注：手工割规，气割圆，椭圆度≤1，轮廓同上但属不金加工的轮廓）五、钻孔直径允许公差：3＜D≤10 允许公差+0.3；10＜D≤30 允许公差+0.4；30＜D≤50 允许公差+0.5；50＜D≤100 允许公差+0.8；100＜D 允许公差+1.0。
焊接件通用技术标准
目录
1、钢材和焊接材料的一般要求
2、钢材的初步矫正
3、钢材下料要求和焊接件的加工余量
4、钢材的成型弯曲
5、装配的点焊
6、焊缝
7、焊缝质量
8、焊接件变形的矫正
9、焊接件的热处理
10、焊接件的防锈处理和涂底漆
11、焊接件的未注尺寸公差和形状位置公差
12、检查与试验验收
本标准适用于本公司产品，也适用于产品装配中的焊接。
如执行其他焊接件标准，须经技术人员签字认定。
1、钢材和焊接材料的一般要求
1.1、钢材及焊接材料应有制造厂的合格证明书或器材检查站的复验合格证明书方可入库使用。
严禁使用排号不明、未经检查部门验收的各种钢材。
2、钢材的初步矫正
2.1型钢在划线前的各种变形如超过下列各种规定，必须经过矫正后方可划线：
2.1.1、局部波状凹凸不平及挠度、歪扭，在每米长度内不超过2mm。
2.2、钢材的初步矫正，一般在冷状态（不低于0°C）下进行，板材不允许锤击矫正，型材用平锤矫正，矫正产生的凹坑不得大于0.5mm。
2.3、对于弯曲度较大的，在冷状态下无法矫正的钢材，应加热矫正。
3.钢材下料要求和焊接件的加工余量
3.1、钢材下料应充分考虑利用数控切割和光电跟踪切割。
3.2、机械剪切一般用于厚度小于12mm的板材，剪切后，边棱与表。
焊接操作规范
钣金焊接操作规程一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。
（四）焊接公差要求1、线性尺寸公差见下表一所示。
表一、焊接件线性尺寸公差（IT15级）单位mm 基本尺寸 2～30 >30～120 >120～400 >1000～2000 >2000～4000公差要求±0.5 ±0.8 ±1.0 ±2 ±4.02、角度尺寸公差见下表二所示。
手工焊接技术要求规范
手工焊接技术要求规范1、目的规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。
2、适用范围生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。
3、手工焊接使用的工具及要求3.1焊锡丝的选择：直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接；直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。
3.2烙铁的选用及要求：3.2.1电烙铁的功率选用原则：1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。
2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。
3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。
3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求：1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间需小于3秒。
焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。
部分元件的特殊焊接要求:SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。
拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的烙铁嘴。
）DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连，上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、CCD、传感器等）温度控制在260~300℃。
2)无铅制程无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。
3.2.3电烙铁使用注意事项：1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被严重氧化后很难再上锡。
2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。
焊接件工艺流程
焊接件工艺流程《焊接件工艺流程》焊接件的制作是一项重要的加工工艺，需要进行严格的工艺流程控制以确保焊接件的质量和使用性能。
下面将介绍一般的焊接件工艺流程。
1. 材料准备：首先是对焊接件所需的材料进行准备，包括焊接件本身的材料和焊接材料。
材料的选择必须符合设计和技术要求，同时要进行材料的质量检验和预处理。
2. 设计和制图：根据焊接件的使用要求和外形尺寸进行设计和制图，确定焊接件的结构和形状。
制图需要准确详细，确保焊接件的制作和焊接过程的正确进行。
3. 制作工艺卡：制作焊接件的工艺卡，明确焊接件的制作步骤、工艺参数和质量要求。
工艺卡是制作焊接件的指导书，也是对焊接工艺流程的规范和控制。
4. 零部件制作：按照工艺卡的要求对焊接件的零部件进行制作，包括切割、成型、钻孔等工艺过程。
在零部件制作过程中需要严格控制加工尺寸和表面质量。
5. 装配：将制作好的零部件按照图纸要求进行装配，包括对接、定位、固定等过程。
装配过程中需要一定的装配工艺和工装夹具保证装配的质量和精度。
6. 清洁和除锈：对装配好的焊接件进行清洁和除锈处理，确保焊接表面清洁，没有杂质和氧化物。
清洁和除锈是焊接工艺的重要环节。
7. 焊接：根据工艺卡所规定的焊接方法和参数进行焊接。
焊接包括手工焊接、自动焊接、气体保护焊等，焊接过程需要严格控制焊接温度、速度和气氛。
8. 检验和修正：对焊接件进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查、焊接接头检查等。
发现质量问题及时进行修正，确保焊接件的合格。
以上就是一般的焊接件工艺流程。
在实际生产中，根据具体的焊接件和制作要求可能会有所差异，但总体的工艺流程和控制要求是类似的。
焊接件的制作工艺流程对于焊接件的质量和使用寿命有着重要的影响，需要严格遵守和执行。
结构件焊接通用工艺规范
结构件焊接通用工艺规范1 定位焊通用操作规范 1.1 焊缝区的修磨焊装前须将焊缝区及距焊缝边缘10mm ～20mm 范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，露出金属光泽，并须去除潮湿。
1.2 零件要求全部零件须检验合格后，方可定位焊。
1.3 工件间相互位置偏移量定位焊焊接零件时，两个焊件的相互位置偏移量应满足下述要求。
1.3.1 钢板对接当板厚≤6mm 时，t ＜1mm ； 当板厚＞6mm 时，t ＜2mm 。
1.3.2 型钢对接2。
型材外轮廓的最大值≤180，t ＜ 1mm ；型材外轮廓的最大值＞180～360，t ＜1.5mm ； 型材外轮廓的最大值＞360～630，t ＜ 2mm 。
型钢对接错边1.3.3 工字梁与箱型梁定位焊工字梁与箱型梁定位焊偏移量见表4。
表1 工字梁与箱型梁定位焊偏移量表2 其他接头的定位焊偏移量要求1.3.6 角焊缝装配不良对于接触承压的焊缝应按照表7中要求执行。
表3 接触承压的角焊缝装配间隙要求1.4 定位焊焊缝要求1.4.1 定位焊时不得在焊缝区以外引弧，定位焊填充材料选用ER50-6焊丝或与构件正式焊接要求一致的填充材料。
1.4.2 定位焊的预热要求：定位焊预热温度与正式焊接时一致。
要求预热的结构件，未预热的定位焊缝应用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。
当选用ER50-6焊丝，并且与构件正式焊接要求不一致时，同样应将定位焊缝用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。
1.4.3 定位焊缝长度及间距要求：当板厚≤4mm ，定位焊缝的长度为12mm ～20mm ，间距为图1.4.7 桁架臂坡口角度及根部间隙的特殊要求 1.4.7.1 钢管对接焊缝，钢管对接焊缝单侧坡口角度为30度，钝边高0～1毫米，根部间隙为2mm ～3mm 。
1.4.7.2 钢管相贯线焊缝钢管相贯线焊缝，作为臂架腹杆、直杆、斜杆的钢管一端的坡口尺寸为：a)管子壁厚＜ 6mm，不开坡口；b)管子壁厚≥ 6mm，均开45°坡口，不留钝边。
不锈钢焊接件技术要求
不锈钢焊接件技术要求
摘要：
一、不锈钢焊接件概述
二、不锈钢焊接件技术要求
1.焊接材料的选择
2.焊接工艺的规范
3.焊接操作的要求
4.焊后处理的注意事项
三、不锈钢焊接件的应用领域
正文：
不锈钢焊接件技术要求主要涉及焊接材料的选择、焊接工艺的规范、焊接操作的要求以及焊后处理的注意事项等方面。
首先，在选择焊接材料时，应根据不锈钢焊接件的材质、厚度以及使用环境来选择合适的焊接材料。
例如，奥氏体型不锈钢应选择奥氏体不锈钢焊条，铁素体型不锈钢应选择铁素体不锈钢焊条，以保证焊接接头的强度和耐腐蚀性能。
其次，在规范焊接工艺方面，应根据焊接材料、焊接件的厚度以及使用环境来确定焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数。
此外，还需注意焊接层数、焊接顺序、焊接方法等方面，以保证焊接质量和效率。
在焊接操作的要求方面，应由具有相应等级不锈钢焊工证书的焊工进行施焊。
在焊接过程中，应严格遵循焊接工艺规范，注意焊接电流、焊接电压、焊
接速度等参数的控制，以及保持焊接操作环境的清洁和通风。
最后，在焊后处理的注意事项方面，应及时对焊接接头进行冷却，避免因过热而导致焊接接头性能下降。
同时，还应注意焊接接头的防腐、防锈处理，以延长不锈钢焊接件的使用寿命。
总之，不锈钢焊接件技术要求包括焊接材料的选择、焊接工艺的规范、焊接操作的要求以及焊后处理的注意事项等多个方面，只有严格遵循这些要求，才能确保不锈钢焊接件的质量和性能。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求,特制订本规范;2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定含规范和图纸、或已给出的规定不全时,在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求;3.一般要求焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定;焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求;3.2.2用于焊接件的材料钢板型钢等和焊接材料焊条、焊丝、焊剂等,进厂时应按照材料标准规定,验收合格后方准使用;3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确认合格后方准使用;3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定,否则应予以矫正或另作他用矫正可下料前校正,也可下料后校正,使之达到要求;矫正后,钢材表面不应留有明显的损伤;焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢角钢、工字钢、槽钢零件尺寸的极限偏差应符合表1规定;3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定,直线度应在被测面的全长上测量;表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定,歪扭误差应符合表4的规定;表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度,不得大于表5规定;图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度,不得大于相应尺寸的公差之半见图2;图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度,不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半见图3;图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角,≥5mm钢板应符合表6规定;3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件,在腹板冀板下料时,适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短;表6 mm3.3.3切割要求3.3.3.1零件机械切割的边棱,不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕;3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮,其刻痕深度应符合表7规定;气割圆和圆弧时,刻痕的深度允许加大0.5mm;刻痕的累计长度,不得超过气割边长的10%;刻痕内允许有氧化皮存在;拼装要求3.4.1全部零件须检验合格后,方可装对;3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定;焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内;3.4.3装对焊接零件时,两个焊件或焊边的相互位置偏移量：a.钢板对接见图4；b.型钢对接见图5；c.装对对接接头,应符合表8规定；d.装对工字梁与箱型梁,应符合表9规定；e.装对截面复杂的结构时,应符合表10规定；f.钢管对接时,管壁间的偏移量见图6;板厚δ≤6mm,t＜1mm；型钢高度h≤180mm,t＜；型钢高度h＞180~360mm,t＜0.8mm；板厚δ＞6mm,t＜2mm; 型钢高度h＞360~630mm,t＜;图4 图5表8 mm表9 mm管壁厚度δ≤5mm时,t≤；管壁厚度δ＞5mm时,t≤δ,但不得大于2mm;图6 表10 mm3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内手工焊不小于10mm,埋弧焊不小于20mm焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净,并须去除潮湿;焊接要求3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行;3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求,应与正式焊接时相同;3.5.3对于最终发货状态为点焊要求的,点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚+2mm,焊点分布应均匀,每一点焊接长度不得大于5mm,焊缝外观要求与正常产品焊缝一致;3.5.4首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺,必须在正式施焊前做出工艺试验,评定合格后,方能施焊;3.5.5禁止在非焊缝区引弧,也不得在焊缝端部引弧;3.5.6装对要求断续焊的工件时,预先将断续焊位置进行标识,装对时须将所有点焊焊点焊在断续焊标识区内边缘,不得将焊点焊在标识区以外的位置;焊后要求3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表11规定;表11 mm3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差,不得超过加工余量的2/3,并应保证有不小于2mm的加工余量;3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度内,不得大于1.5mm；在全长上不得大于全长的1.5L/1000,最大不得超过8mm小于3mm的薄板焊接件可放宽50%;3.6.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表12规定小于3mm的薄板焊接件可放宽50%;表12 mm3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内; 3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半见图7;ΔD ＞Δd 时,t ≤ΔD/2图73.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半见图8; 3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半见图9;图8 t ≤ΔL/2 图9 t≤ΔL/23.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正,一般不准在兰脆温度250~500℃时进行调质钢除外；冷状态下的矫正不准在冷脆温度-20℃进行;采用火焰矫正时,严禁在同一部位重复加热,防止钢材金相组织和机械性能变化;重要件,严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法,也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正;矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷;3.6.10焊接表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷; 3.6.10.1焊缝质量分级按表13定;表13.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表14规定说明：一、二级焊缝指关键焊缝,三级焊缝指普通焊缝;表14 mm3.6.11焊缝内部缺陷3.6.11.1用射线照相方法检验的焊缝；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求,普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求;3.6.11.2对钻孔检验的焊缝,其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝,其根部未焊透深度见图10：Z ≤δ,但不得大于2mm,气孔或夹渣的直径不得大于2mm,且在一个检查钻孔内不得多于一个;图10 根部未焊透3.6.12有密封性要求的焊缝,不得有渗漏;3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定;3.6.14重要焊接件,焊后须打上焊工的印记;4.型材拼接的规定—如无特别说明,所有拼接焊缝均要求焊透 焊接型立柱、梁4.1.1焊接型立柱、梁用钢板的拼接条数和最小拼接尺寸①腹板的纵向沿长度方向拼缝条数应符合表15规定,其最小拼接宽度应大于300mm;②翼缘板不得有纵向拼缝;③立柱、梁的腹板和翼缘板的横向拼缝条数应符合表16规定,其翼缘板最小拼接长度应不小于板宽的2倍,腹板拼接长度应大于300mm,且应拼在受力较小的部位;4.1.2翼缘板拼接缝和腹板上拼接缝的间距应大于200mm;4.1.3梁的腹板拼接可以采用“T ”形拼缝,其两个“T ”形拼缝的交叉点间的距离应大于200mm; 型材 型材的最小拼接长度为500mm,用于立柱和梁的型材最小拼接长度为1000mm;每一个部件内利用同种尺寸型材加工的零件中,系型材拼接后加工的零件数量不得超过总量的20%;4.2.1工字钢和槽钢的拼接 本图适用工字钢10~30、槽钢10~30的拼接：a.工字钢10~16、槽钢10~16的对接时,采用上下翼缘45°钝边为2mm 的坡口形式；b.工字钢18~30、槽钢18~30的对接时,采用上下翼缘及腹板均用45°钝边为2mm 的坡口形式;4.2.2 H 型立柱因运输超限需打断时,拼接接头采用下列形式：a 一般应采用全焊节点,翼缘板采用V 形坡口加垫板全焊透焊缝,腹板宜用X 形坡口双面焊透的焊缝,反面不清根;b 几种常见的H 型钢的拼接：4.2.3钢管拼接的接头形式、拼接的条数主要是用于斜撑和横梁;5. 板类零件指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等技术要求 板材的拼接,最小拼接长度及宽度不得小于200mm,且不允许出现十字接头;如无特别说明,所有拼接焊缝均要求焊透;灰斗烟箱组件尺寸及屋面板和墙板组件尺寸的极限偏差按表17要求,对角线长度相互差值不大于5mm;各种板类制造完工后,在相邻两肋之间局部凹凸矢高应不大于两肋间距的15‰;花板制作表面应平整,不应有挠曲,凹凸不平等缺陷,其平面度偏差不大于花板长度的1000；花板孔中心位置偏差小于1.5mm；花板孔径公差为+用弹性涨圈固定滤袋的花析孔径为+,孔径周边要求光滑无毛刺;6. 主柱/梁技术要求底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差按表18规定执行;同一台设备的立柱长度的最大差值应不大于5mm;6. 2底梁、立柱、大梁的结构形式和宽度、高度的尺寸偏差按图样规定执行;6. 3立柱端板平面对立柱轴线应垂直,且垂直度公差为端板长度的5‰,且最大不得大于3mm;6. 4立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线应重合,其极限偏差为±1.5mm;7. 试验方法焊后必须对焊接质量进行检查和验收;用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸;用目测等方法检查焊缝外部缺陷;焊缝气密性试验用煤油检验气密焊缝：试验时,气温不得低于+5℃;在试验件一侧焊缝上涂白粉,另一侧涂上足量煤油,经30min后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时,则认为该焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后,再行试验;焊缝机械性能试验按相应的标准体系的相关标准规定执行;8. 检验规则焊接件由公司的质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收;焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按2.6.1~条要求进行检查;重要焊接件,应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验;一般焊接件,应逐件进行焊接外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检,抽检方法由质管部门根据产品批量大小和质量水平,按相关文件要求在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定;焊缝内部缺陷检验、气密性检验及机械性能检验,按图样或订货技术要求中的规定进行;焊缝的钻孔检验8.4.1凡遇下列情况之一,可进行钻孔检验：a.焊缝一面咬边,另一面有焊瘤；b.焊缝表面多气孔、缩孔；c.焊缝有较显着不均匀的焊波；d.焊缝外部发现有其他异常现象,质量检验部门认为需要者;8.4.2钻孔的位置和数量由质量检验部门决定;8.4.3当焊缝宽度小于或等于20mm时,钻头直径必须使焊缝的横截面剖开,并包括每边母材金属1~1.5mm；当焊缝宽度大于20mm时,钻孔可在焊缝上进行,但须钻到熔合区为止;8.4.4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时,则应再钻孔以确定缺陷的边界,缺陷处应铲除重焊,焊后再加倍钻孔检验;若未发现不符合要求时,须将所焊之孔焊满;8.4.5判定为不合格的焊缝,须经质量检验部门同意后方可返修,同一焊缝最多返修的次数不多于二次;9. 标志、包装、运输和贮存产品在加工过程中和存放过程中,应防止因产品放置不当对产品的表面及整体外形造成的破坏;经检验合格的焊接件,在非加工面上应附有由公司质量检验部门的标志;焊接件的出厂应附有合格证书,其中须注明：a.公司名称或代号；b.焊接件的名称、图号订货合同号；c.数量；d.检验或试验结果焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或订货协议的规定;。
焊接夹具设计及制作标准
南京依维柯汽车有限公司第二车身厂焊接夹具设计制作标准编制：余水2010年3月22日焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
焊接技术规范
※※目錄※※1.目的：规范焊接结构件的设计、制造及检验。
2.适用范围：本规范适用于本公司焊接结构件的设计、制造及检验。
3.引用标准：GB12212-90 《技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法》GB324-88 《焊缝符号表示法》GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB6417-86 《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》4.参考标准：JB/T6753.4-93 《电工设备的设备购体公差焊接结构的一般公差》5.基本功能描述：金属焊接是用适当的手段，使两个分离的金属的物体产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。
金属焊接是一种广泛采用的工艺手段。
6.技术要求：6.1焊接结构设计一般原则：电子设备结构设计中经常彩焊接结构形式。
在设计时应遵循一定的原则：6.1.1电子设备的结构件采用薄板类材料居多，如冷轧钢板，不锈钢板等，这类薄板件焊接变形较大，外协厂加工多彩二氧化碳保护焊和氩弧焊，生产效率较低，焊接后焊缝的打磨，消除应力集中和消除变形等增加了工艺步骤与成本。
建议结构设计中尽可能避免焊接结构。
6.1.2焊接结构设计中应尽可能减少焊接量。
对角焊缝而言，在保证强度的基础上，尽可能采用最小的焊脚尺寸。
6.1.3为控制焊接变形，应合理布置焊缝。
如有对称轴的焊接结构，焊缝应对称和分布等。
6.1.4必须在结构上保证每条焊缝能够方便地施焊和进行质量检查，焊缝周围要有足够的焊接和质量检查操作空间。
6.1.5电子设备结构往往从防锈的角度考虑对结构件进行电镀等电化学处理，如果焊接件整体电镀，需避免有截留电镀液的焊接结构，这种截留在焊接结构缝隙中的化学溶液会加速结构件的锈蚀。
6.2焊接结构一般公关如无特殊标注，要求焊接结构的一般公差达到以下A级要求：如有更高的要求，请在尺寸标注时直接标注公差。
6.2.1尺寸一般公差：表1 一般尺寸公差一般垂直度公差（若L∠W，则以长边L为基准）表26.3.1总则严格按照国标GB324-88《焊缝符号表示法》执行；可以按照国标GB12212-90《技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法》对焊拉进行简化表示；可以依本规范对焊缝进行标注。
焊接技术要求
焊接技术要求一(焊接件包括:机架、机身、箱体、导带槽、钣金杂件、车铣件焊接。
二(焊接件必须要保证，对称度、平衡度、垂直度，按图纸尺寸要求制作 1(焊接时不能出现有假焊、气孔的现象，焊接要均匀美观2(焊接完表面不能出现凹凸不平现象3(机身表面必须打磨平整，清理焊渣4(凡是焊接完里面必须清理焊渣，表面必须打磨平整光滑。
5(导带槽的制作必须开合页要吻合，表面平整，不能出现高低，一开一合的现象。
6(车件焊接、轴类要保证同心度、圆跳度，公差控制在正负0.01mm，其他按图纸要求。
三(焊接件公差控制:垂直度以最短边为准。
1mm-100mm 正负0.01mm-正负0.1mm 0.01度-0.1度101mm-500mm 正负0.11mm-正负0.3mm 0.11度-0.3度501mm-1000mm 正负0.31mm-正负0.5mm 0.31度-0.5度1001mm-1500mm 正负0.51mm-正负1.0mm1501mm-2000mm 正负1.1mm-正负1.5mm四(钣金件折弯必须按图纸要求制作，带圆弧的必须要圆滑，五(折弯表面必须平整，不能出现凹凸现象，要保证尺寸对称度、平行度、垂直度。
六(其他按图纸工艺要求制作车铣件加工技术要求车铣件包括:轴类、孔类、方类、摆臂类、导形类。
一(轴类零件加工必须保证，同心度、圆跳度、公差控制在正负0.01mm 1( 轴类零件材料45#钢必须要调质处理、留量精磨，表面发黑处理，枝件除外 2( 轴类零件图纸如果出现是整数没给公差尺寸，请按负差加工负0.1mm至负0.2mm 3( 攻牙后要清理杂渣4( 按工艺和图纸倒角5( 其它工艺按图纸加工二(孔类包括端盖、法兰、垫片零件1. 端盖、法兰、零件加工，必须保证同心度、圆跳度、平衡度公差正负0.01mm 2. 带孔的尺寸如果是整数没公差尺寸请按正公差加工正0.1mm-正0.2mm 3. 攻牙后要整理杂渣4. 按工艺或图纸倒角5. 未列出工艺，按图纸要求加工三(方类、摆臂类、导形类的加工。
(建筑工程管理)焊接施工规范
（建筑工程管理）焊接施工规范5钢结构焊接工程5.1壹般规定5.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊接的工程质量验收5.1.2钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为壹个或若干个检验批5.1.3碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度低合金结构钢应在完成焊接24h以后进行焊缝探伤检验5.1.4焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印5.2钢构件焊接工程I主控项目5.2.1焊条焊丝焊剂电渣焊熔嘴等焊接材料和母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的规定焊条焊剂药芯焊丝熔嘴等在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放检查数量:全数检查检验方法:检查质量证明书和烘焙记录5.2.2焊工必须经考试合格且取得合格证书持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊检查数量:全数检查检验方法:检查焊工合格证及其认可范围有效期5.2.3施工单位对其首次采用的钢材焊接材料焊接方法焊后热处理等应进行焊接工艺评定且应根据评定报告确定焊接工艺检查数量:全数检查检验方法:检查焊接工艺评定报告5.2.4设计要求全焊透的壹二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验超声波探伤不能对缺陷作出判断时应采用射线探伤其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定焊接球节点网架焊缝螺栓球节点网架焊缝及圆管TKY形节点相关线焊缝其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.1螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.2建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的规定壹级二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定检查数量:全数检查检验方法:检查超声波或射线探伤记录表5.2.4壹二级焊缝质量等级及缺陷分级5.2.5T形接头十字接头角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝其焊脚尺寸不应小于t/4(图5.2.5abc)设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板和上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图5.2.5d)且不应大于10mm焊脚尺寸的允许偏差为04mm检查数量:资料全数检查同类焊缝抽查10%且不应少于3条检验方法:观察检查用焊缝量规抽查测量5.2.6焊缝表面不得有裂纹焊瘤等缺陷壹级二级焊缝不得有表面气孔夹渣弧坑裂纹电弧擦伤等缺陷且壹级焊缝不得有咬边未焊满根部收缩等缺陷检查数量:每批同类构件抽查10%且不应少于3件被抽查构件中每壹类型焊缝按条数抽查5%且不应少于1条每条检查1处总抽查数不应少于10处检验方法:观察检查或使用放大镜焊缝量规和钢尺检查当存在疑义时采用渗透或磁粉探伤检查壹般项目5.2.7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定预热区在焊道俩侧每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍之上且不应小于100mm后热处理应在焊后立即进行保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定检查数量:全数检查检验方法:检查预后热施工记录和工艺试验报告5.2.8二级三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验检查数量:每批同类构件抽查10%且不应少于3件被抽查构件中每壹类型焊缝按条数抽查5%且不应少于1条每条检查1处总抽查数不应少于10处检验方法:观察检查或使用放大镜焊缝量规和钢尺检查5.2.9焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定检查数量:每批同类构件抽查10%且不应少于3件被抽查构件中每种焊缝按条数各抽查5%但不应少于1条每条检查1处总抽查数不应少于10处检验方法:用焊缝量规检查5.2.10焊成凹形的角焊缝焊缝金属和母材间应平缓过渡加工成凹形的角焊缝不得在其表面留下切痕检查数量:每批同类构件抽查10%且不应少于3件检验方法:观察检查5.2.11焊缝感观应达到:外形均匀成型较好焊道和焊道焊道和基本金属间过渡较平滑焊渣和飞溅物基本清除干净检查数量:每批同类构件抽查10%且不应少于3件被抽查构件中每种焊缝按数量各抽查5%总抽查处不应少于5处检验方法:观察检查7钢零件及钢部件加工工程7.1壹般规定7.1.1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收7.1.2钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为壹个或若干个检验批7.2切割I主控项目7.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹夹渣分层和大于1mm的缺棱检查数量:全数检查检验方法:观察或用放大镜及百分尺检查有疑义时作渗透磁粉或超声波探伤检查壹般项目7.2.2气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定检查数量:按切割面数抽查10%且不应少于3个检验方法:观察检查或用钢尺塞尺检查表7.2.2气割的允许偏差(mm)7.2.3机械剪切的允许偏差应符合表7.2.3的规定检查数量:按切割面数抽查10%且不应少于3个检验方法:观察检查或用钢尺塞尺检查7.3矫正和成型I主控项目7.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正和冷弯曲碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时加热温度不应超过900低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告和施工记录7.3.2当零件采用热加工成型时加热温度应控制在9001000碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工低合金结构钢应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告和施工记录Ⅱ壹般项目7.3矫正和成型I主控项目7.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正和冷弯曲碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时加热温度不应超过900低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告和施工记录7.3.2当零件采用热加工成型时加热温度应控制在9001000碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工低合金结构钢应自然冷却检查数量:全数检查检验方法:检查制作工艺报告和施工记录7.3.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5mm且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2检查数量:全数检查检验方法:观察检查和实测检查7.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7.3.4的规定检查数量:按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%且不应少于3个检验方法:观察检查和实测检查矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5mm且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2检查数量:全数检查检验方法:观察检查和实测检查。
焊接件尺寸国标要求
焊接件尺寸国标要求
焊接件尺寸的国家标准主要是指GB/T 985.1-2008《焊接尺寸》和GB/T 985.2-2008《焊接尺寸》。
这些标准规定了焊接件的尺寸
和公差，以确保焊接件的质量和可靠性。
根据这些国家标准，焊接件的尺寸应当符合设计图纸和相关规
范要求。
在焊接件的设计和制造过程中，需要严格按照国家标准的
要求进行尺寸的测量和控制，以确保焊接件的尺寸精度和质量。
国家标准对焊接件的尺寸包括长度、宽度、厚度、孔径等方面
进行了详细的规定。
这些规定旨在保证焊接件在使用过程中能够满
足其设计和功能要求，同时也为焊接工艺的控制提供了依据。
此外，国家标准还对焊接件的尺寸公差进行了规定，以确保焊
接件在制造过程中能够达到一定的精度要求。
焊接件尺寸的公差包
括线性尺寸公差、角度公差、形状公差等，这些公差的规定对于焊
接件的装配和使用具有重要意义。
总之，国家标准对焊接件尺寸的要求旨在保证焊接件的质量和
可靠性，确保焊接件能够满足设计和功能要求。
在实际的焊接生产
中，需要严格遵守国家标准的要求，进行尺寸的测量和控制，以确保焊接件的质量和可靠性。
钢结构焊接规范
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2.节点的焊接部位、有效焊缝长度、焊角尺寸、部分焊透焊缝的焊透深度； 3.焊缝质量等级，有无损检测要求时，应标明检测方法和比例； 4.根据需要提出结构设计应力图； 5.明确标注焊缝坡口详细尺寸，如有钢衬垫，标注钢衬垫尺寸
钢结构焊接规范
It is applicable to work report, lecture and teaching
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5 焊接连接及构造设计
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5.1一般规定（共5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 四项）
5.1.1钢结构焊接连接 构造设计,应符合下列规定（共1、2、3、4、5、6项）
:
1.宜减少焊缝的数量和尺寸; (利用型材/压型/折弯件/铸锻件)
2.焊缝宜布置对称于构件截面的中性轴; (利于减少焊接变形/对于弯曲件
焊缝处于中性层)
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3.节点区的空间应便于焊接操作和焊后检测;
（注2）焊缝尺寸不要求超过焊接接头中较薄件厚度的情况除外。 （注3）承受动载荷的角焊缝最小尺寸为5mm。
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Courseware template 5.被焊构件中较薄板厚度不小于25mm时，宜采用开局部坡口的角焊 缝； 6.采用角焊缝焊接接头,不宜将厚板焊接到较薄板上.
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焊接件制作质量标准
1、范围
本标准适用于抛丸清理产品所有焊接件外观的质量要求。
2、规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
JB/T7949-1999 钢结构焊缝外形尺寸
JB/T5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件
GB/T5117-1995 碳钢焊条
HB/Z5134-1979 结构钢和不锈钢熔焊工艺
3、质量标准
3.1焊件的质量要求
3.1.1所用组焊料必须符合图纸规定的规格、型号。
下料尺寸必须符合图纸要求。
若发现下料尺寸与组焊件尺寸不符时，应及时通知车间负责人或检验部门，由车间负责人或检验部门及时与设计部门进行联系处理。
3.1.2组焊成型
组焊前组焊料必须按图纸要求进行整形，各面必须达到平整，并去除组焊料的飞边、毛刺，表面氧化皮及加工后的毛刺，气割件要加工或打磨掉锯齿纹，保证表面光滑，棱角及直角要打磨，保证达到圆滑过渡。
需打坡口焊接的组件，必须按图纸要求尺寸打坡口。
组焊时，应根据组焊件所用材料选择合适的焊条焊料，根据组焊件的壁厚及材料及时调整焊机，选择合适的的焊接电流强度。
3.1.2焊缝的表观要求
3.1.3..1焊接件焊缝外观应均匀、平滑、波纹度小于0.5mm。
焊道与焊道、焊道
与基本金属之间应平滑过渡，不得有气孔、裂纹、弧坑和夹渣等缺陷。
3.1.3.2角焊缝焊角高度应达到图纸要求，且两侧要均匀、美观，无内部缺陷，无缺焊、漏焊、缺焊肉等缺陷。
3.1.3.3焊接完工必须全部清除焊渣与内外飞溅物，并对焊道进行修磨。
外观焊道原则上达到不扎手、不粘连棉纱为准。
3.1.4焊缝的外形尺寸控制
3.1.
4.1焊缝最大宽度Cmax与最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于1mm，整个焊缝长度范围内不得大于2mm。
3.1.
4.2焊缝边缘直线度f：在任意300mm连续焊缝内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图1所示其值控制在<1mm内。
3.1.
4.3焊缝余高h应控制在0～1mm范围内。
焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax、hmin的差值（及波度）不得大于0.8mm，见图2.
3.1.
4.4角焊的焊角尺寸k值应严格按图样执行，其k值的偏差应符合表1的规定。
3.1.
4.5焊缝咬边尺寸△δ的值小于0.05δ但不得大于0.5mm，累计长度不得超
过每条焊缝全长的10%，见图3
3.1.
4.6焊缝外形尺寸经检验超出上述规定时，应进行修磨或按有关工艺进行补焊，返修后应符合规定要求且补焊的焊缝应与原焊缝保持圆滑。
3.1.5焊接件的整体要求
3.1.5.1组焊后的焊接件整体尺寸应符合图纸要求，且要控制焊接变形在规定的范围内。
3.1.5.2 整个焊接件非加工面棱角要打磨光滑或圆弧过渡，端面不得有毛刺或锯齿状态存在。
3.2清理与表观修饰
组焊完成后，操作者应自己检测所焊部件的各尺寸、焊缝是否符合图纸要求，若不符合图纸要求时应进行修整、补焊。
若符合图纸要求时，应进行清理、去除组件表面的药皮、飞溅、焊豆、焊渣，对焊缝进行修磨达到3.1.3-3.1.5条款的要求。
对确实无法清磨又影响表观的焊缝应进行打腻子补救处理并磨平。
清理原则上是谁组焊谁负责清理。
3.3、线性尺寸和角度尺寸的一般公差
○1一般公差是指在车间通常加工条件下可保证的公差。
采用一般公差的尺寸，在该尺寸后不需注出其极限偏差数值。
标准中规定了未注出公差的线性和角度尺的一般公差的公差等级和极限偏差数值，粗糙C适用于铆焊件加工的尺寸，也适用于一般的冲压加工的尺寸。
线性尺寸的极限偏差数值
注：倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T6403.4
3.4检验：组焊后的部件，必须经检验人员对部件的尺寸、表观进行检验，对经检验的部件，检验人员应作相应的检验状态标识。
只有经检验合格后的组件，方可进行下工序的组装或拼接。
本规定由质检中心负责解释
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批准：。