DCS自动控制系统
DCS自动控制系统的应用
控制器一般分为硬件和软件两部分,硬件部分负责实现控制逻辑,软件部分则负 责接收输入信号、执行控制算法并输出控制信号。
输入/输出接口
输入/输出接口是DCS自动控制系统与外部设备进 行信息交互的桥梁。
通过输出接口,可以将控制信号输出到现场的各 种设备(如阀门、电机等),实现对设备的控制 。
网络安全与防护
总结词
网络安全、数据保密
VS
详细描述
随着网络技术的不断发展,DCS自动控制 系统面临着日益严峻的网络安全威胁。为 了保护系统的稳定性和安全性,需要采取 有效的网络安全措施,如数据加密、访问 控制、防火墙等,确保系统的数据安全和 保密性。
智能控制与优化
总结词
智能化、自动化
详细描述
随着工业自动化水平的不断提高,DCS自 动控制系统需要具备更高级别的智能化和 自动化功能。通过引入人工智能、机器学 习等技术,可以实现系统的智能控制和优 化,提高系统的控制精度和效率,减少人 工干预和操作失误。
开放性:DCS采用开放 式、标准化设计,支持 多种通信协议和总线系 统,方便与其他系统进 行互联互通。这使得 DCS能够适应不同的工 业应用场景,方便用户 进行系统集成和扩展。
灵活性:DCS提供丰富 的控制算法和工具,用 户可以根据实际需求灵 活选择控制策略。此外 ,DCS还支持多种操作 界面和组态方式,方便 用户进行系统配置和优 化。
高级功能
DCS自动控制系统支持多种高级功能,如网络通信、远程监控、数据分析等,可以满足不同用户的需 求。
04
DCS自动控制系统在工业 领域的应用案例
石油化工行业
总结词
重要应用领域
详细描述
(1讲)自动控制、西门子DCS系统、操作方式概述
补水电磁阀根据液 位联锁进行“自动 模式”开关
两台上水泵“自 动模式”循环启 动
排污设备“自动模式” 下根据排污步骤排污
对于报警的处理步骤
DCS系统报警分类: 1:系统报警:操作站,控制站,网络,等设备进行实时检测; 2:过程报警:按照工艺指标对生产过程数据的异常发出的报警; 组显示 显示带有报警源的图片。组显示应当使操作员能够直接从总视图 跳到所有层次级别都组合在一起的显示中。也应当使操作员能够 直接从总视图跳到发生警报的显示中。组显示中各个不同的图标 代表不同的含义,具体如下: A(红底白字),过程值报警。 W(黄底黑字),过程值警告。 S(黑底黄字),系统错误。 O(紫底白字),操作员提示信息。 X(灰底白字),禁用消息。
五、S7-400H硬件冗余
S7-400H是西门子提供的冗余系统,为双机架 硬件级热备产品,主从两个机架,两套完整独 立的系统。两套机架上的热备单元通过光纤通 讯。可能通过它的冗余功能,实现减少因故障 或错误而导致的生产损失。
冗余系统的目的:停车成本越高,越值得采用冗余系统。 SIMATIC H系统的优点:处理贵重原料,停车或不合格产品成 本昂贵,系统瘫痪导致重新开车费用高,无需操作人员的场合
有毒有害气体报警仪报警处置方法
目的: 在发生有毒有害气体泄露报警及时进行处置,增强职工应对处 置能力,确保人身安全,保护厂区的财产安全。 •岗位工接到有毒有害气体报警器报警后,及时通知煤防站以及班 长安全管理人员。 •煤防站、电仪车间、当班班长及安全管理人员当接到有毒有害气 体报警器报警的信息后,应尽快赶到现场进行处理。 •岗位工配合煤防站确定是否该区域内有泄露现象,并上报安全管 理人员。 •遇到有毒有害气体事发工段时开启防爆排风扇。同时,要谨慎行 事,必须携带相关的防护器具,在事发现场不得使用电话,进入 泄露区必须关闭手机,禁止携带明火。 •岗位工煤防站对泄露位置进行查找,并配合电仪现场人员进行检 查维修处理。 •如有发现不适者,应小心妥善处理,等待救护人员抵达现场。 •泄露要查明原因,并进行记录和存档。
DCS是化工厂的自动控制系统
DCS是化工厂的自动控制系统,根据采集现场仪表(温度、压力、流量、液位等)的信号,做出判断,输出信号对管道的阀门进行控制,可以人工给值进行阀门控制。
一般化工厂的操作工分现场和DCS控制室两部分,现场的主要是巡检,打开手动阀门,查看状态等工作,控制室的人员就是设置工艺的参数,对整个装置进行监控,根据需要操作DCS系统上的阀门开度,保证物料能在整个装置中按工艺的设计运行。
DCS操作工也称为中控操作工。
DCS系统是一个化工厂的大脑,操作工就是控制现场运行的,工作环境优越,但是脑力劳动强度较大,责任较大。
主要工作是控制现场生产运行,调优运行参数,系统装置的开、停车
DCS叫做大型工程控制的集散系统。
就是把化工过去需要现场操作的阀门,用以压缩空气控制的自动阀替代在中央控制室进行开大或关小的操作。
另外,现场的压力、温度、流量、振动、位移等都用自动化仪表进行采集,送到中控室给操作者进行参照。
一个学计算机专业的,对于如何操作电脑,没有任何困难。
但他需要进行化工基础知识的学习,以及从事专业流程的学习。
主要工作就是通过计算机来控制化工生产所涉及的管道、设备等关键点的温度、流量、压力等工艺参数,来最终生产合格产品。
一般都有操作规程,严格执行即可。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍
DCS控制系统(Distributed Control System,简称DCS)是一种基于现代技术的集散控制系统,它主要应用于工业生产和制造领域,用于控制和监控生产过程中各项参数和设备,以实现自动化生产。
DCS控制系统由多个分布在各个生产单元的控制器组成,这些控制器之间通过网络进行信息传输和数据交换,实现对整个生产过程的控制和监控。
每个控制器负责管理一定范围的生产设备和参数,通过与传感器、执行器等设备连接,实现对生产过程的监测和控制。
DCS控制系统的核心是集中管理系统,它由工程师对整个生产系统进行规划、设计和编程,定义各种控制策略和逻辑,以实现生产过程的自动化控制。
集中管理系统可以实时监测各个控制器的运行状态,收集和处理生产数据,为决策提供支持,确保生产过程的顺利进行。
DCS控制系统的分散控制器通常由工控机或PLC等硬件组成,它们负责执行集中管理系统下发的控制策略,控制各种生产设备的运行和参数调节。
分散控制器之间可以相互通信,实现对整个生产过程的协调与同步,提高生产效率和质量。
DCS控制系统具有高可靠性和稳定性,通过采用冗余设计和故障恢复机制,可以保证系统在出现故障时快速恢复,确保生产过程的连续性和稳定性。
同时,DCS系统可以对生产过程进行实时监测和报警,及时发现并解决问题,保证生产过程的安全性和可靠性。
总的来说,DCS控制系统是一种先进的生产自动化控制系统,具有集中管理、分散控制、多任务处理、模块化设计和高可靠性等特点,可以满
足各种工业生产领域的自动化控制需求,提高生产效率,节约成本,保证生产质量,是工业生产自动化的重要技术手段。
DCS控制系统
定期维护和保养建议
日常维护
定期检查硬件设备状态,清理灰尘和杂物, 保持系统清洁。
定期保养
对硬件设备进行定期保养,如更换电池、清 洗滤网、紧固接线等。
软件更新
定期更新软件版本,修复bug,增强系统功 能和安全性。
数据备份
定期备份系统数据,以防数据丢失或损坏, 保障系统稳定运行。
05
案例分析:某化工厂 DCS控制系统应用实 例
调试过程及方法论述
调试准备
硬件调试
熟悉系统架构、硬件配置和软件功能,准 备调试工具和测试数据。
检查硬件设备连接,进行电源测试、信号 测试和通讯测试,确保硬件正常工作。
软件调试
联调测试
配置软件参数,测试软件功能,调整控制 逻辑,优化系统性能。
连接现场设备,进行系统联调,验证控制 功能、数据采集和报警功能等。
网络通讯设备配置
通讯协议
支持Modbus、 Profibus、Ethernet/IP 等多种标准通讯协议。
通讯接口
提供RS232、RS485、 以太网等接口,方便与 其他设备或上位机连接
。
通讯速率
根据实际需求选择合适 的通讯速率,确保数据 传输的实时性和稳定性
。
冗余配置
可采用双网冗余配置, 提高网络通讯的可靠性
人机界面设计原则
直观性
界面设计应直观易懂,使用户能够快速了解 系统的运行状态和操作方式。
响应性
界面应对用户的操作做出及时响应,提供友 好的反馈和提示信息。
一致性
保持界面风格、操作方式和信息呈现的一致 性,降低用户学习成本。
可定制性
允许用户根据实际需求定制界面布局和功能 ,提高用户体验。
04
DCS系统安装及调试及方案
DCS系统安装及调试及方案DCS(分散控制系统)是一种基于工业控制的自动化系统,用于监控和控制生产过程中的各个部分。
安装和调试DCS系统是确保生产过程稳定运行的重要环节之一、下面是一个DCS系统安装和调试的方案,详细说明了各个步骤和工作内容。
1.设计和规划:在开始安装和调试DCS系统之前,需要进行系统设计和规划。
这包括确定所需的硬件设备和软件系统,确定系统的拓扑结构和布置位置,以及制定详细的工作计划和时间表。
2.硬件安装:安装DCS系统的第一步是安装所需的硬件设备。
这包括安装机架、控制器、输入/输出模块、通信接口等。
同时,还需要进行必要的布线和连接工作,确保硬件设备之间可以正常通信和传输数据。
3.软件安装:安装好硬件设备之后,需要安装DCS系统的软件。
这包括安装控制软件、监控软件、数据库管理软件等。
在安装软件之前,需要确保硬件设备已经连接好,并且满足软件系统的要求。
4.网络配置:将DCS系统连接到生产线网络是非常重要的一步,因为它将影响到系统的稳定性和性能。
需要进行网络配置,包括设置IP地址、子网掩码、网关等。
同时,还需要进行网络测试,确保系统可以正常连接和通信。
5.参数设置:DCS系统的参数设置是调试工作的关键环节之一、根据生产过程的需要,需要对系统进行参数设置和调整,包括输入/输出信号的范围、报警和故障处理方式、控制策略等。
同时,还需要进行相关的校准和测试,确保系统的准确性和可靠性。
6.联调测试:完成参数设置之后,需要进行系统的联调测试。
这包括测试各个硬件设备之间的通信和数据传输,以及测试控制策略的有效性和稳定性。
同时,还需要测试系统对不同工况的响应能力和鲁棒性,以及对异常情况的处理能力。
7.性能优化:根据实际情况,对DCS系统进行性能优化。
这包括对实时控制算法的优化、网络通信延迟的优化、数据存储和查询的优化等。
通过性能优化,可以提高系统的响应速度、降低通信延迟和提高数据处理能力。
8.文档编制:在完成DCS系统安装和调试之后,需要编制相关的文档。
dcs系统工作原理和组成
dcs系统工作原理和组成DCS系统(分布式控制系统)是一种用于监控和控制工业过程的自动化系统。
它由多个分布在不同位置的控制器组成,通过网络连接进行通信和协调工作。
以下是DCS系统的工作原理和组成:1. 工作原理:- 数据采集:DCS系统通过各种传感器和仪器采集工业过程中的各种数据,如温度、压力、液位等。
- 数据传输:采集到的数据被发送到控制器或主服务器,可以通过有线或无线网络进行传输。
- 数据处理:控制器或主服务器对接收到的数据进行处理和分析,生成相应的控制策略和参数。
- 控制指令生成:根据控制策略和参数,系统生成相应的控制指令,如调节阀门开度、启动或停止设备等。
- 控制执行:控制指令被发送到相应的执行机构,如阀门、电机等,控制工业过程的运行状态。
- 监测和反馈:DCS系统能够实时监测工业过程的运行状态,并采集反馈数据。
这些数据可以用于调整控制策略和参数。
2. 组成:- 控制器(Controller):是DCS系统的核心部分,通常由多个控制模块组成,用于数据处理、控制算法运算和控制指令生成等功能。
- 输入/输出模块(I/O Module):负责与传感器和执行机构进行数据交互,将采集到的数据传输给控制器,同时将控制指令发送到执行机构。
- 人机界面(Human Machine Interface,HMI):包括计算机、显示器、触摸屏等设备,用于操作和监控DCS系统,向操作人员提供过程状态信息和控制界面。
- 通信网络:用于连接控制器、I/O模块和人机界面,实现数据传输和系统通信功能。
- 数据存储与处理系统:用于存储和处理采集到的数据,提供历史数据查询、报表生成等功能。
- 供电系统:为DCS系统提供电源,保证系统的正常运行。
综上所述,DCS系统通过采集工业过程的数据,并通过控制器进行处理、生成控制指令和协调执行机构,实现对工业过程的监控和控制。
DCS控制系统讲解
DCS控制系统讲解DCS(Distributed Control System)是一种分布式控制系统,用于监控和控制制造过程中的各种设备和参数。
DCS系统在工业自动化领域广泛应用,可以管理许多不同的过程,如化工、电力、水处理、石油和天然气等。
DCS系统由多个分布在不同位置的控制节点组成,每个节点可以分别控制一部分设备或过程。
这些节点通过网络连接,互相通信和交换数据,形成一个大规模的控制系统。
这种分布式架构使得DCS系统具有高可靠性和高灵活性,可以实现实时监控和远程控制。
DCS系统的主要组成部分包括以下几个方面:1.控制器:控制器是DCS系统的核心组件,通常由一台或多台计算机组成。
它们负责处理和执行各种控制策略,并将结果发送给其他设备和节点。
控制器还可以接收来自传感器和执行器的数据,并进行实时监测和反馈控制。
2.人机界面(HMI):HMI是DCS系统与操作人员之间的交互界面。
通过HMI,操作人员可以监视和操纵整个制造过程。
HMI通常包括图形显示、报警和故障处理等功能,使操作人员能够及时发现和解决问题。
3.输入/输出(I/O)模块:I/O模块用于连接DCS系统与实际的物理设备和装置。
它们通过传感器和执行器将过程物理量(如温度、压力、流量等)转换成数字信号,并将控制信号传输到执行器。
I/O模块是DCS系统与外界交流的桥梁,确保了信息的准确性和可靠性。
4. 网络通信:DCS系统中的各个节点通过网络连接,实现数据的传输和共享。
网络通信可以根据实际需求采用不同的协议和技术,如以太网、Profibus、Modbus等。
这些网络使得DCS系统具有分布式控制和集中监控的能力。
5.数据存储和处理:DCS系统需要对大量的数据进行存储和处理。
这些数据包括控制参数、过程状态、历史记录等。
数据存储和处理功能可以在DCS系统中实现,也可以通过连接外部数据库和服务器来实现。
DCS系统的工作原理基于控制算法和策略。
控制算法通常是根据过程的特点和需求进行设计和优化的。
自动化控制系统DCS安全操作规程
自动化控制系统DCS安全操作规程DCS(分布式控制系统)是一种应用于工业控制领域的自动化系统,它通过多个分布式控制器和传感器来实现对生产过程的监控和控制。
在使用DCS进行工业生产时,安全操作是至关重要的,下面将为您介绍一份DCS安全操作规程,以确保工作人员的安全以及生产过程的稳定性。
1. 安全意识教育培训所有参与DCS操作的工作人员都必须经过安全意识教育培训,了解DCS系统的基本原理、操作方法以及遇到异常情况时的应急处理措施。
2. 严格遵守操作流程操作人员在进行DCS操作时必须严格按照操作流程进行,不得随意更改操作参数或跳过某个步骤。
操作流程应包括系统启动与关闭、参数设定、报警处理等内容。
3. 确认设备状态正常在操作前,操作人员必须确认所需的设备、传感器等都处于正常工作状态。
如有异常情况,要及时报修并等待维修人员处理完毕后再进行操作。
4. 控制参数设定在设定控制参数时,操作人员要遵循工艺要求,确保设定参数合理,并进行适当的范围限制,避免参数值过大或过小造成潜在风险。
5. 报警处理当DCS系统发生报警时,操作人员应立即停止当前操作,并查看报警信息,了解报警的原因和紧急程度。
对于高级别的报警,应及时向上级报告并按照应急措施进行处理。
6. 设备维护保养DCS系统的设备和传感器需要定期进行维护保养,以确保其正常工作。
操作人员应按照维护计划进行设备的检查、清洁和更换工作,并及时记录维护情况。
7. 数据备份与恢复操作人员应定期进行DCS系统的数据备份,并确保备份数据完整可靠。
在系统发生故障或数据丢失时,应能够及时进行数据恢复,避免对生产过程造成重大影响。
8. 紧急情况处理针对可能出现的紧急情况,操作人员应事先制定应急处理方案,并进行演练。
在紧急情况发生时,要立即按照预定方案进行处置,保证工作人员和设备的安全。
9. 记录与分析在DCS操作过程中,操作人员应及时记录操作参数、报警信息、维护情况等重要数据,并进行分析,以发现潜在问题,并及时采取改进措施。
DCS控制系统的优点与缺点(优缺点)
DCS控制系统的优点与缺点(优缺点)一、概述:1、DCS控制系统(分散控制系统)的工作原理主要基于分散控制的思想,即将控制任务分配给多个控制器进行处理。
这些控制器分布在生产现场的各个设备和单元,可以独立运行并实时采集、处理各种数据。
通过这些控制器与上级控制系统通过网络进行通信,实现联动控制和数据传输。
2、DCS控制系统的基本功能包括实时监测、实时控制和实时管理。
实时监测通过连接各种传感器和执行器,采集并监测生产现场的各种参数和状态,如温度、压力、流量等。
实时控制则是根据预设的控制策略,通过与各种执行器的联动操作,调整和控制设备的工作状态,如通过控制阀门的开度来调节液位,或通过调整变频器的频率来控制电机的转速。
实时管理则通过与上级管理系统进行数据交互和通信,实现对生产过程的实时管理和监控,使管理人员能够远程调整和优化生产过程,提高生产效率。
3、DCS控制系统的主要特点包括数据采集、控制、监测和报警。
数据采集通过传感器和输入/输出模块完成,控制是系统的核心功能,监测实时跟踪工业自动化过程的各项参数,并根据设定的控制策略进行调整和优化。
报警功能则在系统出现异常或故障时及时发出警报,提醒工作人员进行处理。
4、DCS控制系统的核心技术包括控制器技术、网络通信技术、数据处理技术和安全保障技术。
这些技术共同作用,使得DCS控制系统能够广泛应用于工业自动化生产线、大型设备控制和环保监测与治理等领域。
二、DCS控制系统的优点:1、高可靠性:由于DCS将系统控制功能分散在每台计算机上,系统结构采用容错设计,计算机故障不会导致系统其他功能的丧失。
此外,由于系统中的每台计算机都承担一项任务,因此可以使用具有特定结构和软件的专用计算机来实现所要实现的功能,从而提高系统中每台计算机的可靠性。
2、开放性:DCS采用开放、标准化、模块化、系列化设计。
系统中各计算机采用局域网通信,实现信息传输。
当系统功能需要更改或扩展时,新添加的计算机可以方便地连接到系统通信网络或从系统通信网络中移除,几乎不会影响系统中其他计算机的工作。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍DCS控制系统(Distributed Control System)是一种基于现代信息技术的自动化控制系统,用于工业生产过程的监控、控制和数据处理等功能。
它基于计算机网络、通信技术和控制算法等技术,将控制任务分散到不同的控制节点上,实现多任务分布式自动化控制。
DCS控制系统由监控层、控制层和执行层构成。
监控层是最高层,主要负责监控过程工艺参数、生产状态和设备运行状态等信息,提供用户界面供操作员使用。
控制层是中间层,负责控制过程参数,调节和改变系统的工作状态。
执行层是最底层,主要负责执行控制层的指令,控制、调节和保护各种设备。
1. 分布式体系结构:DCS控制系统采用分布式体系结构,将控制任务分散到多个控制节点上,使系统具有高可靠性和高稳定性。
即使一些节点发生故障,其他节点仍然可以继续工作,保证系统的连续运行。
2. 多任务运行:DCS控制系统具有多任务运行的特点,可以同时处理多个任务,实现复杂的控制算法和优化运算。
系统可以根据需要进行任务的优先级调度,确保重要任务的执行效果和实时性。
3. 网络通信技术:DCS控制系统基于计算机网络和通信技术,实现控制节点间的数据交换和通信,实现远程控制、监控和故障诊断等功能。
控制节点可以通过网络实现数据共享和远程监控,提高系统的管理效率和设备的利用率。
4. 开放性接口:DCS控制系统通常采用开放式接口设计,使其可以与其他系统进行数据交换和集成。
如与企业资源计划(ERP)系统集成,实现生产计划和物料管理的统一、同时,也可以与其他自动化系统集成,如SCADA系统、MES系统等,实现全面的生产过程控制和管理。
5. 可扩展性:DCS控制系统具有较好的可扩展性,可以根据生产工艺的变化和需求的变化进行扩展和改造。
可以增加新的控制节点,增加新的功能模块,实现对系统的功能和性能的扩展,提高系统的灵活性和适应性。
DCS控制系统在工业生产中有着广泛的应用,包括化工、石油、电力、冶金、食品、制药等行业。
什么是DCS控制系统
DCS控制系统(DIstributed Control System,分散控制系统)是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统。
DCS控制系统基本包括模拟量控制系统(MCS),顺序控制系统(SCS),汽机DEH系统,电气ECS系统,旁路控制系统BCS系统。
DCS控制系统组成模拟量控制系统(MCS),是将汽轮发电机组的锅炉、汽机当作一个整体进行控制的系统,炉侧MCS指锅炉主控制系统、锅炉燃料量控制系统、送风控制系统、引风控制系统、启动分离器储水箱水位控制系统及蒸汽温度控制系统;机侧MCS指除氧器压力、水位调节系统、凝汽器水位调节系统;闭式水箱水位调节系统;高、低加水位调节系统及辅汽压力调节系统等。
MCS担负着生产过程中水、汽、煤、油、风、烟诸系统的主要过程变量的闭环自动调节及整个单元汽轮发电机组的负荷控制任务。
顺序控制系统SCS是将机组的部分操作按热力系统或辅助机械设备划分成若干个局部控制系统,按照事先规定的顺序进行操作,以达到顺序控制的目的。
炉侧顺序控制的范围包括:送风机、引风机、一次风机、空气预热器、炉膛吹灰系统等。
机侧顺序控制系统的范围包括:汽机润滑油系统、凝泵、高加、除氧器、递加、真空泵、轴封系统、循环水系统、闭式水系统、汽泵、电泵、内冷水系统、密封油系统、胶球清洗系统等。
锅炉炉膛安全监控FSSS能在锅炉正常工作和启停等各种运行方式下,连续地密切监视燃烧系统的大量参数和状态,不断地进行逻辑判断和运算,必要时发出动作指令,通过各种顺序控制和连锁装置,使燃烧系统中的有关设备(如磨煤机、给煤机、油枪、火检冷却风机等)严格按照一定的逻辑顺序进行操作或处理未遂事故,以保证锅炉的安全。
同时炉膛安全监控系统还具有燃烧管理功能,它通过对锅炉的各层燃烧器进行投切控制,满足机组启停和增减负荷的需要,对锅炉的运行参数和状态进行连续监视,并自动完成各种操作和保护动作,如紧急切断燃料供应和紧急停炉,以防事故扩大.。
(完整版)DCS系统介绍
5.2 监控画面组态
5.3 工作站组态
• 用于监视控制显示画面及部分组态功能。
5.4 通讯组态
• 用于组态工作站,打印机及第三方控制器。
六、DCS的基础知识
• I/O信号 • 系统冗余 • DCS系统的特点
6.1 IO信号
• I/O:控制系统需要建立信号的输入和输出通道,这就是 I/O。DCS中的I/O一般是模块化的,一个I/O模块上有一 个或多个I/O通道,用来连接传感器和执行器。
2.2 1940~1970年
• 第三次科技革命开始后,随着计算机技术的发展,人们开 始尝试将计算机用于过程控制。但当时采用的办法是用一 台计算机控制几十甚至上百个回路,这样做的危险性很高, 如果计算机出现故障,会导致很严重的后果,这造成了危 险集中。
2.3 1970~1990年
• 直到上世纪70年代,随着计算机技术的日渐成熟,人们才 开始将危险分散。就是原来靠一台大计算机完成的任务, 现在用几十台微处理器来完成,从而大大降低了危险系数。 至此DCS就诞生了。
• 3.2管理级别分类:现场控制级、过程控制级、过程管理 级、经营管理级
• 3.3网络结构分类:一级网络、二级网络、三级网络
3.1硬件组成
3.2.1现场控制级
• 又称数据采集装置,主要是将过程非控变量进行数据采集 和预处理,而且对实时数据进一步加工处理,供操作站显 示和打印,从而实现开环监视,并将采集到的数据传输到 监控计算机。输出装置在有上位机的情况下,能以开关量 或者模拟量信号的方式,向终端元件输出计算机控制命令。 这一个级别直接面对现场,跟现场过程相连。比如阀门、 电机、各类传感器、变送器、执行机构等等。
3.2.2过程控制级
DCS-自动控制系统操作规范流程
DCS自动控制系统维护检修操作规程一、目的DCS自动控制系统是由自身的软、硬件以及操作台盘及现场仪表(变送器、测量仪表、电缆及执行机构等)组成的有机整体。
避免系统中任何一个环节出现问题导致系统部分功能失效或引发控制系统故障,甚至导致生产停车等事故,维护正常生产。
二、系统组成DCS控制系统由工程师站、操作站、控制站、过程网络组成。
1、工程师站是为专业工程技术人员设计的,内装有相应的组态平台和系统维护工具。
通过系统组态平台生成适合于生产工艺要求的应用系统,具体功能包括:系统生成、数据库结构定义、组态操作、流程图画面组态、报表程序编制等。
2、操作站是由工业PC机、CRT、键盘、鼠标、打印机等组成的人机系统,是操作人员完成过程控制监控管理任务的环境。
3、控制站是系统中直接与现场打交道的I/O处理单元,完成整个工业过程的实时监控功能,控制站可冗余配置。
4、过程控制网络实现工程师站、操作站、控制站的连接,完成信息、控制命令等传输,双重冗余设计。
三、系统日常维护(一)、日常巡检内容:每天必须进行两次以上的巡回检查,检查内容包括:1、向当班工艺人员了解DCS的运行情况;2、查看“故障诊断”画面,检查有无故障现象;4、检查控制室温度及空调运行情况;5、检查控制站机柜及操作柜散热风扇运行情况。
(二)、控制站的定期维护管理及测试:1、控制室与操作室的维护管理(1)、保证控制室及操作室的照明符合要求;(2)、检查操作室与控制室的温度及湿度和空调的运行情况,并应特别注意控制机柜的卡件等电子设备有无出现水珠或凝露现象;(3)、检查有无腐蚀性气体腐蚀设备与过多的粉尘堆积的现象,操作台及控制机柜的风扇滤网应定期拆洗,建议每月更换、拆洗一次;(4)、检查操作室、控制室无电磁干扰情况和振动情况。
2、计算机的维护管理(1)、文明操作,爱护设备,保持清洁,防灰防水;(2)、不可强制性关闭计算机电源;(3)、键盘与鼠标操作须用力恰当,轻拿轻放,避免尖锐物刮伤表面;(4)、显示器应远离热源,保证显示器通风不被他物挡住;(5)、在进行计算机信号电缆、通讯电缆连接或拆除时,请确认计算机电源开关处于“关”状态。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍DCS(Distributed Control System)即分散型控制系统,它是一种用于工业自动化和过程控制的控制系统。
DCS系统具有分布式、模块化和灵活的特点,能够实现对整个生产过程的监控和控制,提高生产效率和产品质量。
DCS系统由硬件和软件两部分组成。
硬件部分包括计算机、控制器、输入和输出设备等,软件部分则是用于控制和监控的程序。
DCS系统可以与各种传感器、执行器和其他设备进行接口,实现对各种参数的测量和控制。
DCS系统的主要特点有如下几点:1.分布式架构:DCS系统采用分布式控制架构,即将控制功能分散到各个子系统中,每个子系统都具有自己的控制器和输入输出设备。
这种架构使得系统更灵活,能够适应不同规模和复杂度的生产过程。
2.模块化设计:DCS系统采用模块化设计,即将控制功能划分为多个独立的模块,每个模块负责一个特定的任务,如温度控制、液位控制等。
这种设计使得系统更易于维护和升级,也提高了系统的可靠性。
3.高性能计算机:DCS系统使用高性能计算机作为控制器,能够快速、准确地处理大量的数据和指令。
这使得系统可以实时地监控和控制生产过程,确保生产的稳定性和高效性。
4.高可靠性:DCS系统具有高可靠性,可以实现冗余和备份,确保在故障情况下的系统稳定运行。
同时,系统还能够实现自动切换和故障诊断,提高了系统的可靠性和容错性。
5. 开放性:DCS系统是一个开放系统,可以与其他系统进行连接和通讯,如MES(Manufacturing Execution System)、ERP(Enterprise Resource Planning)等。
这种开放性使得系统更加灵活,可以实现工厂级别的集成和管理。
DCS系统主要应用于工业生产过程控制,如化工、电力、石油、制药等行业。
它可以实现对生产参数的实时监测和调节,确保产品的质量和安全,提高工艺的稳定性和效率。
总之,DCS控制系统是一种分散型、模块化和灵活的控制系统,能够实现对工业生产过程的监控和控制,提高生产效率和产品质量。
dcs控制系统原理
dcs控制系统原理DCS(分布式控制系统)是一种基于计算机网络和现代自动化技术的控制系统,它具有很多独特的原理和特点。
DCS的原理主要包括以下几个方面:1. 分布式控制:DCS系统采用分布式结构,通过将控制功能分散到各个控制单元,使得系统具有更高的可靠性和可扩展性。
每个控制单元负责一个或多个分析控制回路,通过网络连接与其他控制单元进行通信。
2. 实时控制:DCS系统具有实时性能,能够对过程变量进行实时监测和控制。
它能够接收来自各个测量点的数据,并对其进行实时处理和分析,然后根据预设的控制策略进行调整。
实时控制可以确保系统的稳定性和安全性。
3. 联机和离线运行:DCS系统通常会同时支持联机和离线运行模式。
联机模式下,DCS系统能够实时采集和处理过程数据,并进行控制操作。
离线模式下,系统可以进行参数配置、软件升级等操作,而不会影响到过程的正常运行。
4. 数据管理和存储:DCS系统可以对采集到的过程数据进行记录和存储,以便后续分析和查询。
它能够以时间序列的方式存储数据,并通过数据库管理系统进行数据管理。
这样可以方便用户对历史数据进行回放和分析。
5. 故障诊断和报警处理:DCS系统能够对设备故障和异常情况进行诊断,并及时发出报警信号。
它可以实时监测各个设备的状态,并通过与其他系统的接口进行数据交换。
一旦发现异常情况,系统会根据预设的报警策略发出相应的警报,并提供故障诊断的相关信息。
综上所述,DCS控制系统是一种基于分布式结构和现代自动化技术的控制系统。
它具有分布式控制、实时控制、联机和离线运行、数据管理和存储等特点,可以实现对工业过程的全面监测和控制。
DCS自动控制系统
因为这种方法较为简单,应用较广,行之有效
专家经验是以语言描述一个控制过程的。例如 对于一个空调制冷控制系统,专家经验可表示 为下列模糊规则: 如果 温 度 过高,则马达置于快速档上; 如 果温 度 较高,则马达置于较快速档上: 如果 温 度 恰当,则马达置于中速档上; 如 果 温 度 凉 ,则马达置于低速档上。 这种 语 言 的控制经验很容易用“if- --then”这 种条件语句夹表示。
3、为了使操作站与过程控制装置之间建立数据的 联系,建立数据的通信系统,使数据能在操作人员 和生产过程间相互传递。
集散控制系统的基本结构
1、分散过程控制装置
2、操作管理装置
3、通信系统
基本思想是
分散控制、集中操作、 1、面向被控制现场的现场I/O控制站。
为什么采用模糊控制?
传统的自动控制控制器的综合设计都要建
立在被控对象准确的数学模型(即传递函数 模型或状态空间模型)的基础上,但是在实 际中,很多系统的影响因素很多,,很难 找出精确的数学模型。这种情况下,模糊 控制的诞生就显得意义重大。因为模糊控 制不用建立数学模型不需要预先知道过程 精确的数学模型。
工作原理
把由各种传感器测出的精确量转换成为适
于模糊运算的模糊量,然后将这些量在模糊 控制器中加以运算, 最后再将运算结果中的 模糊量转换为精确量, 以便对各执行器进行 具体的操作控制。 在模糊控制中, 存在着一个模糊量和精确量 之间相互转化的问题
模糊控制原理图
S
x1 x2
模糊 量化
X1 X2
2、分散控制
3、自治和协调性
DCS功能设计
1、现场的数据采集功能
2、监视报警功能
中控DCS系统定义、组成、工作原理、优点与操作、调节、故障排除处理方法
中控DCS系统定义、组成、工作原理、优点与操作、调节、故障排除处理方法一、概述:(1)中控DCS(Distributed Control System)系统是一种广泛应用于工业自动化领域的重要控制系统;(2)DCS控制系统是指分布式控制系统,它是一种用于工业自动化控制的计算机系统。
(3)DCS控制系统通过将控制任务分配给多个控制器实现对工业过程的控制,从而提高了生产效率、降低了成本、提高了产品质量。
(4)主要功能是对生产过程进行监控、调节、控制,以保证生产过程的稳定性和高效性。
二、DCS控制系统的定义:(1)DCS控制系统是一种分布式控制系统,它由多个控制器、操作站和通信网络组成,用于实现工业过程的自动化控制。
(2)DCS控制系统通过将控制任务分配给多个控制器,实现对工业过程的控制和监测。
(3)DCS控制系统可以集成各种控制、测量和监测设备,包括传感器、执行器、计算机、通信设备等。
三、DCS控制系统的组成:(1)DCS控制系统由多个控制器、操作站和通信网络组成。
(2)控制器是DCS控制系统的核心部件,它负责执行控制任务、监测工业过程、处理数据等。
(3)操作站是DCS控制系统的用户界面,它提供了操作员与DCS控制系统进行交互的界面。
(4)通信网络是DCS控制系统的基础设施,它用于连接控制器和操作站,以及连接各种控制、测量和监测设备。
四、DCS控制系统的工作原理:(1)DCS控制系统的工作原理是将控制任务分配给多个控制器,实现对工业过程的控制和监测。
(2)当工业过程发生变化时,传感器会将变化的数据传输给控制器,控制器会对数据进行处理,并根据预设的控制策略进行控制。
(3)操作员可以通过操作站对DCS控制系统进行监测和控制,以及对工业过程进行调整。
五、DCS控制系统的优势:(1)高效性:DCS控制系统采用分布式控制方式,可以将控制任务分配给多个控制器,从而提高了生产效率。
(2)稳定性:DCS控制系统具有高度的稳定性和可靠性,可以保证工业过程的稳定运行。
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设计思路
根据锅炉运行的控制要求, 在原有DCS 系统 SUPMAX- 500集散控制系统中进行改造, 将 原来的PID 控制改进为模糊PID 复合控制, 采用模糊PID 切换控制策略, 在误差大于最 大误差量程的7%时, 采用模糊控制算法, 误 差小于7%时, 采用PID 控制算法。这样既克 服了传统PID 控制响应慢的缺点, 又克服了 模糊控制不精确的缺点, 使系统稳定可靠, 提高了系统的整体性能。
电脑控制 电脑在线监控
DCS的发展历程
▪ DCS自1975年问世以来,已经经历了二十多 年的发展历程。在这二十多年中,DCS虽然 在系统的体系结构上没有发生重大改变,但 是经过不断的发展和完善,其功能和性能都 得到了巨大的提高。总的来说,DCS正在向 着更加开放,更加标准化,更加产品化的方 向发展。
▪ 这种 语 言 的控制经验很容易用“if- --then”这 种条件语句夹表示。
结论:
实行模糊控制要进行三个方面的工作: ▪ 精确量的模糊化,把语言变量的语言值化为
某适当论域上的模糊子集; ▪ 模糊控制算法和设计,通过一组模糊条件语
句构成模糊控制规则,并计算模糊控制规则 决定的模糊关系; ▪ 输出信息的模糊判决,并完成由模糊量到精 确量的转化
集散控制系统及应用
▪ 一、集散控制系统的基本概念 ▪ 二、集散控制系统的基本结构 ▪ 三、DCS的基本组成部分 ▪ 四、DCS的特点 ▪ 五、DCS功能设计
集散控制系统的基本概念
集散控制系统是以微处理为基础的集中分散控制 系统,它的主要特征是集中管理和分散控制。 基本思路:(霍尼韦尔公司)
1、把集中的计算机控制系统分解为分散的控制系 统,有专门的过程分散控制装置,在过程控制级各 自完成过程中的部分控制和操作。
if A and B else C
模糊控制规则的生成
模糊控制规则是对系统控制经验总结,这些 经验用模糊条件语句来表述。模糊控制规 则的生成有四种方法,如下: ▪ (1 )模拟专家经验或过程控制知识生成控制 规则。 ▪ (2 )根据过程的模糊模型生成控制规则。 ▪ (3) 根据对手工控制操作的观察和测量生成 控制规则。 ▪ (4) 根据学习算法生成控制规则。
▪ 因为这种方法较为简单,应用较广,行之有效 专家经验是以语言描述一个控制过程的。例如 对于一个空调制冷控制系统,专家经验可表示 为下列模糊规则:
▪ 如果 温 度 过高,则马达置于快速档上;
▪ 如 果温 度 较高,则马达置于较快速档上:
▪ 如果 温 度 恰当,则马达置于中速档上;
▪ 如 果 温 度 凉 ,则马达置于低速档上。
四 应用
▪ 基于DCS 系统的热水锅炉模糊PID 控制系统
基于DCS 系统的热水锅炉模糊PID 控制系统
▪ 在某热力公司46MW热水锅炉的燃烧控制改造 工作中, 在原有DCS 系统中采用了复合模糊PID 控制器进行锅炉出水温度的控制, 解决了外界 气温变化与锅炉燃烧实时调节的矛盾, 并在工 程中实际应用, 取得了较好的控制效果。
2、从模拟电动仪表的操作习惯出发,开发人—机 间良好的操作界面,用于操作人员的监视操作。
3、为了使操作站与过程控制装置之间建立数据的 联系,建立数据的通信系统,使数据能在操作人员 和生产过程间相互传递。
集散控制系统的基本结构
▪ 1、分散过程控制装置
▪ 2、操作管理装置
▪ 3、通信系统
基本思想是
分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、 组态方便。
工作原理
▪ 把由各种传感器测出的精确量转换成为适 于模糊运算的模糊量,然后将这些量在模糊 控制器中加以运算, 最后再将运算结果中的 模糊量转换为精确量, 以便对各执行器进行 具体的操作控制。
▪ 在模糊控制中, 存在着一个模糊量和精确量 之间相互转化的问题
模糊控制原理图
x1
X1
S
模糊
控制 U
x2 量化 X2 规则
▪ ·系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊 断功能,具有高度的可靠性。系统内任一组件发生故障, 均不会影响整个系统的工作。
▪ ·C上系R真T统上正的显分参示散数和,、在D报C打S警印·整、机个自上C(C系诊Ra打T统t断h是印o的及一d,e可其种控R利他a使制y用管T用系u率理b阴统e至功)极在少能的射功为高显线能9度示管9和.集9物%中;理在 系统平均无故障时间为器10万小时,实现了核电、火电、 热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
▪ ·标准的Client/Server结构。有的DCS的操作层采用 Client/Server结构
▪ ·开放并且可靠的操作系统。系统的操作层采用 WINDOWS NT操作系统;控制站采用成熟的嵌入式实 时多任务操作系统QNS以确保控制系统的实时性、安 全性和可靠性。
▪ ·标准的控制组态软件。系统采用IEC61131-3标准的控 制组态工具,可以实现任何监测、控制要求。
▪ 模糊控制规则是人们用于描述其控制 经验的语句,这种语句采用形式逻辑 所采用的传统格式,但是在这些条件 语句中,前件和后件都是模糊词。所 以,这些条件语句就成了模糊条件语 句。从而也较恰当地反映了人们的控 制经验。用于 叙 述 人们经验的基本语 句结构有三种形式;它们分别反映了三 种基本的推理。
1. (A--B)结构 这种推理是一种最简单的蕴含关系,在语言表达 时表示为“若A则B",即有:
为什么采用模糊控制?
▪ 传统的自动控制控制器的综合设计都要建 立在被控对象准确的数学模型(即传递函数 模型或状态空间模型)的基础上,但是在实 际中,很多系统的影响因素很多,,很难 找出精确的数学模型。这种情况下,模糊 控制的诞生就显得意义重大。因为模糊控 制不用建立数学模型不需要预先知道过程 精确的数学模型。
散控制系统)是随着现代大型工业生产自动化的不
断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综
合控制系统。
▪ 即所谓的分布式控制系统,或在有些资料中
称之为集散系统,是相对于集中式控制系统而言 的一种新型计算机控制系统,它是在集中式控制 系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过 程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带 的多级计算机系统,综合了计算机,通信、显示 和控制等4C技术,其基本思想是分散控制、集中 操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
DCS的特点
▪ 1、分级阶梯结构 ▪ 2、分散控制 ▪ 3、自治和协调性
DCS功能设计
▪ 1、现场的数据采集功能 ▪ 2、监视报警功能 ▪ 3、日志管理服务器功能 ▪ 4、事故追忆功能 ▪ 5、时间顺序记录功能(SOE) ▪ 6、二次高级计算功能 ▪ 7、DCS的人机界面
DCS功能设计
▪ ·硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方 便、工艺先进。底层汉化的软件平台具备强大的处理功 能,并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主 开发专用高级控制算法的支持能力;易于组态,易于使 用。支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
DCS的基本组成部分
▪ 1、面向被控制现场的现场I/O控制站。 ▪ 2、面向操作人员的操作员站。 ▪ 3、面向DCS监督管理的工程师站。
▪ DCS操作员站主要功能是为系统的运行 操作提供人机界面,使操作员可以通过操 作员站及时了解现场运行状态、各种运行 参数、是否有异常情况发生。
DCS操作员站
系统具备开放的体系结构,可以提供 多层开放数据接口。
▪ 输入量模糊化 ▪ 建立模糊规则 ▪ 进行模糊推理 ▪ 输出量反模糊
模糊控制的特点
▪ 适用于不易获得精确数学模型的被 控对象
▪ 是一种语言变量控制器 ▪ 从属于智能控制的范畴。该系统尤
其适于非线性,时变,滞后系统的 控制 ▪ 抗干扰能力强,响应速度快,并对 系统参数的变化有较强的鲁棒性
模糊控制规则及控制算法
其次,这是一种完全对现场I/O(输入和输出通道) 处理并实现直接数字控制(DOS)功能的网络节点。 可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效, 提高系统可靠性,也可以使各站点分担数据采集 和控制功能,有利于提高整个系统的性能。
DCS存在的前提:
▪ 系统网络是DCS的工程师站,它是对DCS进行 离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控 制、维护的网络节点,其主要功能是提供对 DCS进行组态,配置工作的工具软件(即组态 软件),并在DCS在线运行时实时地监视DCS 网络上各个节点的运行情况,使系统工程师可 以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统 参数的设定,使DCS随时处在最佳的工作状态 之下。与集中式控制系统不同,所有的DCS都 要求有系统组态功能,可以说,没有系统组态 功能的系统就不能称其为DCS。
▪ ·“域”的概念。把大型控制系统用高速实时冗余网络分 成若干相对独立的分系统,一个分系统构成一个域,各 域共享管理和操作数据,而每个域内又是一个功能完整 的DCS系统,以便更好的满足用户的使用。
DCS功能设计
▪ ·网络结构可靠性、开放性及先进性。在系统操作层, 采用冗余的100Mbps以太网;在控制层,采用冗余的 100Mbps工业以太网,保证系统的可靠性;在现场信 号处理层,12Mbps的PROFIBUS总线连接中央控制单 元和各现场信号处理模块。
模糊 u 对象 y
判决
x1
X1
S
模糊
x2 量化 X2
控制 U
规则
模糊 u
判决
对象 y
s:系统的设定值。
x1, x2:模糊控制的输入(精确量)。
X1 , X2:模糊量化处理后的模糊量。 U:经过模糊控制规则和近似推理后得出的 模糊控制量。 u:经模糊判决后得到的控制量(精确量)。 y:对象的输出。