胶合板生产工艺文件
胶合板生产技术文件
某某木业有限公司Q/HRFGY -2009胶合板生产技术文件编制：审批：2009-06-18发布 2009-07-28实施1．原辅料 1.1．桉木中板规格型号：1270×1.5；1270×1.7；1270×2.0年需量：40000m 3来源：市场采购。
1.2．胶水规格型号：319＃ 年需量：3000T来源：广州长安粘胶厂。
2．生产工艺2.1生产流程图（*为关键控制工序）2.3生产工艺流程将桉木中板送到分选区，按尺寸、材质标准和加工质量分选出质量符合各等级的芯板、面板和背板，合格品送到干燥区用烘板机烘干，使其达到一定的含水率，符合胶合工艺的要求。
干燥后的中板送到拼板区，用中板拼板机将窄长的中板拼接成整幅的中板或将短中板拼接成长中板。
干燥后的中板有相当一部分带有材质和加工缺陷，如节子、虫眼、裂缝等，须送到整理区修补，以提高这部分中板等级，有些中板缺陷虽经修补也不能提高等级，则将该缺陷去掉，缩小中板规格或改作芯板。
干燥、整理后的中板经过佈胶机将一定数量的胶水均匀涂在板表面上，将面、背板和涂过胶的芯板组合成板胚，经过一段时间的陈化放置后，经冷压机预压，使单板粘合在一起，在割心区在热压区通过热压机进行胶合。
由于原料质量、操作水平及设备精度的影响，热压胶合出来的胶合板会出现一些表面缺陷：1）裂缝；2）边、角脱胶；3）胶层鼓泡；4）脱落节孔；5）板面局部不光，必须进行刮腻、打磨修补。
热压后的胶合板都存在不同程度的厚度偏差，板面上也存在许多缺陷，如胶纸条、污迹、沟痕等，因此要将胶合板送到砂光区用砂光机进行砂光处理。
砂光处理后的胶合板进入裁边区用锯边机锯成符合规格尺寸要求的成品，然后进行成品检验、分级、打磨修补，最后进行包装，进入成品库。
3.关键控制点及工艺参数1、保管员要做到“五懂”“五会”，即懂树种名称及规格、懂木材基本性能用途、懂业务流程、懂保管保养知识、懂现代物流知识；会识货、会换算、会使用计量衡器、会使用量具、会使用消防器材。
胶合板的生产工艺
胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层木材经过交叉粘合而成的板材，具有均匀、稳定的结构和优良的物理力学性能。
下面是胶合板的生产工艺。
1. 原料准备：选择优质木材作为胶合板的原料，一般选择松木、桦木等木材。
将木材进行削皮、切割、修整等处理，使其符合制板要求。
2. 预处理：将原材料木片放入浸泡槽中，进行浸泡处理，以去除木材中的杂质和树皮，使木片更易于切割和粘合。
3. 切割：将经过预处理的木片进行切割，得到需要的尺寸和厚度，常见的有单板、马口铁等不同规格的切割方式。
4. 干燥处理：将切割好的木片进行干燥处理，以去除木材中的水分，常见的干燥方式有自然晾干和烘干两种，烘干一般采用干燥室进行。
5. 粘合：将干燥好的木片进行粘合处理，采用的粘合剂有间苯醌、酚醛胶等。
在粘合过程中，要控制好温度、压力和粘合剂的用量，以确保粘合质量。
6. 热压：将粘合好的木片放入热压机中进行热压处理，使粘合剂充分固化并增强木材的稳定性。
热压温度和时间根据木材种类和板材的用途有所不同。
7. 整理修整：将热压好的胶合板进行修整和整理，修剪边缘、
去除瑕疵，并使板材的尺寸和平整度达到要求。
8. 修饰处理：根据需要，对胶合板进行涂饰处理，增加其外观质感和防腐性能。
9. 质量检验：对生产好的胶合板进行质量检验，包括测量尺寸、检查含水率、强度等指标，确保产品符合标准要求。
10. 包装入仓：将合格的胶合板进行包装，常见的包装方式有
托盘包装、塑料薄膜包装等，然后将包装好的胶合板入库，待发货。
以上是胶合板的生产工艺，通过精细化的工艺流程，可以生产出优质的胶合板产品。
胶合板生产工艺流程
胶合板生产工艺流程
《胶合板生产工艺流程》
胶合板是一种由薄木片层交叉堆积，并用胶黏剂粘合而成的木质板材，具有重量轻、强度高、耐水腐蚀等优点，被广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
下面是胶合板生产的工艺流程。
1. 原材料准备：胶合板的主要原料是木材，通常采用杨木、松木、杉木等树种。
原木经过锯材机进行刨切，得到薄厚和长度均匀的木片，作为胶合板的基材。
2. 胶黏剂涂布：将选择好的胶黏剂通过喷涂设备均匀地涂覆在木片表面，以确保在压合过程中能够充分粘合。
3. 筹备预压：将经过涂胶的木片堆叠在一起，形成一定的厚度和尺寸。
这些堆叠好的木片被放到预压机中进行预压，以压实木片并确保其均匀粘合。
4. 热压成型：经过预压后的木片块被放到热压机中进行成型。
热压过程中，在高温和高压下，木片块中的胶黏剂被激活，实现木片之间的粘合，形成坚固的板材。
5. 整理修边：胶合板成型后，需要对板材边缘进行修整，确保板材的尺寸和外观符合要求。
6. 质检包装：经过整理修边后的胶合板需要进行质量检查，包括板材的质地、平整度、强度等指标，确保产品符合标准后进
行包装出厂。
以上就是胶合板生产的工艺流程，通过严格的生产工艺和质量控制，生产出符合需求的胶合板产品，满足不同领域的应用需求。
胶合板生产工艺
临沂市林海木业有限公司胶合板生产工艺规程版本编号：A受控状态：文件编号：L H G Y-01文件发放号：编制：审核：批准：发布日期：2010-8-1 实施日期：2010-8-1芯板涂胶１胶粘剂的配制（１）脲醛胶质量指标：固体含量％４6—５５ｐｈ值７—9外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体（２）树脂胶配制（重量比）：脲醛胶１００面粉40~50２芯板涂胶芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张(上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量)1涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14%，温度40度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。
2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯预压1 板坯要及时送入预压机，压力13~15MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在120—180分钟。
2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。
3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
1板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。
胶合板生产工艺文件
胶合板生产工艺文件文件编号:受控状态:批准人:芯板涂胶、胶粘剂的配制1）脲醛胶质量指标：固体含量％46〜55p H值7 〜9.5外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体游离甲醛含量< 0.3%（2）脲醛胶配重量比）：制（脲醛胶：面粉100：352、芯板涂胶1.0mm〜1.4mm芯板双面涂胶量：（250〜300）g/心1.5mm^2.0mm芯板双面涂胶量：（350〜400）g/ m2；（1 ）涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为（8〜12）%，温度40 度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于13%的芯板要挑出放到指定地点。
（2）串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
（3）涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30 分钟。
（4）涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯1、组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2、严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30 分钟。
3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5、认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2、板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
3、板坯上的宽大于2mn,长大于100mm勺离缝要用补条补好。
4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。
5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。
热压1、热压工艺参数：温度：（100〜115）C，压力：（10~12）MPa2、热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。
胶合板工序生产工艺
胶合板工序生产工艺胶合板是一种常用的人造板材，由多层木材经过胶合工艺制成。
胶合板的生产工序生产工艺非常重要，它直接关系到胶合板的质量和使用性能。
本文将详细介绍胶合板的生产工序生产工艺。
一、原材料准备胶合板的原材料主要是木材，包括采伐后的原木和木材切片。
在生产过程中，需要对原材料进行加工和处理，以保证其质量和适用性。
首先，需要对原木进行去皮、切割和修整等预处理工序，将其加工成符合要求的木材坯料。
然后，对木材坯料进行蒸煮处理，以去除木材中的树脂和其他杂质。
同时，还需要对木材进行干燥处理，以控制其含水率，以防止胶合板在使用过程中发生变形和开裂等问题。
二、切片和修整经过原材料准备后，需要对木材进行切片和修整。
切片是将木材坯料切割成一定厚度的木片，一般要求木片的厚度均匀、表面光滑。
修整是指对木片进行修整和修饰，以去除木片表面的瑕疵和不良部分。
切片和修整工序的质量对胶合板的最终质量有很大影响，因此需要严格控制工序参数，确保木片的质量和尺寸符合要求。
三、胶合处理胶合是胶合板生产的核心工序，也是胶合板得名的原因。
胶合处理是将切片好的木材片层叠在一起，并使用胶水进行粘合。
胶水是胶合板胶合的重要原材料，其选择和使用要符合相关标准。
胶合处理需要控制胶水的用量、粘合时间和压力等参数，以确保胶合板的质量和强度。
胶合处理后，需要对胶合板进行修整和修饰，以去除胶水溢出和不良部分。
四、热压处理胶合处理完成后，需要对胶合板进行热压处理。
热压处理是将胶合板放入热压机中，通过加热和压力作用，使胶水在木材片之间充分固化。
热压处理的温度、压力和时间等参数要根据胶水的特性和胶合板的要求进行合理选择。
热压处理后，胶合板的强度和稳定性将得到进一步提高。
五、修整和修饰热压处理完成后，需要对胶合板进行最后的修整和修饰。
修整是指对胶合板进行去毛刺、切割和修整，以使其尺寸和表面平整。
修饰是指对胶合板进行表面处理，如涂漆、磨光等，以改善其外观和使用性能。
胶合板 制造说明
胶合板制造说明全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：胶合板是一种由多层薄木片经过胶合加压而成的板材，具有高强度、耐磨损、防水防潮等特性，被广泛应用于家具、建筑、装饰等领域。
下面我们来详细介绍一下胶合板的制造过程。
一、原料准备胶合板的主要原料是树木，通常包括杨木、松木、桦木等。
首先需要将原木进行去皮、锯裁等工序，将木料锯成一定规格的薄木片。
二、干燥处理薄木片必须进行干燥处理，以去除木材中的水分，避免在后续制作胶合板的过程中产生开裂、变形等问题。
常见的干燥方法包括空气干燥、喷射干燥、蒸汽干燥等。
三、涂胶干燥后的木片需要在表面涂抹一层胶水，胶水种类繁多，常见的有尿素醛胶、酚醛胶、聚氨酯胶等。
涂胶的方法可以是手工涂抹，也可以是机械喷涂。
四、层叠涂胶后的木片需要按照一定规律进行层叠，通常是纵横交错排列，以增加胶合板的强度和稳定性。
层叠后的木片叠加成一块整齐的板材。
五、热压层叠好的木片板材需要放入胶合板热压机内进行加压加热处理。
热压可以使胶水在高温下加速固化，确保木片之间牢固粘合。
热压机需要根据胶合板的规格和要求来设置温度、压力等参数。
六、修边热压后的胶合板可能会出现边缘不整齐的情况，需要经过修边工序将边缘切割成规整的形状，以保证胶合板的美观度和精度。
七、打磨修边后的胶合板需要进行打磨处理，使其表面光滑平整，达到一定的光洁度和平整度要求。
打磨可以采用手工砂纸打磨，也可以使用机械磨床进行自动打磨。
八、成品检验胶合板制作完成后需要进行成品检验，检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、强度等指标。
合格的胶合板才能够出厂销售或用于后续生产加工。
胶合板的制作过程包括原料准备、干燥处理、涂胶、层叠、热压、修边、打磨和成品检验等多个环节。
胶合板的制造需要经过一系列繁复的工序和严格的工艺要求，保证其品质稳定和产品性能优异。
希望上述制造说明能够帮助大家更深入地了解胶合板的制作过程，以及胶合板在不同领域的应用。
第二篇示例：胶合板是一种常用的建筑材料，由胶合板生产厂家根据需要生产并制造的一种多层木材板材。
胶合板生产工艺
（5）挤胶法 原理：将高粘度或泡沫胶液经过挤胶器小孔施到单板上， 胶液在预压时展平，也可用表面上覆有一层硅橡胶的辊筒把 胶条展平。可节省胶料，但要防止胶孔堵塞。
（6）喷胶法 普通喷胶法：使胶液在空气压力下在喷头内雾化，喷于单 板表面。这种方法胶料损失较大，胶合板工业中应用较少。 类似于家具表面喷漆。 压力喷胶法：给胶液施加一定压力，使其从喷嘴中喷出。 特点：胶料的损失较普普通喷胶小，但胶量难以控制。
D湿
木材径向干缩率（单板厚度方向R）：3～6% 木材弦向干缩率（单板宽度方向T）：6～12% 木材纵向干缩率（单板长度方向L）：很小
R
L T
单板干缩不等时性 由于单板表面温度首先升高，水分很快蒸发，而首先导 致宽度方向的干缩，在含水率梯度作用下，内部水分向外扩散 并蒸发，才在厚度方向产生干缩。
单板干缩不均匀性和不等时性产生的现象 厚单板比薄单板宽度方向干缩量小（因为厚单板表层 干缩受内层干缩的制约作用大） 厚单板比薄单板厚度方向干缩量大（因为厚单板表层 过渡干缩） 单板干缩对工艺的影响 对于“先剪后干”工艺，剪切单板时需考虑干缩余量（包 括宽度和厚度）：
降低节子的硬度，不易损伤旋刀 边材部分的树脂和细胞液经过水热交换后渗透出
来，这样有利于单板干燥、胶合和油漆。
• ２．方法
目前木材热处理的方法主要有：水煮、水与空气 同时加热、蒸汽热处理 ３.软化工艺 （1）冰冻材融冰阶段 木材热处理工艺，基本以非冰冻材冬天热处理 为主要基准。介质温度一般为30℃～40℃。保温 时间越为8h左右，视木段初温而定。
胶种 血胶 豆胶 PF UF
固含量（%） 13～15 30～35 45～48 60～65
双面涂胶量（g/m ） 480～650 550～730 200～320 220～340
1胶合板生产工艺
1胶合板生产工艺临沂市兰山区久恒木业板材厂版本编号:A 版本编号:A受控状态: 受控状态:文件编号:JHGY-01 文件编号:JHGY-01文件发放号: 文件发放号:编制: 编制:审核: 审核:批准: 批准:发布日期:2010-8-1 实施日期:2010-8-1芯板涂胶, 胶粘剂的配制,,, 脲醛胶质量指标:固体含量, ?46,,值 ,—9外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体,,,树脂胶配制,重量比,:脲醛胶 ,,,面粉 45~55, 芯板涂胶芯板单面涂胶量: 500~700克/3张(上胶量计算方法:上胶后重量,上胶前重量) 1 涂胶芯板质量必须符合要求～含水率为8—14%～温度40度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。
2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点;胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层;板坯对称层树种、厚度要一致。
4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯预压1 板坯要及时送入预压机，压力10~12MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在60—180分钟。
2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。
3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
胶合板生产工艺文件
胶合板生产工艺文件文件编号：受控状态：批准人：芯板涂胶１、胶粘剂的配制（1）脲醛胶质量指标：固体含量％46～55ｐH值７～外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体游离甲醛含量≤%（2）脲醛胶配制（重量比）：脲醛胶：面粉100：35２、芯板涂胶～芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡；～芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡；（1）涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为（8～12）%，温度40度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于13%的芯板要挑出放到指定地点。
（2）串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
（3）涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
（4）涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯1、组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2、严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5、认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2、板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
3、板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。
4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。
5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。
热压1、热压工艺参数：温度：（100～115）℃，压力：（10~12）MPa。
2、热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。
3、将修整好的板坯快速装入热压机内，板坯在每层压板中的位置要尽量保持一致（即上下，左右对齐），保证合板受压均匀，厚度一致。
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胶合板生产工艺文件
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批准人：
芯板涂胶
１、胶粘剂的配制
（1）脲醛胶质量指标：
固体含量％46～55
ｐH值７～9.5
外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体
游离甲醛含量≤0.3%
（2）脲醛胶配制（重量比）：
脲醛胶：面粉100：35
２、芯板涂胶
1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡；
1.5mm～
2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡；
（1）涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为（8～12）%，温度40度
以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于13%的芯
板要挑出放到指定地点。
（2）串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部
位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
（3）涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
（4）涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时
使用。
组坯
1、组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净
2、严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5、认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整
1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2、板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
3、板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。
4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。
5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。
热压
1、热压工艺参数：温度：（100～115）℃，压力：（10~12）MPa。
2、热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。
3、将修整好的板坯快速装入热压机内，板坯在每层压板中的位置要尽量保持一致（即上下，左右对齐），保证合板受压均匀，厚度一致。
4、缓慢卸压，特别是压制多层板和含水率较大的板坯，否则易引起开胶、鼓泡等缺陷。
5、堆放压制的板坯时，应随时检测板坯四角的厚度是否符合要求；板坯是否有开胶鼓泡等缺陷，对有缺陷的板坯应及时挑出并回修。
6、在热压过程中，一旦发现生产的次品超过要求时，应立即向有关负责部门反映，找出解决方法后，方可继续生产，不可隐瞒真相。
在热压过程中，操作人员不准擅自更改工艺参数。
附：热压工序工艺单
板坯抹腻子
1、压制的板坯要按规格、树种及时修整，对板坯的裂缝，孔洞要用与板坯表面颜色相近的腻子抹平，要将多余的腻子刮掉，不允许污染板坯的其他部位。
2、在修整过程中发现开胶、鼓泡的板坯应挑出，放到指定地点，并做好标记，及时反馈到相关工序进行返修。
3、板坯的腻子固化后，方可将板坯按树种、规格整齐堆放，运到下道工序。
4、腻子调制：脲醛胶，滑石粉，颜料混合调成粘糊状。
1、按成品入库尺寸规格调整锯片之间的距离，批量锯边前应先锯两张，检查合格后方可批量生产。
2、锯边后胶合板允许长度、宽度尺寸偏差：±1.5mm/m，最大±3.5mm。
3、锯边必须合理排除合板边部缺陷，锯好的板应四角方正，板边平直，不得有打边和毛刺现象，锯片变钝应及时更换。
4、锯好的合板应按树种、规格整齐堆放。
1、按砂光精度要求，选择适当的砂带进行砂光。
2、砂光厚度要均匀一致，不得有漏砂、砂穿、跳砂和污染板面等缺陷。
3、随时检查砂光的胶合板厚度，如有误差应及时调整。
4、砂光板的厚度应符合标准要求：
厚度t≤3mm，允许偏差：±0.2mm
厚度3＜t≤7mm，允许偏差：±0.3mm
厚度7＜t≤12mm，允许偏差：＋(0.2+0.03t) mm
－(0.4+0.03t)mm
厚度t＞12mm，允许偏差：＋(0.2+0.03t) mm
－(0.3+0.03t)mm
5、砂光的合板要按树种、规格堆放整齐。
检验
1、砂光的合板要按标准逐张细致的检验分等，在分检合格的合板背面右下角加盖产品名称、类别、等级、甲醛释放量等标志。
2、翻动合板时，要轻拿轻放，避免损坏边角，不准人为污染板面。
3、凡经修补后能提等、保等的合板，应挑出整齐放到指定地点，在板缺陷处做上标记，及时通知相应工序的人员进行修补。
4、分检合格的板应按树种、规格整齐堆放。
5、返修板的分检标准同正常标准要求。
6、分检合格的合板应及时入库，入库数量、等级、树种、规格等要填写准确，并办好产品入库手续。
7、当天分检的质量情况应当天及时向有关部门或领导反映，以便作出相应的处理。
成品包装入库
1、按不同树种、等级、规格分别进行包装。
2、打包时不允许出现污染、撞坏、勒坏合板边等问题。
3、包装必须松紧适度，保证在运输过程中不松包，不损坏合板边角。
4、包装应附有产品的名称、树种、类别、等级、生产厂名、规格、数量、商标、产品标准号和甲醛释放限量标志的标签。
5、不同批次，不同厂家的原材料要分别存放，防止乱放、混放、相互挤压折叠，尽量减少二次搬运，高度不得影响移取及危及人身安全。
6、检选后不合格原材料、产品放置于不合格区，不得混杂于合格品中。