注塑原理及成型工艺

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塑料成型原理与工艺

1—凸模固定板 2—上凸模 3—凹模 4—下凸模 5—凸模固定板 6—垫板
压缩成型与注射成型相比的优点是：（1）无浇注系统，耗料少；（2）设备使用及模具较简单；（3）易于成型流动性较差如以纤维为填料的塑料；（4）制品收缩率小，变形小，各向性能比较均匀；（5）能成型面积大、厚度又比较小的大型扁平制品。
缺点是：（1）生产周期长，效率低；（2）不易成型尺寸精度要求较高、形状复杂、壁厚相差较大及带有精细易断嵌件的制品；（3）劳动强度大，难以实现自动化，劳动条件较差；（4）模具寿命较短。
2．2．2 压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程主要包括预压、预热和干燥、嵌件的安放、加料、闭模、排气、固化、脱模、清理模具、制品后处理等。
但模温也不能过低，过低的模温不仅使固化速度慢，而且效果差，也会造成制品的灰暗，甚至表面发生肿胀，这是因为固化不完全的外层受不住内部挥发物压力作用的结果。
成型厚度较大的制品时，宜采用降低模具温度，延长成型时间的工艺规程。
3．压缩成型时间
成型时间是指从闭模加压起，物料在模具内升温到固化脱模为止的这段时间。它直接影响制品的成型周期和固化度。
1.压缩成型前的准备工作
（1）预压
在压缩成型前，将松散的粉状或纤维状的热固性塑料在室温下预先用冷压法（即模具不加热）压成重量一定、形状一致的密实体的过程称为预压，所得到的物体称为预压物（或压锭、型坯、压片）。
预压的作用主要有：
（1）加料快而准确。避免加料过多或不足而造成的残次品。
（2）减小模具的加料室，降低模具制造成本。
（1）加料（2）塑化（3）加压注射（4）保压（5）冷却定型（6）脱模
3. 塑件的后处理塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料

阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点

阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。

这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。

不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。

这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。

想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。

这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。

1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。

这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。

模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。

1.3 冷却与成型最后一步是冷却。

液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。

这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。

等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。

2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。

一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。

想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。

2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。

可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。

2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。

注塑机的工作原理及成型分析

与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件,取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
形式无
止逆
结尖头形
构
图
特征与用途
螺杆头锥角较小或有螺纹，主要用于高粘度或热敏性塑料
h3 — 熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅，提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔体的均化，但h3过小会导致剪切速率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体质量，；反之，如果h3过大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流作用增强，会降低塑化能力。
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用，物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。对于结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄， L2可短些，一般为（3～4）ds，对于热敏性塑料，此段可长些。
多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。

注塑机原理及工艺流程简单易懂

原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。

注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。

类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。

比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。

开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。

二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。

目前应用最广泛的是螺杆式。

其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

注塑机工作原理及工艺

注塑机工作原理及工艺以下从五个方面分析了注塑机的工作原理及工艺：1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。

取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。

分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调整等。

4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。

塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。

同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。

由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

5、对塑料制品的评价重要有三个方面：*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。

这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

制品的缺陷重要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。

但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

注塑原理及成型工艺

注塑原理及成型工艺注塑是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业领域。

它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。

注塑原理和成型工艺是实现这一过程的关键。

注塑原理基于塑料熔化和流动的特性。

在注塑机中，塑料颗粒被加热融化，形成可流动的熔融塑料。

然后，熔融塑料被注入模具中的腔室中，通过模具的形状和结构，使塑料在模具中流动和填充，最终形成所需的塑料制品。

注塑原理的关键在于控制熔融塑料的温度和压力，使其能够顺利地流动和填充模具，并保证最终制品的质量。

成型工艺是实现注塑原理的具体操作流程。

首先，需要选择适合的塑料材料，根据所需制品的性能和要求，选择合适的塑料种类和牌号。

然后，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化，将颗粒变成熔融塑料。

接下来，将熔融塑料注入模具中，通过注射缸和注射机构控制熔融塑料的流动和注入速度。

同时，通过模具的冷却系统，使注入的塑料在模具中迅速冷却凝固，形成所需的塑料制品。

最后，打开模具，取出成型的塑料制品，并进行后续的加工和处理。

在注塑成型工艺中，需要考虑多个因素来保证制品的质量和工艺的稳定性。

首先是模具的设计和制造。

模具的形状和结构直接影响塑料的流动和填充，因此需要根据制品的形状和要求来设计和制造合适的模具。

其次是注塑机的选择和调试。

注塑机的性能和参数会影响熔融塑料的温度、压力和流动速度，因此需要根据制品的要求选择合适的注塑机，并进行调试和优化。

另外，还需要控制注塑过程中的温度、压力和速度等参数，以保证制品的尺寸精度和表面质量。

此外，还需要进行质量检测和控制，及时发现和解决制品的缺陷和问题。

注塑原理和成型工艺的应用非常广泛，几乎涵盖了所有塑料制品的生产。

例如，家电、汽车、电子、玩具、包装等行业都需要使用注塑成型工艺来制造各种塑料制品。

注塑工艺具有成本低、生产效率高、制品尺寸精度高等优点，成为了塑料制品生产的主要工艺之一。

注塑原理和成型工艺是塑料制品生产中的重要环节。

注塑生产工艺(3篇)

第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。

注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。

本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。

二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。

常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。

（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。

（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。

2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。

（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。

（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。

（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。

（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。

（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。

（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。

3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。

（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。

（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。

三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。

根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。

2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。

模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。

3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。

四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。

注塑机原理及成型工艺.pptx

• 动力由5只伺服马达提供 • 垂直机械手、冷却站有冷却功能
三、瓶胚生产工艺
原料牌号特性粘度水分含量
螺杆温度背压
螺杆转速
热流道温度注塑速度
重量外观评诂浇口控制
PET 干燥
空气露点:＜-30℃ 干燥温度:165～180℃
干燥时间:4～6小时
熔融注塑成型冷却定型
成品
准备注射
保压压力冷却时间生产周期
注塑机工作原理工艺
Husky瓶盖机
二、注塑机的结构
注塑机
加料系统控制系统
冷却、压缩空气系统
加热系统液压系统机身合模部件注射部件
塑化、注射部分
螺杆
注射筒
1．注射部件
• 注射部分主要有两种形式：活塞式和往复螺杆式
螺杆
注射筒
2、塑化部件
• 注射部分与塑化相关的部件主要有：螺杆、料筒、分流梭、止逆环、射咀、加料斗等。
装筐贮存
瓶盖生产工艺流程
原料牌号
螺杆温度背压
螺杆转速
HDPE 熔融
色母
保压压力冷却时间生产周期
外观评估
注塑成型
热流道温度
冷却定型
成品
装箱贮存
PET塑料简介
1、PET化学名为聚对苯二甲酸乙醇酯，又称聚酯，目前使用最多的是GF-PET，透明度很好，强度和韧性优于聚苯乙烯和聚氯乙烯，不易破碎。白色透明、无毒，手感较硬，揉搓时有声响，外观似 PP，主要是打瓶胚。
5、液压系统
• 电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。
• 执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达
• 控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。

一分钟掌握十大塑料成型工艺

一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。

（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。

它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。

工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。

2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。

3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。

注塑成型的原理和工艺过程

注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料材料注入到模具中，使其冷却后形成所需要的塑料制品的加工过程。

注塑成型的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 模具制备：根据所需产品的尺寸和形状，设计和制造模具。

2. 加料：将塑料料粒或颗粒状塑料料料放进注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使塑料熔化。

3. 注射：在模具的一侧安装注塑机的喷嘴，将已经熔化的塑料以高压状态注射到模具中，填充整个模具腔。

4. 冷却：注射完成后，待塑料在模具中冷却固化。

5. 开模脱模：模具中的塑料已经冷却固化后，打开模具并将成品从模具中取出。

6. 加工处理：根据需要，对成品进行后续的加工处理，如切割、打孔、喷涂等。

注塑成型是一种高效的加工方式，适用于生产大批量的复杂形状的塑料产品。

它的优点包括生产效率高、生产成本低、产品质量稳定，因此得到了广泛应用。

2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)

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C、分流梭设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
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②螺杆式塑化部件结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。功能：塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完成均匀塑化、定量注射。
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C、喷嘴主要功能：预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提高塑化质量。注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混炼效果和均化作用。保压时，便于向模腔补料。冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回流。调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
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保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
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(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度低的、热稳定性差的注射制品先加工。

注塑工艺分析(3篇)

第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。

注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。

本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。

二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。

注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。

2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。

3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。

4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。

三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。

2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。

3. 注塑：将熔融塑料注入模具。

4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。

5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。

6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。

四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。

2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。

3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。

4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。

5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。

五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。

解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。

2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。

注塑工艺原理

注塑工艺原理塑注工艺原理实际就是“注塑过程”,“注塑过程”包预括预塑计量,注射充模,冷却定型等过程,下面我们就这几个过程原理进行讲述:一.预塑计量过程1.料筒通过电热元件从外部加热,料筒内的物料能通过热交换和热传导吸收外部的供热,使其软化和熔融,外加热方式使料筒横截面方向及长度方向上产生很大的温度梯度.2.物料靠螺杆旋转作用,通过剪切机理和摩擦机理使机械能转化为热能,加热自身使其熔融.3.热能输入方式是1和2的结合,塑化时筒内物料一部分靠外部加热,一部分靠螺杆旋转通过机热转换供热.通过加热和机能转换两种输入方式控制塑化过程和塑化质量.预塑时能量平衡条件应满足下式:总热量=对流热量+传导热量+剪切热量+摩擦热量在预塑阶段影响聚合物熔体塑化质量的因素主要来自两个方面:1.预塑过程有关的工艺参数,如料筒加热温度、螺杆行程、螺杆转速、预塑背压、计量时间等.2.聚合物热物理性能和流变性能有关的参数.制品质量与储料室的熔体有直接关系,并由预塑过程中的质量及计量精度所决定,塑化过程追求的主要指标是:塑化质量、计量精度、塑化能力.注塑工艺介绍二.注射充模过程注射充模过程是计量室中预塑好的熔体注入到模具型腔里面去的过程,这是聚合物熔体经过喷嘴,流道和浇口向模腔流动的过程,从工艺程序上看分两个阶段,注塑阶段与保压阶段,这两个阶段虽都属于熔体流动过程但流动条件却有较大区别.注塑阶段是从螺杆推进熔体开始,到熔体充满型腔为止,注射时在其螺杆头部的熔体所建立起来压强称注射速率,螺杆推进熔体的行程称注射行程.在注射阶段熔体速度表现是主要的,必须建立足够的速度头和压力头才能充满模腔.保压阶段是从熔体充满模腔开始到浇口冻封为止.注塑阶段完成后,必须继续保持注射压力,维持熔体的外缩流动,一直持续到浇口封冻为止,因此保压阶段的特点是压力表现是主要的,保压阶段的注塑压力称保压压力,在保压压力作用下,模腔中的熔体得到冷却补缩和进一步地压缩和增密.三.冷却定型过程冷却定型过程是从浇口“冻封”开始至制品脱模为止,保压压力撤除后模腔内的熔体继续冷却定型,使制品能够承受脱模顶出时所允许的变形.冷却定型过程的特点:温度表现是主要的,熔体温度逐渐降低一直到脱模温度为止,这一过程没有熔体流动,熔体在温度影响下比容和模腔压力在发生变化,随着温度降低比容和模腔压力减少.研究注塑过程的目的是为了根据物料和制品调整好注塑工艺参数,控制好注塑制品量.在制品模具确定的条件下,影响制品质量的因素主要是注塑工艺参数和注塑机的设计参数.下面我们就工艺参数中各要素及其在成型中的作用做简单阐述.一.注塑参数1.注射量2注塑工艺介绍注射量是指注塑机螺杆或柱塞在注射时,向模具内所注射的物体的熔体量(G).对已选定的注塑机来说,注射量是由注射行程来控制的.如果选用注塑量过小则会因注塑量不足而使制品产生各种缺陷,过大则造成能源浪费.2.计量行程(预塑行程)每次注塑程序终止后,螺杆处在料筒的最前位置,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被输送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用力作用下后退,直到碰到限位开关位止,螺杆后退.螺杆后退的距离称计量行程或预塑行程,如果计量行程调节太小会造成注射量不足,如果计量行程调整的太大,使料筒前部每次注射后的余料太多,使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.3.余料量螺杆注射完了之后,螺杆头部留存的熔料量称为余料量,余料量一方面可防止螺杆头部和喷嘴接触发生机械破损事故,另一方面通过余料垫来控制注射量和重复精度.达到稳定注射制品品质的目的.4.防延量防延量是指螺杆计量,预塑到位后,又直线地倒退一段距离使计量室中熔体的比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出,这个后退动作称防流延动作,后退距离称防延量动作,后退距离称防延量或防延行程.防流延还有一个目的是在注射喷嘴不退回进行预塑时,降低喷咀流道系统的压力,减少内应力,并在开模时容易抽出料把.过大的防延量会使计量室中的熔料挟杂气泡,严重影响制品质量,对粘度大的物料可不设防延量.5.螺杆转速螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送和塑化的热历程及前切效应,因此它是影响塑化能力,塑化质量和成型周期等因素的重要参数.随着螺杆转速的提高,熔融温度上升,塑化质量下降,曳流量加大熔融温度的均匀有所改善.3注塑工艺介绍6.背压预塑时螺杆头部的熔体压力,克服螺杆后退时的系统阻力后才能后退,在此系统阻力中除了螺杆与料筒中的阻力之处还有注射油缸的回油阻力,通过调节器节节流元件控制回油阻力在计量室中建立的熔体压强称为背压.螺杆背压对熔体温度的影响效果与聚合物性质的密切关系,背压提高有助于螺槽熔体的反流和漏流降低了熔体输送能力,减少塑化量,增加功率消耗,过高背压会使剪切热过大,使高分子物料发生降解而严重影响产品质量.7.注射压力和保压压力定义参考前文选择注射制品的注射压力,首先要考虑注塑机所允许的注射压力,只有在注塑机额定的注射压力范围内,才能调整出具体制品所需求的注射压力,如果注塑压力调定过低会导致模腔压力不足,熔体不能充满模腔,反之如果调整过大,不仅会造成制品溢边,胀模等不良现象.还会造成压力波动,甚至系统过载.保压压力和保压时间对凝固点及制品的收缩率比容有明显影响,提高保压压力,延长保压时间会使凝固推迟,有助于减小制品收缩率.调试时要注意指注射压力到保压压力的切换点和保压时间的长短,将影响成型产品的质量.8.注射速率和注射速度注射速率指单位时间内注入模腔中熔体的容积,注射速度指注射时熔体注入模腔的速度.注射速率提高可以维持熔体有效高的温度,流体粘度低,流道阻力损失小,可得到较高的模腔压力,可使流动长度增加,制品质量均匀密实,但是过高的充模速率会增加压力损失,会造成熔体的不稳定流动,发生弹性湍流,或由于熔体速度头的冲击造成胀模溢边现象.二.合模参数1.合模力4注塑工艺介绍在注射阶段和保压补缩阶段,模腔压力要产生使模具分开的胀模力,为了克服这种胀模作用,合模系统所必须对模具施以的紧闭力,称为合模力,合模力的调整将直接影响制品的表观质量和尺寸精度,合模力不足会导致模具离缝,发生溢料,但太大会使模具变形,制品产生内应力和不必要的能量消耗,注塑制品所需要的合模力简称工艺合模力,应根据模腔压力和制品投影面积来确定Pr≥Pcp某Fr/1000Pr---工艺合模力KN或T,Pcp---模腔压力,Bar(kgf/cm2)Fr---制品投影面积cm2,工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力(Ph)一般取Pr≤(0.8-0.9)Ph.2.顶出力克服制品和模具的附着力,摩擦力使制品从模具上顶出的力称为顶出力,过小的顶出力制品无法脱下,过大的顶出力和顶出速度会使制品发生翘曲变形,甚至断裂破坏,顶出力,顶出速度和顶出行程要根据制品的结构,形状与尺寸,制品材料性质以及成型工艺条件、模具表面温度、粗糙度、脱模斜度以及顶出形式,面积、位置等来调整.三.温控参数1.烘料温度根据不同的干燥设备及物料选取烘料温度及时间,聚合物的含湿量直接影响制品质量.2.料筒温度料筒温度指料筒表面的加热温度根据不同的聚合物性能在加料段、压缩段、均化段、计量及喷嘴上合理选用,工艺调整时,一般应从低温向高温调节,一直到合适温度为止.3.模具温度指与制品接触的模腔表面温度,直接影响制品在模腔内的冷却速度,模具温度应根据聚合物性质,制品大小,形状,模具结构和浇道系统,环境温度等等设定,提高模温会增加制品密度与光洁性延垂保压时间和提高充模力. 5注塑工艺介绍四.注塑成型周期一个完整的循环周期包括装门---合模---注射保压---螺杆计量---开模---顶出制品---开门取件,在全自动循环中不存在开门闭门的人为因素,是用时间间设定来控制的,成型周期中各阶段直接影响到聚合物固体,熔体和制品所经过的热历程和受力作用的时间,影响到品质和生产效率.6。

注塑机原理及成型工艺

√
部位
保养内容
周月年
6氮气系统
蓄压器 7机器润滑检查氮气，必要时补充 HLP-68 ISO VG68 VI≧25.4 6升 √
中央润滑
油脂润滑 DIN51825
检查油位必要时添加
润滑注射装置的杆
√
√
目检润滑点的连接
√
部位
8电器设备
保养内容
周月年
√ √
控制柜区域检查螺旋接头，必要时上 1 紧控制柜2、3、检查风扇 4 编程控制台检查风扇更换过滤垫驱动装置清洁电动机
必要时更换
√
√
干燥机过滤器、清洁回收料斗回收料斗
除湿机
冷水机
8、底部凹凸：减小填充压力、减小注射时间。 9、底部拉丝：降低喷嘴温度、增加注射时间、提高填充压力、提高开模速度、增加冷却时间、检查料的干燥状况、增加延迟关闭时间、 10、底部小孔：降低喷嘴温度、增加填充压力、增加注射时间、增加冷却时间、减小注射速度、检查干燥情况、减小延迟关闭时间。
√ √ √
√ √ √ √ √ √
部位
9脱模装置、冷却站导轨、齿带连接/拉紧套件、电动机和传动装置水平导轨真空的产生
保养内容
周月年
清洁、上油目检、维护、必要时更换清洁、上油真空泵维护 √
√ √
√
部位 11其他料斗、料斗磁铁回收油箱
保养内容
周月年
清洁排空
√ √
除湿机过滤网
保养内容目检必要时拧紧
周 √
月
年
检查油位必要时添加 /油路是否漏油检查油质，如果不正常更换油和所有油过滤器
√
部位 5冷却系统和压缩空气系统冷却系统

注塑成型法

注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。

这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。

本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。

原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。

整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。

2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。

3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。

4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。

5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。

工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。

2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。

3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。

4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。

5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。

6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。

7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。

设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。

其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。

垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。

除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。

应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。

由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。

总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。

注射成型的原理、特点、工艺及应用

塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。

2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。

2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。

3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。

注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。

目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。

为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。

4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。

塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。

物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。

料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。

嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。