怎样控制工序质量
重点工序质量控制
重点工序质量控制引言概述：在任何生产过程中，重点工序的质量控制是确保产品质量的关键。
重点工序是指生产过程中对产品性能、外观、可靠性等方面影响较大的工序。
本文将从五个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和具体措施。
一、合理规划工序流程1.1 确定关键工序：通过对产品生产过程的分析，确定对产品质量影响最大的工序，将其定义为关键工序。
1.2 设定工序目标：针对关键工序，制定明确的质量目标，包括产品性能、外观、可靠性等方面的要求。
1.3 制定工序流程：根据产品要求和工艺特点，制定详细的工序流程，确保每一个环节都能得到充分的控制和监督。
二、严格执行操作规程2.1 制定操作规程：针对每一个关键工序，制定详细的操作规程，包括工艺参数、操作步骤、设备要求等内容。
2.2 培训操作人员：对操作规程进行培训，确保操作人员理解并能够正确执行规程，提高操作的准确性和稳定性。
2.3 引入自动化设备：借助自动化设备，减少人为因素对工序的影响，提高操作的一致性和稳定性。
三、建立质量检验体系3.1 制定检验标准：针对每一个关键工序，制定详细的质量检验标准，包括产品尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.2 建立检验流程：根据产品特点和工艺要求，建立完整的质量检验流程，确保每一个工序都能得到全面的检验和评估。
3.3 引入先进检测设备：采用先进的检测设备，提高质量检验的准确性和效率，确保产品符合质量要求。
四、加强过程监控和数据分析4.1 实时监控工艺参数：通过采集和监控工艺参数，及时发现工艺异常和变化，及时调整和纠正，确保工序稳定运行。
4.2 数据分析和统计：对工艺参数和质量检验数据进行分析和统计，发现潜在问题和趋势，及时采取措施避免质量问题的发生。
4.3 建立反馈机制：通过与上下游工序的沟通和反馈，及时解决工序间的质量问题，确保整个生产过程的质量稳定。
五、持续改进和优化5.1 设立质量改进小组：组建专门的质量改进小组，定期评估和改进关键工序的质量控制措施，推动工序质量的持续提升。
工序质量控制的步骤
工序质量控制的步骤
工序质量控制是确保产品或服务在生产过程中满足预定质量要求的方法。
以下是工序质量控制的步骤：
1. 制定质量计划：在项目开始时，明确项目的质量目标、标准和相关的质量要求。
质量计划应包括质量目标、质量标准、质量保证措施和质量验收标准等。
2. 过程分析：分析生产过程中的各个环节，识别潜在的质量问题，找出影响质量的关键因素。
3. 制定质量控制措施：针对识别出的质量问题和关键因素，制定相应的质量控制措施，确保在生产过程中质量得到有效控制。
4. 质量检测：对生产过程中的产品或服务进行定期检测，确保产品或服务符合质量标准。
质量检测方法包括首件检验、过程检验和成品检验等。
5. 数据分析：收集和分析质量检测数据，评估工序质量状态，发现异常情况及时采取措施进行调整。
6. 过程改进：根据质量控制数据和检测结果，不断优化生产过程，提高工序质量。
7. 质量审核：对质量管理体系进行定期审核，确保质量管理体系的有效性和适用性。
8. 持续改进：根据质量审核结果和过程改进需求，持续改进质量管理体系，形成良性循环。
9. 培训与沟通：加强员工的质量意识培训，提高员工的质量控制能力，确保质量控制措施得到有效执行。
同时，建立有效的沟通机制，确保各部门之间质量信息的传递和协作。
10. 客户满意度评价：收集客户对产品或服务的满意度评价，对质量控制效果进行评估，持续改进产品质量。
通过以上步骤，企业可以有效地控制工序质量，提高产品或服务的质量水平，满足客户需求。
一般工序质量控制的方法
一般工序质量控制的方法
一般工序质量控制的方法有以下几种：
1. 过程监控：对生产过程进行实时监控，确保每个工序都按照标准操作程序进行。
可以使用监控设备、传感器等技术手段，实时收集数据并进行分析，及时发现问题并进行纠正。
2. 统计过程控制（SPC）：采用统计方法对生产过程进行监控和分析，通过控制图、过程能力指数等工具，识别过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
3. 检查和测试：在工序完成后，进行检查和测试，以确保产品质量符合要求。
可以采用手动检查、自动化检测设备等方式进行。
4. 建立质量标准：明确每个工序的质量要求和验收标准，使操作人员清楚知道应该达到的质量水平。
5. 培训和教育：对操作人员进行培训，使其了解工序的操作要求、质量标准以及如何识别和解决质量问题。
6. 质量反馈：收集客户反馈、内部质量报告等信息，及时了解产品在市场上的质量表现，以便对工序进行改进和优化。
7. 持续改进：通过不断地分析质量数据、实施改进措施，逐步提高工序的稳定性和产品的质量水平。
8. 预防性维护：对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行，减少因设备故障导致的质量问题。
这些方法可以帮助企业有效地控制一般工序的质量，提高产品的合格率和客户满意度。
重点工序质量控制
重点工序质量控制一、引言重点工序质量控制是指在产品制造过程中，对关键工序进行严格的质量控制，以确保产品质量的稳定和可靠。
本文旨在详细介绍重点工序质量控制的标准格式，包括定义、目的、步骤和相关指标等内容。
二、定义重点工序质量控制是指在产品制造过程中，对具有重要影响的工序进行全面的质量控制，以确保产品在符合规范要求的前提下，具有稳定的质量特性和可靠的性能。
三、目的1. 提高产品质量：通过对重点工序的质量控制，及时发现和纠正工艺、设备或操作上的问题，以提高产品的合格率和一致性。
2. 降低生产成本：通过减少次品率和废品率，降低返工和报废的成本，从而提高生产效率和经济效益。
3. 提升客户满意度：通过确保产品质量的稳定性和可靠性，满足客户的需求和期望，增强客户对产品的信任和满意度。
4. 改进过程控制：通过对关键工序的质量控制，获取数据并进行分析，为改进生产过程提供依据，实现持续改进。
四、步骤1. 识别重点工序：根据产品的特性和制造过程，确定具有重要影响的工序，并进行优先级排序。
2. 制定质量控制计划：针对每个重点工序，制定相应的质量控制计划，明确控制措施、检测方法和频次等。
3. 建立质量控制标准：制定相应的质量控制标准，包括产品规范、工艺参数、检测要求和判定标准等。
4. 培训和指导操作人员：对参与重点工序的操作人员进行培训，确保其了解质量控制标准和操作要求，并能正确执行。
5. 实施质量控制措施：按照质量控制计划和标准要求，执行相应的质量控制措施，包括设备校验、工艺参数调整、操作规范执行等。
6. 监控和记录数据：对重点工序进行实时监控，记录关键数据，如产品尺寸、工艺参数、设备状态等，并进行数据分析。
7. 反馈和纠正措施：根据监控数据和分析结果，及时反馈问题，采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备、培训操作人员等。
8. 持续改进：通过不断监控和纠正，总结经验，改进质量控制计划和标准，实现重点工序的持续改进和优化。
工序质量控制点
工序质量控制点一、引言工序质量控制点是指在生产过程中，对每一个工序进行质量控制的关键环节。
通过设立工序质量控制点，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，确保产品的质量符合要求。
本文将详细介绍工序质量控制点的定义、作用、设立原则以及常见的工序质量控制点。
二、定义工序质量控制点是指在生产过程中，对每一个工序进行质量控制的关键环节。
它是质量管理体系的重要组成部份，通过设立工序质量控制点，可以有效地控制生产过程中的质量风险，提高产品的质量稳定性和一致性。
三、作用1. 提前发现问题：通过设立工序质量控制点，可以及时发现生产过程中的质量问题，避免问题扩大化，减少不良品的产生。
2. 及时纠正问题：工序质量控制点可以匡助生产人员及时纠正生产过程中的质量问题，防止不良品流入下一个工序，保证产品质量的稳定性。
3. 提高效率：通过工序质量控制点，可以减少不必要的重工和返工，提高生产效率，降低生产成本。
4. 客户满意度：通过严格控制每一个工序的质量，可以确保产品符合客户的要求，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
四、设立原则1. 关键工序：工序质量控制点应设立在生产过程中的关键环节，即对产品质量影响较大的工序上。
2. 关键参数：工序质量控制点应设立在影响产品质量的关键参数的检测点上，例如温度、压力、速度等。
3. 可操作性：工序质量控制点应设立在生产过程中易于操作和监控的位置，以便生产人员能够及时发现和纠正问题。
4. 数据记录：工序质量控制点应设立相应的数据记录机制，记录每一个工序的质量数据，以便后续分析和追溯。
五、常见的工序质量控制点1. 原材料检验：在生产过程中，对原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：设立工序质量控制点，对生产过程中的关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量的稳定性。
3. 在线检测：在生产过程中，设立工序质量控制点进行在线检测，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
4. 末检：在生产过程的最后一个工序设立质量控制点，对产品进行全面检测，确保产品质量符合要求。
工序活动的质量控制方案及措施
工序活动的质量控制方案及措施在工程项目中，质量控制是确保工序活动质量合格的重要环节。
以下是工序活动质量控制方案及措施的详细介绍。
一、制定质量标准和规范1.所有工序活动的质量标准和规范应明确制定，以确保每个活动都能按照统一的质量要求进行执行。
2.质量标准和规范应涵盖活动的关键要素，如材料的选择和使用、工序的步骤和顺序、工艺的要求等。
二、设置质量检查点1.在每个工序活动的关键节点上设置质量检查点，确保在关键环节进行质量检查，及时发现和纠正问题。
2.质量检查点的设置应根据不同工序的特点和要求进行灵活调整，确保涵盖整个工序活动的质量控制。
三、提供培训和教育1.为参与工序活动的员工提供相关的培训和教育，以确保他们对质量要求和控制措施的理解和掌握。
2.培训和教育内容应包括质量标准和规范、质量检查方法和仪器的使用等。
四、制定工序活动的质量控制计划1.对每个工序活动制定详细的质量控制计划，包括质量目标、质量控制措施和质量检查方法等。
2.根据工序的复杂程度和风险评估的结果，调整质量控制计划的内容和频率。
五、实施质量检查和测试1.进行定期的质量检查和测试，以验证工序活动的质量是否符合标准和规范要求。
2.质量检查和测试应包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等，确保每个活动的质量问题被及时发现和解决。
六、记录和分析质量数据1.记录每个工序活动的质量数据，包括质量检查结果、质量问题和解决方案、工序活动的执行情况等。
2.对质量数据进行分析，找出常见的质量问题和改进措施，以提升整体质量水平。
七、持续改进质量控制1.定期评估质量控制方案的有效性，并进行必要的调整和改进。
2.建立反馈机制，收集和分析员工和客户的意见和建议，以改进质量控制方案和提升客户满意度。
以上是工序活动质量控制方案及措施的详细介绍。
通过制定质量标准和规范、设置质量检查点、提供培训和教育、制定质量控制计划、实施质量检查和测试、记录和分析质量数据以及持续改进质量控制，能够有效地确保工序活动的质量合格，提升工程项目的整体质量水平。
工序质量控制
引言：工序质量控制是一种管理方法，旨在监控和确保生产过程中的质量。
在现代制造业中，工序质量控制对于提高产品质量、降低成本和满足客户需求至关重要。
本文将从概述、正文和总结三个部分详细介绍工序质量控制的重要性、目标和方法。
概述：工序质量控制是通过在生产流程的每个阶段进行监控和调整，以确保产品质量符合要求。
其主要目标是降低不良品率、提高产品一致性和满足客户需求。
工序质量控制包括制定标准、建立检验方法、实施过程监控和持续改进。
正文：一、制定标准1. 确定产品规格：在工序质量控制中，首先需要明确产品的规格和要求。
这包括产品的尺寸、重量、外观等方面的要求。
通过制定明确的产品规格，可以为后续的质量控制提供基础。
2. 设定质量标准：根据产品规格，制定相应的质量标准。
质量标准可以包括产品的最低合格水平、不良品率的限制以及其他质量指标。
这些标准将成为后续工序质量控制的基准。
3. 建立检验方法：为了验证产品是否符合规格和质量标准，需要建立相应的检验方法。
检验方法可以包括尺寸测量、外观检查、化学分析等。
通过确定适当的检验方法，可以进行有效的质量检验。
二、过程监控1. 设立过程控制点：在生产过程中，确定关键的过程控制点是工序质量控制的关键。
通过在关键的步骤设置控制点，可以实时监控工艺参数和产品质量指标。
2. 实施统计过程控制：统计过程控制是一种通过收集和分析工序中的样本数据来监控过程稳定性并及时调整的方法。
通过控制图、过程能力指数等工具，可以准确评估工序的稳定性和功效。
3. 采用自动化技术：现代制造业中，自动化技术可以提高工序质量控制的效率和准确性。
自动采样、自动检测和自动调整等技术可以减少人为因素的干扰，并提高生产过程的稳定性。
三、持续改进1. 进行根本原因分析：当发生质量问题时，需要进行根本原因分析，找出导致质量问题的根本原因。
通过这种分析，可以采取适当的纠正和预防措施，避免类似问题的再次发生。
2. 实施持续改进计划：持续改进是工序质量控制的核心。
重点工序质量控制
重点工序质量控制引言概述：在制造业和工程领域中，重点工序是指对产品质量影响最大的关键环节。
为了确保产品的质量达到标准要求，重点工序的质量控制至关重要。
本文将从四个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和方法。
一、合理的工序规划1.1 详细制定工序流程：在进行重点工序前，需要制定详细的工序流程，明确每个环节的具体要求和操作步骤。
这有助于减少操作失误和提高工作效率。
1.2 设定工序检查点：在工序流程中设定检查点，以便及时发现和纠正潜在问题。
这样可以避免质量问题在后续工序中累积，减少不良品的产生。
1.3 确保工序的可追溯性：为了追溯质量问题的根源，每个工序都应该有相应的记录和标识。
这样可以方便溯源和分析，及时解决质量问题。
二、严格的工艺控制2.1 设定工艺参数：根据产品的质量要求，确定适当的工艺参数，如温度、压力、速度等。
这些参数对于产品的质量具有重要影响，必须严格控制。
2.2 实施工艺监控：通过使用先进的监测设备和仪器，对工艺参数进行实时监控。
如有异常情况，及时采取措施进行调整，确保工艺参数处于正常范围内。
2.3 进行工艺优化：通过不断分析和改进工艺参数，优化工艺流程，提高产品的一致性和稳定性。
这有助于减少质量偏差和提高生产效率。
三、严格的材料控制3.1 选择合适的原材料：根据产品的要求，选择符合标准的原材料。
这样可以确保产品的质量稳定，并减少不良品的产生。
3.2 进行材料检验：对进入生产环节的原材料进行严格的检验，确保其符合质量要求。
如有不合格的材料，应及时予以淘汰或退回供应商。
3.3 建立供应商质量管理体系：与供应商建立紧密合作关系，建立质量管理体系。
定期进行供应商评估和审核，确保供应链的质量稳定。
四、培训和人员管理4.1 提供专业培训：对从事重点工序的员工进行专业培训，提高其技能水平和质量意识。
通过培训，员工能够更好地理解重点工序的重要性，提高工作效率。
4.2 设立质量责任制：建立质量责任制度，明确每个员工在质量控制中的职责和义务。
工序质量控制
工序质量控制工序质量控制简介工序质量控制是指在生产制造过程中，通过监控和管理各个工序的质量，以确保产品达到预期的质量标准。
正确的工序质量控制能够提高产品质量，减少不良品率，提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。
目标工序质量控制的主要目标是确保每个工序达到既定的质量标准，减少工艺变异，并及时识别和纠正潜在的质量问题。
通过良好的工序质量控制，企业可以提高产品的一致性和稳定性，减少不必要的修复和返工，提高产品的用户满意度。
流程1. 制定工序质量控制计划首先，需要制定一个全面的工序质量控制计划。
该计划应包括以下内容：- 确定关键工序：通过流程分析和产品特性分析，确定生产过程中的关键工序，即对产品质量影响最大的工序。
- 设定质量标准：为每个关键工序确定明确的质量标准，包括产品的尺寸、外观、性能等方面的要求。
- 制定检测方法：选择适当的检测方法，如目视检查、计量检测、抽样检测等，确保能够准确地检测出工序中的质量问题。
- 制定检测频率：确定每个关键工序的检测频率，以保证质量问题能够及时被发现并纠正。
2. 实施工序质量控制在生产过程中，需要根据制定的工序质量控制计划，实施相应的控制措施。
- 培训操作员：对操作员进行培训，使其了解每个关键工序的质量标准和检测方法，掌握正确的操作技能。
- 监控关键参数：对每个关键工序的关键参数进行实时监控，确保生产过程在可控范围内，并及时调整参数，以确保产品质量的稳定性。
- 进行质量抽检：按照计划的频率进行抽检，对关键工序进行质量检测，确保产品符合质量标准。
- 记录和分析检测结果：对每次质量检测的结果进行记录和分析，及时识别和纠正潜在的质量问题，并采取相应的改进措施。
3. 持续改进工序质量控制是一个持续改进的过程，需要不断地进行监控和分析，以寻找改进的机会。
- 分析检测结果：定期分析检测结果，统计质量指标，识别异常情况和趋势，找出质量问题的根本原因。
- 制定改进计划：基于分析结果，制定相应的改进计划，包括调整工艺参数、改进工艺流程、提供培训等。
工序质量控制点
工序质量控制点标题：工序质量控制点引言概述：工序质量控制是生产过程中非常重要的一环，它能够确保产品质量和生产效率。
在生产过程中，确定合适的质量控制点是至关重要的，惟独在关键的环节进行质量控制，才干有效地避免质量问题的发生。
本文将从五个方面介绍工序质量控制点的重要性和具体内容。
一、原材料质量控制点1.1 原材料的选择：选择优质原材料是保证产品质量的基础，必须对原材料的质量进行严格把控。
1.2 原材料的检验：在进入生产流程之前，需要对原材料进行全面的检验，确保符合产品要求。
1.3 原材料存储条件：正确的原材料存储条件也是原材料质量控制的重要环节，避免因存储不当导致质量问题。
二、生产工艺质量控制点2.1 设定工艺参数：在生产过程中，设定正确的工艺参数是确保产品质量的关键，需要根据产品特性进行调整。
2.2 监控生产过程：对生产过程进行实时监控，及时发现问题并进行调整，确保产品符合标准。
2.3 完善工艺流程：不断优化生产工艺流程，提高生产效率和产品质量。
三、设备维护质量控制点3.1 定期保养设备：设备的正常运转对产品质量至关重要，定期保养设备可以减少故障率。
3.2 设备检修记录：建立设备检修记录，及时发现设备问题并进行维修，确保设备正常运转。
3.3 设备运行参数：设备运行参数的设定也是设备维护质量控制的重要环节，需要根据产品要求进行调整。
四、人员技术质量控制点4.1 培训与考核：对生产人员进行定期培训和考核，提高其技术水平和质量意识。
4.2 责任分工：明确每一个人员的责任分工，确保每一个环节都有专人负责，避免责任含糊。
4.3 激励机制：建立激励机制，激励人员积极参预工序质量控制，提高产品质量。
五、成品质量控制点5.1 抽检成品：对成品进行抽检，确保产品符合标准。
5.2 产品追溯：建立产品追溯体系，及时发现问题产品并进行处理。
5.3 售后服务：做好售后服务工作，及时处理客户反馈的质量问题，提高客户满意度。
结论：工序质量控制点的设定和实施对于产品质量的提升和生产效率的提高至关重要。
重点工序质量控制
重点工序质量控制引言概述：重点工序质量控制是生产过程中至关重要的一环，它对于确保产品质量、提高生产效率以及降低成本具有重要意义。
本文将从五个方面详细阐述重点工序质量控制的内容。
一、制定明确的工艺流程1.1 确定工序顺序和流程：根据产品的特性和工艺要求，确定各个工序的顺序和流程，确保每个工序之间的衔接和协调。
1.2 制定标准操作规程：制定详细的标准操作规程，包括操作步骤、操作要求、操作时间等，以确保每个工序的操作都能按照统一的标准进行。
1.3 设定质量检验点：根据工艺流程和产品要求，设定质量检验点，对关键工序进行质量检验，及时发现和解决问题，确保产品质量。
二、严格控制原材料的质量2.1 选择合格供应商：与有信誉和质量保证的供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量可靠。
2.2 进行原材料检验：对每批原材料进行严格的质量检验，包括外观检查、物理性能测试、化学成分分析等，确保原材料符合质量要求。
2.3 建立原材料质量档案：对每批原材料进行记录和归档，包括供应商信息、检验报告等，以备后续追溯和质量分析。
三、加强工序监控和控制3.1 建立工序监控指标：根据产品要求和工艺特点，制定相应的工序监控指标，包括工序周期、工序质量等，及时掌握工序的运行状态。
3.2 实施过程控制：通过设备监控、工艺参数控制等手段，对每个工序进行实时监控和控制，提前发现和解决问题，确保工序的稳定性和一致性。
3.3 开展工序质量分析：对每个工序的质量数据进行分析，找出问题的根本原因，采取相应的改进措施，提高工序的质量水平。
四、加强人员培训和管理4.1 建立培训计划：制定培训计划，对工序操作人员进行必要的技术培训和质量意识培养，提高其操作技能和质量控制能力。
4.2 设立考核机制：建立考核机制，对工序操作人员进行定期考核，评估其工作表现和质量控制能力，激励其持续改进和提高。
4.3 加强沟通和协作：建立良好的沟通和协作机制，促进各个岗位之间的信息交流和互动，确保工序质量控制的有效实施。
关键工序质量控制措施
关键工序质量控制措施1.制定详细的工艺流程：制定详细的工艺流程是确保关键工序质量控制的基础。
工艺流程应该包括从原材料采购到生产加工的每个环节，明确每个步骤的要求和注意事项，以便工作人员按照流程进行操作。
2.实施严格的设备维护：关键工序所使用的设备应定期维护和保养，确保其正常运转和精度。
设备维护记录应被及时更新，以便及时发现和解决潜在的问题。
3.培训合格的员工：关键工序操作人员必须具备相关技能和知识。
组织工作人员进行培训，确保他们了解工艺流程、操作规程和质量要求。
培训可以包括理论知识的讲解、实际操作的演示和模拟实训等。
4.引入自动化和检测设备：对于关键工序，可以考虑引入自动化设备和检测设备来提高生产效率和质量稳定性。
自动化设备可以提高工序的一致性，减少人为因素的干扰；检测设备可以及时发现产品缺陷和质量问题，减少次品率。
5.实施严格的质量检查：在关键工序的每个环节都要进行严格的质量检查。
检查可以包括外观检查、尺寸检查、性能测试等。
检查标准应事先明确，并有相应的检验记录和报告，以便在发现问题时及时追溯和解决。
6.引入先进的质量管理方法和工具：可以采用先进的质量管理方法和工具，如Six Sigma、5S、故障模式和影响分析等，对关键工序进行全面管理。
这些方法和工具可以帮助识别潜在的质量问题和风险，并提供解决问题的方法和策略。
7.数据分析和持续改进：定期分析和评估关键工序的数据和指标，以监测工序的质量水平。
如果发现异常情况或问题，应及时采取纠正措施，并持续追踪改进效果。
可以利用质量管理工具和统计方法，如SPC（统计过程控制）、故障模式和影响分析等，对数据进行分析和解读。
8.加强供应链管理：关键工序的质量不仅受自身工艺的影响，还受原材料质量的影响。
因此，需要加强对供应链的管理，确保原材料的质量稳定和可靠。
可以建立供应商评估和认证制度，进行供应商的定期审核和质量抽检。
以上是一些常见的关键工序质量控制措施示例，企业可以根据自身情况进行选择和实施。
工序质量控制措施
工序质量控制措施质量控制措施一、施工测量质量保证措施施工测量将从测量人员、测量仪器、测量操作方法等关键方面进行重点控制。
1、测量人员要求总包单位按照组织机构配备数量足够、资质合格的测量人员，进行先进仪器操作等方面进行上岗前专题培训，以更高的业务素质适应本工程的施工测量。
测量人员按照施工进度和测量方案要求，安排现场测量放线工作，作好施工测量日志。
通过固定的测量人员减小测量精度的人为误差。
2、测量仪器在测量仪器的选用上充分考虑本工程对测量精度的高要求，要求总包选用具有世界先进水平的同类设备，测量仪器均按计量部门规定周期内进行检定，并由专人负责。
非专业人员不能操作仪器，以防损坏而影响精度。
并在进场前对仪器设备重新进行检定。
现场使用的测量仪器设备必须根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器设备送检。
施工中的检定周期为一年。
3、测量操作方法严格按规范和设计精度要求进行各项测量工作。
采用合理可行、科学先进的施工方法进行测量放线工作，建立合理的复核制度，每一工序均有专人复核测量放线作业过程中，严格执行“三检制”：测量员自检、测量工程师复检、技术负责人复核。
二、钢筋工程质量保证措施1、钢筋绑扎完毕后严格按照钢筋工程质量检查规范中的列项进行检查，实行三检制，检查标准为国家标准。
2、所有钢筋必须绑扎到位，从放线开始检查，从审图放样开始计算，梁与柱节点处钢筋密集，接头多，钢筋绑扎时必须首先保证柱立筋位置再安排梁主筋位置，箍筋相应调整。
3、为保证框架柱的行列通顺一致，位置精确，首先要保证钢筋位置准确，不位移。
我们将采取以下措施。
1）严格控制钢筋配料尺寸2）专门设置钢筋加工场地，所有调直、切断、弯曲、成型等工序均采用机械设备加工。
3）成型后将钢筋分类、分批妥善保管，取用时编组编号运至施工现场绑扎。
4、严格把好钢筋配料关，选有丰富经验的人员看图配料，严格检查钢筋配料尺寸，认真按图纸复核，发现问题及时同设计人员洽商，并履行文字手续。
工序质量控制的方法
引言：正文内容：1.强化员工培训在工序质量控制中，员工的专业技能是至关重要的。
因此，企业应该加强员工培训，提高其专业技能水平。
培训内容可以包括工艺流程、操作规范、质量标准等方面的知识。
培训方式可以采用内部培训和外部培训相结合的方式。
内部培训可以由公司内部的专业人员进行，外部培训可以通过邀请行业专家或外聘培训机构来进行。
2.设立工序检查点在生产过程中，可以设置一些关键的检查点来监控工序的质量。
这些检查点可以是工序中的某个环节，也可以是工序之间的转换点。
在每个检查点上，应该制定详细的检查标准，根据标准进行检查，并及时记录检查结果。
如果有不合格项，应该立即采取相应的纠正措施。
3.引入先进的质量控制技术随着科技的进步，许多先进的质量控制技术已经应用于工业生产中。
企业可以考虑引入这些技术来提高工序的质量控制水平。
例如，使用自动化设备和传感器可以实时监测工序中的各项指标，并通过数据分析来判断工序是否符合要求。
还可以使用一些先进的测量仪器和分析软件来帮助进行质量检测和数据分析。
4.建立完善的质量管理体系建立一个完善的质量管理体系是工序质量控制的基础。
这个体系应该包括质量方针、质量目标、质量手册等基本文件，还应该有相应的质量流程和工作指导文件。
还应该建立质量管理的组织结构，明确各个岗位的职责和权限。
通过这些措施，可以确保工序质量控制的各项工作有序进行。
5.加强供应链管理供应链管理在工序质量控制中起着重要的作用。
企业应该与供应商建立良好的合作关系，并对供应商进行认证和评估。
在供应链中，可以采取一些措施来控制质量风险。
例如，建立供应商的质量审查机制，定期对供应商的产品进行检验，并及时反馈结果。
总结：本文详细阐述了工序质量控制的各个方面，包括员工培训、设立检查点、引入先进技术、建立管理体系和加强供应链管理等。
这些方法可以帮助企业提高工序的质量控制水平，保证产品的质量符合要求。
在实践中，企业应根据自身的实际情况，结合上述方法，并不断改进和创新，以适应市场的需求和发展。
质量主要工序控制措施
质量主要工序控制措施
1.选材控制
选材控制是指在产品生产过程中，对原材料进行严格筛选和检测，确
保原材料符合产品的设计要求。
选材控制包括从供应商选择合适的原材料、对原材料进行成分分析、理化性能测试等步骤。
2.工艺控制
工艺控制是指在产品的生产加工过程中，对关键工序进行控制，确保
产品在各个工艺环节上的质量达到标准要求。
工艺控制包括确定合理的加
工工艺、制定详细的操作规程、设置合适的检测点等措施。
3.设备控制
设备控制是指对生产设备进行管理和维护，保证设备的正常运行和故
障及时修复，以保证产品的质量稳定和工艺参数的准确控制。
设备控制包
括设备的定期检查、保养和校准，以及设备的更新和改进。
4.环境控制
环境控制是指在生产过程中对生产环境进行控制，保持适宜的温度、
湿度、洁净度等条件，以保证产品的质量。
环境控制包括对生产车间的清
洁和维护、对温湿度的控制、对灰尘和异味的控制等措施。
5.人员控制
人员控制是指对参与生产过程的人员进行培训和管理，确保他们具备
必要的技能和知识，能够正确操作设备和执行工艺规程。
人员控制包括制
定培训计划、组织技能培训、建立标准操作规程、制定岗位责任制等措施。
以上是对质量主要工序控制措施的介绍。
在实际生产中，这些措施需要根据具体的产品和生产环境进行有针对性的调整和实施。
通过采取这些控制措施，可以最大限度地提高产品的质量稳定性和一致性，减少质量问题的发生，满足客户的需求和期望。
只有通过严格的质量控制，企业才能提高产品的竞争力和市场份额。
工序质量控制点
工序质量控制点引言概述：工序质量控制点是在生产过程中，为了确保产品质量，对每个工序的关键环节进行监控和控制的重要措施。
本文将详细介绍工序质量控制点的意义和作用，并分析五个不同工序的控制点。
一、原材料采购1.1 供应商选择：选择合格的供应商，确保原材料的质量可靠。
1.2 样品检验：对供应商提供的样品进行严格检验，确保原材料符合质量标准。
1.3 进货检验：对每批进货的原材料进行检验，确保其符合生产要求。
二、生产工艺2.1 工艺参数控制：对每个工序的关键工艺参数进行监控，确保在合理范围内。
2.2 操作规范执行：严格按照操作规范进行生产，确保每个工序的操作正确无误。
2.3 工艺流程监控：对工艺流程进行监控，及时发现并解决问题，防止不良品的产生。
三、设备维护3.1 设备定期保养：定期对生产设备进行保养，确保设备的正常运行。
3.2 设备校准：定期对设备进行校准，确保其准确度和稳定性。
3.3 设备故障处理：及时处理设备故障，减少生产中断和不良品的产生。
四、人员培训4.1 岗位培训：对每个工序的操作人员进行专业培训，确保其熟练掌握操作技能。
4.2 质量意识培养：加强员工的质量意识培养，使其认识到自己的工作对产品质量的重要性。
4.3 持续学习：鼓励员工进行持续学习，了解最新的工艺和质量管理知识，提升自身素质。
五、过程监控5.1 抽样检验：对每个工序的生产批次进行抽样检验，确保产品质量符合标准。
5.2 数据分析：对生产过程中产生的数据进行分析，及时发现问题和异常，采取相应措施。
5.3 不良品处理：对不良品进行分类和处理，分析原因并采取措施，防止类似问题再次发生。
结论：工序质量控制点是确保产品质量的重要环节，在原材料采购、生产工艺、设备维护、人员培训和过程监控等方面都有明确的控制点。
通过对这些控制点的有效管理，可以提高产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
因此，企业应高度重视工序质量控制点的建立和执行，不断优化和改进质量管理体系，实现持续的质量提升。
关键工序质量控制点
关键工序质量控制点引言概述：在生产过程中，关键工序的质量控制点至关重要。
通过合理的质量控制措施，可以保证产品的质量稳定性和一致性，提高生产效率和客户满意度。
本文将从五个大点出发，详细阐述关键工序质量控制点的重要性和具体控制方法。
正文内容：1. 工艺参数的控制1.1. 温度控制：在关键工序中，温度是影响产品质量的重要因素之一。
通过合理的温度控制，可以保证产品的物理和化学性质符合要求。
1.2. 时间控制：不同工序的时间控制对产品质量有着直接的影响。
通过准确控制时间，可以避免过度或者不足的处理，保证产品的稳定性和一致性。
1.3. 压力控制：在某些工序中，合适的压力是确保产品质量的关键因素。
通过准确控制压力，可以保证产品的物理性能和外观质量。
2. 原材料的选择和检验2.1. 原材料的选择：选择合适的原材料是确保产品质量的基础。
根据产品的要求和工艺特点，选择具有合适性能和稳定性的原材料。
2.2. 原材料的检验：对原材料进行必要的检验，确保其符合产品质量要求。
包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
3. 设备的维护和校准3.1. 设备的维护：定期对关键设备进行维护，确保其正常工作和稳定性能。
包括清洁、润滑、更换磨损部件等。
3.2. 设备的校准：定期对关键设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
包括温度传感器、压力传感器、流量计等的校准。
4. 操作员的培训和监督4.1. 培训：对操作员进行必要的培训，使其了解关键工序的质量控制要点和操作规程。
提高其质量意识和操作技能。
4.2. 监督：对操作员进行监督，确保其按照规定的质量控制要求进行操作。
及时发现和纠正操作中的问题，避免质量风险。
5. 数据的采集和分析5.1. 数据的采集：对关键工序进行必要的数据采集，包括温度、时间、压力、原材料批次等。
确保数据的准确性和完整性。
5.2. 数据的分析：对采集到的数据进行分析，发现潜在的问题和改进的空间。
通过数据分析，优化工艺参数和控制方法，提高产品质量。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点引言在制造业中，质量控制是确保产品符合标准和客户要求的关键过程。
在制造过程中，存在一些重要的工序，其质量控制尤为重要。
本文将重点介绍重要工序的质量控制及关键控制点。
重要工序质量控制重要工序是指对产品质量影响较大，且不能容忍质量问题的工序。
为了确保产品的质量，对重要工序的质量控制需要特别关注。
以下是几种常见的重要工序质量控制方法：1. 设定严格的工艺参数及操作规程对于重要工序，应根据产品的要求和工艺特性，设定严格的工艺参数和操作规程。
这包括控制温度、压力、速度等参数，以及正确的操作顺序和方法。
通过严格遵守这些工艺参数和操作规程，能够在工序中保持一致的质量水平。
2. 定期进行工序监测及检验对于重要工序，应定期进行监测和检验，以确保其符合要求。
监测可以通过实时数据采集和分析来实现，以及使用各种仪器和设备进行测量。
检验则可以通过取样和实验室分析来进行。
监测和检验的结果应及时反馈给操作人员，以及时调整和改进工艺。
3. 建立工序控制图建立工序控制图是一种常见的质量控制方法。
这种方法可以实时监测工序的质量，并及时发现异常情况。
通过建立工序控制图，可以了解工序的平均水平和变异水平，以便及时采取措施进行质量调整和改进。
关键工序控制点关键的工序控制点是指对产品质量影响最大，且容易发生质量问题的环节。
关键工序控制点的质量控制尤为重要，下面是一些常见的关键工序控制点及其质量控制方法：1. 原材料选择与检验原材料是产品的基础，其质量直接影响产品的质量。
在关键工序中，选择合适的原材料至关重要。
应根据产品要求，选择合格的原材料，并进行严格的检验。
原材料的检验可以通过外观、尺寸、化学成分和物理性能等方面进行。
2. 模具设计与制造对于需要模具加工的产品，模具的设计与制造是一个关键工序。
优秀的模具设计和制造能够保证产品的精度和外观质量。
在关键工序中，需要确保模具的精度和寿命，以及控制模具加工过程中的偏差和变形。
建筑工程施工工序的质量控制
建筑工程施工工序的质量控制一、施工前的质量控制1、施工前准备工作在正式开工前，应认真组织施工前的准备工作，包括确定施工方案、编制施工图纸、购置施工材料、选派施工人员等。
这些工作的质量控制是施工顺利进行的基础，任何疏漏都可能引起后续工序的问题。
2、施工材料的质量保证在采购施工材料时，应选择正规的生产厂家，要求提供符合国家标准的产品，并且向产品管制部门取得合格证明。
对于每一批次的施工材料都要进行验收，并开展必要的检测工作，确保材料符合施工要求。
3、施工方案的制定在施工前需要编制详细的施工方案，明确每一个细节工序的要求和操作流程，确保施工过程中不出现偏差。
同时，需要对施工方案进行审核，确保其科学合理、符合实际施工情况。
4、人员的素质保证施工人员是施工工序的直接执行者，其素质直接影响到工程质量。
因此，需要选择经验丰富、技术过硬的工人，并进行相应的培训，提高他们的专业水平和责任意识。
5、安全生产监控安全生产是施工工序质量控制的重要内容之一，施工前需要制定相应的安全生产计划和安全操作规程，加强安全教育和培训，监控施工现场安全情况，及时发现并处理安全隐患。
二、施工中的质量控制1、施工现场管理在施工过程中，要加强对施工现场的管理，包括施工材料的储存、设备的使用、工序的协调等。
要将施工现场保持整洁、有序，确保施工环境良好。
2、质量检测施工过程中，应及时开展施工工序的质量检测工作，对于每一个环节都要进行验收和检测，确保实施过程中不出现质量问题。
对于已经发现的质量问题，要及时采取措施加以解决。
3、工序间的相互协调在施工中，各个工序之间存在着相互依赖的关系，需要进行充分的协调。
要加强工序间的沟通与协作，确保各个工序之间的衔接顺利，避免出现质量问题。
4、进度管理要对施工进度进行及时的跟踪和管理，确保按照施工计划有序进行。
若出现进度延误的情况，要及时分析原因，采取相应措施加以处理，以避免造成工程质量问题。
5、施工记录与整理在施工过程中，要完善施工记录和资料整理，及时记录各个工序的施工情况和质量状况，以便后续审核和验收。
关键工序质量控制的措施分析
关键工序质量控制的措施分析一、流程管理1.制定详细的工艺流程和操作规程。
流程管理是关键工序质量控制的基础，制定详细的工艺流程能够明确每一步的操作要求，确保产品在关键工序中每个步骤都符合标准要求。
2.建立标准作业程序（SOP）。
SOP是对操作人员进行培训和指导的重要依据，通过建立SOP，可以确保工序的稳定性和一致性。
3.引入自动化控制系统。
自动化控制系统可以减少人为操作的误差，提高工序的可控性和稳定性，保证产品质量的一致性。
二、设备管理1.选择合适的设备和工具。
合适的设备和工具是保证关键工序的质量的基础，应根据生产工艺的要求选用符合标准的设备和工具。
2.设备日常维护和保养。
定期进行设备的维护和保养，包括清洁、润滑、调试等，确保设备的正常运行，减少故障发生的可能性，提高工序的稳定性和可靠性。
3.进行设备校准和验证。
对关键工序中涉及到的设备进行定期的校准和验证，以确保设备测量的准确性和稳定性，减少因设备问题而产生的不良品数量。
三、人员管理1.培训和技能提升。
对操作人员进行全面的培训，提高其技能水平和操作的规范性，确保关键工序的操作符合标准要求。
2.设立质量意识。
通过制定奖惩制度、定期组织质量培训等方式，增强员工的质量意识和自我管理能力，减少人为因素对关键工序质量的影响。
3.设立质量检查人员。
将专门的质量检查人员派驻在关键工序，负责对产品质量进行检查和监控，及时发现问题并采取措施进行纠正。
四、信息管理1.实施过程记录。
对关键工序全程进行过程记录，包括工艺参数、操作时间、设备调整等，以备后续分析和问题追溯。
2.数据统计与分析。
定期对关键工序的数据进行统计和分析，找出不良品的主要原因，并采取相应措施进行改进。
3.建立反馈机制。
及时反馈关键工序的问题和异常情况，以便能够及时采取措施解决，并避免类似问题再次发生。
综上所述，关键工序质量控制的措施主要包括流程管理、设备管理、人员管理和信息管理。
这些措施相互依存，相互促进，能够有效地降低关键工序的质量风险，提高产品的质量水平。
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工程质量是在施工工序中形成的，而不是靠最后检验出来的。
为了把工程质量从事后检查把关，转向事前控制，达到 "以预防为主"的目的，必须加强施工工序的质量控制。
一、工序质量控制的概念工程项目的施工过程，是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，工序质量是基础，直接影响工程项目的整体质量。
要控制工程项目施工过程的质量，首先必须控制工序的质量。
工序质量包含两方面的内容，一是工序活动条件的质量;二是工序活动效果的质量;从质量控制的角度来看，这两者是互为关联的，一方面要控制工序活动条件的质量，即每道工序投入品的质量 (即人、材料、机械、方法和环境的质量 ) 是否符合要求；另一方面又要控制工序活动效果的质量，即每道工序施工完成的工程产品是否达到有关质量标准。
工序质量的控制，就是对工序活动条件的质量控制和工序活动效果的质量控制，据此来达到整个施工过程的质量控制。
工序质量控制的原理是，采用数理统计方法，通过对工序一部份(子样)检验的数据，进行统计、分析，来判断整道工序的质量是否稳定，正常 ;若不稳定，产生异常情况须及时采取对策和措施予以改善，从而实现对工序质量的控制。
其控制步骤如下(1)实测:采用必要的检测工具和手段，对抽出的工序子样进行质量检验。
(2)分析:对检验所得的数据通过直方图法、罗列图法或者管理图法等进行分析 , 了解这些数据所遵循的规律。
(3)判断:根据数据分布规律分析的结果，如数据是否符合正态分布曲线;是否再上下控制线之间;是否在公差 (质量标准)规定的范围内;是属正常状态或者异常状态; 是偶然性因素引起的质量变异，还是系统性因素引起的质量变异等，对整个工序的质量予以判断，从而确定该道工序是否达到质量标准。
若浮现异常情况，即可寻觅原因，采取对策和措施加以预防，这样便可达到控制工序质量的目的。
二、工序质量控制的内容进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。
1.严格遵守工艺规程施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。
2.主动控制工序活动条件的质量工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素:即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。
只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
3.及时检验工序活动效果的质量工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。
为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。
一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。
4.设置工序质量控制点控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或者关键部位、或者薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
三、质量控制点的设置质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。
为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点 ;尔后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能浮现的质量问题、或者造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。
由此可见，设置质量控制点，是对工程质量进行预控的有力措施。
质量控制点的涉及面较广，根据工程特点，视其重要性、复杂性、精确性、质量标准和要求，可能是结构复杂的某一工程项目，也可能是技术要求高、施工难度大的某一结构构件或者分项、分部工程，也可能是影响质量关键的某一环节中的某一工序或者若干工序。
总之，无论是操作、材料、机械设备、施工顺序、技术参数、自然条件、工程环境等，均可作为质量控制点来设置，主要是视其对质量特征影响的大小及危害程度而定。
兹列举如下:1.人的行为某些工序或者操作重点应控制人的行为，避免人的失误造成质量问题。
如对高空作业、水下作业、危（wei）险作业、易燃易爆作业，重型构件吊装或者多机抬吊，动作复杂而快速运转的机械操作，精密度和操作要求高的工序，技术难度大的工序等，都应从人的生理缺陷、心理活动、技术能力、思想素质等方面对操作者全面进行考核。
事前还必须反复交底，提醒注意事项，以免产生错误行为和违纪违章现象。
2.物的状态在某些工序或者操作中，则应以物的状态作为控制的重点。
如加工精度与施工机具有关；计量不许与计量设备、仪表有关；危（wei）险源与失稳、倾覆、腐蚀、毒气、振动、冲击、火花、爆炸等有关，也与立体交叉、多工种密集作业场所有关等。
也就是说，根据不同工序的特点，有的应以控制机具设备为重点，有的应以防止失稳、倾覆、过热、腐蚀等危（wei）险源为重点、有的则应以作业场所作为控制的重点。
3.材料的质量和性能材料的质量和性能是直接影响工程质量的主要因素;特别是某些工序，更应将材料质量和性能作为控制的重点。
如预应力筋加工，就要求钢筋匀质、弹性模量一致，含硫(S)量和含磷(P)量不能过大，以免产生热脆和冷脆;N 级钢筋可焊性差，易热脆，用作预应力筋时，应尽量避免对焊接头，焊后要进行通电热处理，又如，石油沥青卷材，只能用石油沥青冷底子油和石油沥青胶铺贴，不能用焦油沥青冷底子油或者焦油沥青胶铺贴，否则，就会影响质量。
4.关键的操作如预应力筋张拉，在张拉程序为，要进行超张和持荷 2min。
超张拉的目的，是为了减少混凝土弹性压缩和徐变，减少钢筋的松弛、孔道摩阻力、锚具变形等原因所引起的应力损失;持荷 2min 的目的，是为了加速钢筋松弛的早发展，减少钢筋松弛的应力损失。
在操作中，如果不进行超张拉和持荷 2min ，就不能可靠地建立预应力值;若张拉应力控制不许，过大或者过小，亦不可能可靠地建立预应力值，这均会严重影响预应力的构件的质量。
5.施工顺序有些工序或者操作，必须严格控制相互之间的先后顺序。
如冷拉钢筋，一定要先对焊后冷拉，否则，就会失去冷强。
屋架的固定，一定要采取对角同时施焊，以免焊接应力使已校正好的屋架发生倾斜。
升板法施工的脱模，应先四角、后四边、再中央，即先同时开动四个角柱上的升板机，时间控制为 lOs，约升高5~8mm 为止，然后按同样的方法挨次开动四边边柱的升板机和中间柱子上的升板机、这样使板分开后，再调整升差，整体同步提升，否则，将会造成板的断裂。
或者采取从一排开始，逐排提升的办法，即先开动第一排柱上的升板机，约lOs ，升高 5~8mm 后，再挨次开动第二排、第三排柱上的升板机，以同样的方法使板分开后再整体同步提升。
升板脱模是升板法施工成败的关键，若不遵循脱膜的顺序，一开始就整体提升，则因板间的吸附力和粘结力过大，必然造成板的破坏。
6.技术间隙有些工序之间的技术间歇时间性很强，如不严格控制亦会影响质量。
如分层浇筑混凝土，必须待下层混凝土未初凝时将上层混凝土浇完，卷材防水屋面，必须待找平层干燥后才干刷冷底子油，待冷底子油干燥后，才干铺贴卷材。
砖墙砌筑后，一定要有 6~1Od 时间让墙体充分沉陷、稳定、干燥，然后才干抹灰，抹灰层干燥后，才干喷白、刷浆等。
7.技术参数有些技术参数与质量密切相关，亦必须严格控制。
如外加剂的掺量，混凝土的水灰化，沥青胶的耐热度，回填土、三合土的最佳含水量，灰缝的饱满度，防水混凝土的抗掺标号等，都将直接影响强度、密实度、抗渗性和耐冻性，亦应作为工序质量控制点。
8.常见的质量通病常见的质量通病，如渗水、漏水、起壳、起砂、裂缝等，都与工序操作有关，均应事先先研究对策，提出预防措施。
9.新工艺、新技术、新材料应用当新工艺、新技术、新材料虽已通过鉴定、试验，但施工操作人员缺乏经验，又是初次进行施工时，也必须对其工序操作作为重点严加控制。
10.质量不稳定、质量问题较多的工序通过质量数据统计，表明质量波动、不合格率较高的工序，也应作为质量控制点设置。
11.特殊土地基和特种结构对于湿陷性黄土、膨胀土、红黏土等特殊土地基的处理，以及大跨度结构、高耸结构等技术难度较大的施工环节和重要部位，更应特殊控制。
12.施工工法施工工法中对质量产生重大影响问题，如升板法施工中提升差的控制问题，预防群柱失稳问题；液压滑模施工中支承杆失稳问题，混凝土被拉裂和坍塌问题，建造物倾斜和扭转问题；大模板施工中模板的稳定和组装问题等，均是质量控制的重点。
综上所述，质量控制点的设置是保证施工过程质量的有力措施，也是进行质量控制的重要手段。
四、工序质量的检验工序质量的检验，就是利用一定的方法和手段，对工序操作及其完成产品的质量进行实际而及时的测定、查看和检查，并将所测得的结果同该工序的操作规程及形成质量特性的技术标准进行比较，从而判断是否合格或者是否优良。
工序质量的检验，也是对工序活动的效果进行评价。
工序活动的效果，归根结底就是指通过每道工序所完成的工程项目质量或者产品的质量如何，是否符合质量标准。
为此，工序质量检验工作的内容主要有下列几项:1.标准具体化标准具体化，就是把设计要求、技术标准、工艺操作规程等转换成具体而明确的质量要求，并在质量检验中正确执行这些技术法规。
2.度量度量是指对工程或者产品的质量特性进行检测度量。
其中包括检查人员的感观度量、机械器具的测量和仪表仪器的测试，以及化验与分析等。
通过度量，提出工程或者产品质量特征值的数据报告。
3.比较所谓比较，就是把度量出来的质量特征值同该工程或者产品的质量技术标准进行比较，视其有何差异。
4.判定就是根据此较的结果来判断工程或者产品的质量是否符合规程、标准的要求，并作出结论。
判定要用事实、数据说话，防止主观、片面，真正做到以事实、数据为依据，以标准、规范为准绳。
5.处理处理是指根据判定的结果，对合格与优良的工程或者产品的质量予以认证;对不合格者，则要找原因，采取对策措施予以调整、纠偏或者返工。
6.记录记录要贯通于整个质量检验的过程中，就是把度量出来的质量特征值，完整、准确、及时地记录下来，以供统计、分析、判定、审核和备查用。
五、施工项目质量的预控施工项目质量的预控，是事先对要进行施工的项目，分析在施工中可能或者最容易浮现的质量间题，从而提出相应的对策，采取质量预控的措施予以预防。
现举例说明如下:(一)灌注桩质量预控1.可能产生的质量问题缩颈、堵管、断桩、孔斜、钢筋笼上浮、沉渣超厚、混凝土强度达不到要求。
2.质量预控措施(1)择优选择桩基施工单位，采取跟班检查，作好施工记录。
(2)应于桩孔开钻前及开钻 4h 后，对钻机认真调平，以防孔斜超限。
(3)随时抽查混凝土原材料质量，配合比应试配，试压合格后方可用于工程中。
(4)要求每桩测定混凝土坍落度两次，每 3~5m 测一次混凝土灌注高度，混凝土坍落度不小于 5~7cm。
(5)定期抽查施工单位的开孔通知单、浇筑通知单和施工记录。