方坯连铸漏钢原因及控制措施
大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制23
大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制摘要：方坯连铸漏钢的类型及原因诸多，影响因素复杂，本文通过某次漏钢后残留的坯壳进行科学的检验及分析确定出了漏钢的类型，结合当时实际工况及技术参数阐述了漏钢的原因及提出应对措施。
关键词：方坯粘结漏钢原因措施1.前言：通常把断面大于220mm×220mm的铸坯称为大方坯，大方坯主要用于轧制硬线、管材、棒材、型材以及轴承钢、齿轮钢等特殊用钢。
大方坯连铸机对比小方坯铸机设备精度更高，投资成本更大，如果生产中发生发生漏钢事故危害极大，不但对设备造成较大损失还会导致停机甚至危害操作人员的安全。
国内冶金工作者对连铸的漏钢原因做了大量的研究及实践，本文主要针对韶钢7号大方坯连铸机某次漏钢进行完整的取样及分析找出了漏钢的类型及原因提出控制措施。
2.主要工艺及装备：韶钢7号连铸机是2013年从达利涅引进的5机5流大方坯连铸机，主要断面为280×280、320×320、320×425，铸机半径14m，冶金长度27m，拥有E-EMS、F-EMS，动态轻压下等技术，结晶器铜管为多锥度弧形，常用拉速0.5-0.9m/min。
3.漏钢原因调查3.1生产过程3.1.1漏钢炉次成份及温度3.1.3保护渣使用情况：所用结晶器保护渣为生产日期为2016年1月23日，2月中旬开始在7号机低碳系列钢使用，3月16日在15CrMoG钢四炉单流统计，渣耗量约0.60 kg/t。
3.1.4结晶器铜管磨损情况：1流铜管使用次数为342炉钢，与目标使用次数800炉相比，炉次较少，从漏钢后的铜管内壁状态反映铜管磨损状况良好。
漏钢后的铜管内壁情况如下图片：3.1.5振动台运行情况：现场调查未发现1流结晶器振动台运行异常的情况。
3.1.6浸入水口插入深度情况：由于漏钢1流浸入水口未能保留，其它流水口插入深度在120-130mm,渣线浸蚀及插入深度正常。
3.2 取样在漏钢后残留坯壳（650mm）上取样，从结晶器液面开始每隔90mm采用锯切方法截取横断面试样，其编号为1-4，试样宽度为90mm,最后做横截面热酸浸。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
7号方坯连铸机角裂漏钢分析与对策
漏 钢 的 主 要 影 响 因素 是 结 晶 器 润 滑 和 结 晶器 振 动 的脱 模 情 况 【 １ １ ， 高 温 漏 钢 的 原 因 是 中 包 过 热
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ｓ ｆ ｏ ｒ ｂ ｒ ｅ ａ ｋ — ｏ ｕ ｔ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｄ ｂ ｙ ｃ ｏ ｒ ｎ ｅ ｒ ｃ ｒ ａ ｃ ｋ ｏ ｆ Ｎｏ ． ７ Ｂ ｉ ｌ ｌ ｅ ｔ Ｃａ ｓ ｔ ｅ ｒ ｗ ｅ ｒ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ， ｓ ｕ ｃ ｈ
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钢措 施 。
２ 角裂漏钢
浅析漏钢的原因及预防
浅析漏钢的类型及预防连铸二车间技术组-郭幼永一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。
本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。
为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。
二、漏钢的类型1、粘结漏钢粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。
所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。
当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。
2、发生粘结漏钢的原因：1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。
3）、异常情况下的高拉速。
如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。
4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
3、防止粘结性漏钢预防措施在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。
如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
（2）提高操作水平，控制液位波动。
（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。
升降拉速幅度以0.05m/min为宜。
（4）严格控制钢水质量，提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物。
（5）加强对结晶器铜板的检查，发现有龟裂或其他影响铜板平整度的因素，必须进行打磨处理，如果问题严重必须下线。
连铸板坯漏钢的影响因素及防止措施
生松动， 缝隙小的—侧则堵不到位 ， 造成开浇漏钢。
序进行封堵， 保证石棉绳堵紧并与引锭头端部对齐。 引 （） ５ 堵引锭后等待时间过长 ， 引锭头下滑引起 锭头堵好后冷却铁屑要铺撒均匀 ，厚度在 ｌ ｍ左 石棉绳松动导致漏钢。 ５ｍ 右， 燕尾槽内铁屑厚度约 １ ｉ， ０ ｎ冷却钢板交叉放置。 ａ ｒ １ ． 相应的防止措施 ．２ ２
文献标识码 ： Ａ
收稿 日期 ：０ ６ ０ — ３ ２０ — ８ ２
山西新临钢钢铁有限公司炼钢厂 （ 以下简称炼
漏钢 。
．
钢厂 ） １ 自 号板坯连铸机投产 以来 ， 对历次漏钢 在
进行分析总结的基础上 ， 采取了相应的防止措施 ， 连
（ ）中间包水 口对中插入位置不当。 口不对 ６ 水
一
（） ２ 开浇操作。 开浇过猛 ， 钢流冲动冷却材料， 使坯壳厚薄不均 ， 其次可能因钢流冲击过大 ， 晶 在结
器壁生成结疤或挂钢 ， 如不及时处理 ， 就会导致坯壳
次推人过多 ， 造成坯壳卷渣漏钢 ； 保护渣渣况不良
或结块严重， 未及时换渣或换渣操作不当， 使钢液暴 露， 结晶器壁润滑间断 ， 使坯壳粘连而漏钢。 （） ９ 挑渣皮操作不当。 晶器 内渣皮达到一定 结
口 不对中造成一侧钢水偏流 ； 口结瘤或水 口堵塞 ； 水
处漏 出 ； 铁屑铺撒不均 ， 冷却钢板安放位置不当 ， 使 开浇后钢水冷却效果不好 ，与引锭头接触处坯壳太 薄或坯壳与引锭头衔接不 良而发生漏钢。
升降速度和幅度过大等。 结晶器液位控制太低 ， 则坯
壳在结晶器内停留时间不够 ， 坯壳过薄而导致漏钢。 （） ８ 推渣操作不 当。 开浇时保护渣推人过早或
作者简介： 卫国， ， ７ 杜 男 １ ８年生， ９ 现在山西新 临钢炼钢厂工作 ， 助理工程师 。Ｔｌ０ ５ — ０ １０ ， — ｉ ：ｗ ０ ０ ２ ＠１３ｃｍ ｅ：３ ７ ３ ９ ２ Ｅ ｍａ ｄ ｇ６ ８ ３ ６ ． １ Ｌ ｏ
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措施
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。
防止连铸漏钢的方法是哪些
防止连铸漏钢的方法是哪些连铸漏钢是指在连铸过程中，铸造钢液从铸模内部泄漏出来，导致连铸结晶器和连铸立管等设备的损坏，造成生产事故和经济损失。
为了防止连铸漏钢，需要从多个方面进行控制和防范。
以下是一些常用的方法：1. 提高连铸结晶器的密封性能：连铸结晶器是连铸过程中钢液与外界交界的地方，结晶器的密封性能直接影响着连铸漏钢的发生。
可以采用提高结晶器壁厚度、改善结晶器内壁的光洁度、使用耐磨耐蚀材料等措施，确保结晶器的完好性和密封性。
2. 加强结晶器和连铸立管的保护措施：结晶器和连铸立管常受到高温钢液的冲击和侵蚀，容易出现烧穿和烧蚀现象。
可以通过增加保护层、使用耐磨耐蚀材料、进行定期维修和更换等方式，延长设备的使用寿命，减少漏钢的可能性。
3. 优化浇注系统设计：浇注系统的设计要合理，减少钢液在输送过程中的剧烈振荡和冲击，提高钢液的均质性和稳定性。
可以通过合理设置导流板、增加滑槽等措施，控制钢液的流动，降低可能的漏钢风险。
4. 定期检查和维修设备：定期检查结晶器、连铸立管和其他关键设备的密封性能和机械状况，及时发现并处理可能存在的问题。
设备的维修和更换必要的零部件，保持设备的良好状态，防止因设备破损导致的连铸漏钢。
5. 精确控制铸模内冷却水温度和流量：铸模内的冷却水温度和流量对连铸过程非常重要，直接影响结晶器的温度和工作状态。
必须精确控制冷却水的温度和流量，避免过冷或过热，保持结晶器的稳定性。
6. 严格控制钢水质量：钢水质量对连铸漏钢也有很大影响。
合理控制钢水的温度、含氧量、硫含量等指标，减少钢液的粘度和表面张力，降低漏钢可能性。
7. 加强操作规范和培训：连铸工艺的操作规范对于防止连铸漏钢也至关重要。
必须加强员工的操作培训，确保他们熟练掌握工艺要求和操作方法，增强操作技能，提高操作水平，减少因操作不当导致的事故风险。
8. 安装漏钢检测设备：可以在连铸设备上安装漏钢检测设备，及时监测和探测钢液的泄漏情况。
检测设备包括红外线测温仪、压力传感器、流量计等，可以实时监测钢液的温度、压力和流量变化，及早发现并处理漏钢问题。
方坯连铸机漏钢的成因及对策
Ｔｅｅｈ．Ａｄｖ．Ｍａｔｅｒ．，４（２００３），１８３．
［６］ ＩＣ Ｎａｋａｊｉｍａ， Ｈ． Ｈａｓｅｇａｗａ， Ｓ． Ｋｈｕｍｋｏａ ａｎｄ Ｍ． ［１４】Ｓ．Ｍｕｋａｅ，Ｋ．Ｎｉｓｈｉｏ，Ｍ．Ｋａｔｏｈ ａｎｄ Ｔ．Ｉｓａｙａｍａ：Ｑ．Ｊ．
Ｈａｙａｓｈｉ：ＩＳＩＪ Ｉｎｔ．，４６（２００６），８０１．
［９】Ｊ．Ｊａｎｉｓ，Ｋ．Ｎａｋａｊｉｍａ，Ａ．Ｋａｒａｓｅｖ，Ｓ．Ｊｏｎｓｓｏｎ，Ｒ．Ｉｎｏｕｅ ２９．
ａｎｄ Ｐ．Ｊ？ｎｓｓｏｎ：ＩＳＵ Ｉｎｔ．，５３（２０１３），２２１．
［１７】Ｃ．Ｇ．Ｇｒａ ｎｑｖｉｓｔ ａｎｄ Ｒ．Ａ．Ｂｕｈｒｍａｎ：Ｊ．Ａｐｐ１．Ｐｈｙｓ．，４７
［１Ｏ］Ｈ．Ｃｈｉｋａｍａ，Ｈ．Ｓｈｉｂａｔａ，Ｔ．Ｅｍｉ ａｎｄ Ｍ．Ｓｕｚｕｋｉ：Ｍａｔｅｒ． （１９７６），２２００．
３２Ｂ￣００１），６２９．
［２Ｏ】Ｍ．Ｏｐｉｅｌａ：ＪＡＭＭＥ，４７（２Ｏｌ １）’７． ．
［１２］Ｊ．Ｊａｎｉｓ，Ｋ．Ｎａｋ￣ｉｍａ，Ａ．Ｋａｒａｓｅｖ，Ｈ．Ｓｈｉｂａｔａ ａｎｄ Ｐ．Ｇ．
· １５ ·
Ｊｐｎ．Ｗｅｌｄ．Ｓｏｃ．，３（１９８５），５６６．
［７］Ｈ．Ｆｕｊｉｍｕｒａ，Ｓ．Ｔｓｕｇｅ，Ｙ．Ｋｏｍｉｚｏ ａｎｄ Ｔ．Ｎｉｓｈｉｚａｗａ： ［１５】Ｓ．Ｍａｍｕｄａ ａｎｄ Ｎ．Ｏｋｕｍｕｒａ：Ｔｅｔｓｕ－ｔｏ－Ｈａｇａｎ６，６２
Ｔｅｔｓｕ＿ｔ０＿Ｈａｇａｎ６，８７￣ｏｏｉ），７０７．
Ｔｒａｎｓ．ＪＩＭ，３７（１９９６），Ｎｏ．４，６２０．
［１ ８】Ｈ．Ｏｈｔａ ａ ｎｄ Ｈ．Ｓｕｉｔｏ：ＩＳＵ Ｉｎｔ．，４６（２００６），４２．
［１ １】Ｋ．Ｎａｋａｊｉｍａ ａｎｄ Ｓ．Ｍｉｚｏｇｕｃｈｉ：ＭｅｔａＵ．Ｍａｔｅｒ．Ｔｒａｎｓ．Ｂ， ［１９］Ａ．Ｖ．Ｋ．ａｒａ￣ｖ ａｎｄ Ｈ．Ｓｕｉｔｏ：ＩＳＩＪ Ｉｎｔ．，４６ （２００６），７１８．
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
小方坯角部纵裂漏钢的原因分析
小方坯角部纵裂漏钢的原因分析摘要：在连铸生产过程中，漏钢是一种很严重的事故，损坏设备，降低作业率，破坏生产组织的均衡。
产生漏钢的根本原因是结晶器内坯壳薄且生长不均匀，当铸坯出结晶器下口后，承受不住钢液静压力及其他应力的综合作用，坯壳的薄弱处被撕裂，钢液流出，造成漏钢。
因此文章结合实例，就小方坯角部纵列漏钢的原因及防控措施展开分析。
关键词：小方坯；角部纵裂；漏钢；原因小方坯的设备结构比较简单，操作和维修技术已经成熟。
然而，小方坯角部纵裂漏钢时有发生，目前已成为影响生产稳定和产品质量，造成成本浪费的主要因素。
因此解决小方坯角部纵裂漏钢就成了提高产品质量、稳定生产、降低生产成本的关键。
一、钢厂小方坯基本情况概述某钢厂2＃连铸机为一炼钢主力机型之一，年产良坯 120万t。
该连铸机存在较严重的漏钢现象，经统计，约50%的漏钢为偏离角部纵裂漏钢，漏钢点距离角部约1～2cm，长度一般在100～500mm不等。
一般在发生角部纵裂漏钢前经常会伴有铸坯鼓肚、脱方、角部凹陷现象的出现。
因此，铸坯鼓肚、脱方、角部凹陷等现象就是导致小方坯角部纵裂漏钢的主要原因。
二、小方坯角部纵列漏钢原因分析（一）原理2# 机主要浇铸 HPB235 钢，据统计，该厂冶炼该钢种平均 Mn/S 为 13，裂纹敏感性较强。
碳含量>0.12%，进入包晶反应区。
碳含量在 0.12~0.17% 之间，连铸坯裂纹敏感性较强，此时坯壳的凝固相变收缩最大，易造成初生坯壳凝固不均。
当铸坯冷凝收缩时，作用于坯壳的相变应力、热应力和收缩应力超过了坯壳的允许强度，在铸坯的薄弱处产生应力集中，导致铸坯出现纵裂纹。
出结晶器后在二次冷却区扩展。
对该厂生产的 HPB235 钢的化学成分进行了统计，碳含量在0.14~0.17% 的炉次占 69% 左右，发生纵裂漏钢的几率较高。
（二）冷却水质角部纵裂一般都在结晶器内形成，在二冷区逐步扩大，所以合适的结晶器冷却效果是消除纵裂漏钢的关键，其中，结晶器的冷却效果主要与水质和配水量有关。
浅谈连铸方坯脱方成因和控制措施
浅谈连铸方坯脱方成因和控制措施摘要：分析了伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂的现状，连铸方坯脱方的成因。
在生产实践中，通过采取一些工艺、操作和管理措施，运用一些技术和方法控制铸坯脱方,采取了相应的措施后效果良好。
关键词：连铸；方坯；脱方；成因；措施1 前言目前，连铸工艺已成为当今世界冶金领域经济、合理的生产工艺，为了进一步节能降耗，提高经济效益，在传统连铸技术的发展和连铸技术的开发方面都有了很大进步，“高效连铸”技术已经被广泛的运用于世界各地。
近年来，采用高效连铸技术对传统连铸机的改造得到了很大的发展，特别是高拉速技术已引起了业内的高度重视，其中以日本的进步最为显著。
2 企业现状新疆伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂（以下简称“伊钢”）连铸车间方坯连铸生产自2012年以来多次发生脱方，供轧钢厂高线生产车间的连铸方坯脱方超标率达到5.4％。
因脱方严重超标的铸坯进入加热炉容易“爆钢”，导致轧钢时铸坯咬入困难、出现“倒钢”及严重轧材质量缺陷。
故要求150 mm×150 mm铸坯对角线差不得超过7 mm。
生产中方坯出现脱方超标时，连铸工序靠降低拉速来保证脱方程度受控，即便如此方坯的脱方超标,仍然超出允许范围。
因此，只有分析出脱方的成因，提出系统、有效的控制措施，才能使方坯脱方超标率下降，将脱方对连铸和轧钢生产的影响最小化。
2脱方的成因方坯脱方有设备、生产工艺和钢水等多方面的原因，有单一因素，也有多因素的共同影响。
铸坯脱方主要集中在结晶器至拉矫机这一区域。
钢水在结晶器内因各面冷却或流场不均匀，就会造成四个面凝固坯壳的厚度不同，厚度差别较大，局部位置的坯壳与铜管壁接触良好，其它区域的坯壳与铜管壁脱开产生气隙，铸坯冷却较强的角部形成锐角，冷却较弱的角部形成钝角，这就形成了铸坯的方坯缺陷。
脱方在弯月面形成，但铸坯在出结晶器之前，受到结晶器器壁的的限制，脱方不会有很大的发展。
出结晶器后，如果二次冷却不够均匀，支撑又不够充分，受到不均匀的冷却或夹持不良，则坯壳不均匀收缩更甚，脱方程度加剧，造成脱方超标。
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。
通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。
唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。
同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施摘要：近年来，随着社会经济的迅猛发展，钢铁工业中的连铸工艺技术也随之不断提升，漏钢事故的发生率虽日趋下降，但仍然还存在隐患。
本文就钢厂的方坯连铸机漏钢的各种原因进行详细分析，比如保护渣的性能情况、钢水过热、结晶器的精准度以及操作失误等。
并针对漏钢源头提供相应的解决措施，最大限度的降低连铸机的漏钢率。
关键词：方坯连铸机；漏钢；粘结；角部纵裂；夹渣1 前言在钢铁工业的连铸生产过程中，一旦发生漏钢事故，产生的影响是巨大的。
轻度的漏钢会导致铸坯质量受损从而无法投入使用，若是严重的漏钢，则会破坏设备，甚至危及工作人员的安全。
在当前连铸工艺技术日益高效的大背景下，只有最大限度的减轻和限制漏钢次数，才能够不断提升连铸机器的作业率，从而更好的保证一切生产操作的顺利运行。
2 连铸机的参数某一炼钢厂有两台4机4流全弧型单点矫直连铸机，年生产力在200万T，浇铸的断面有四种，所生产的主要钢种包括：建筑用钢、低合金钢以及焊接钢等。
连铸机是使用浸入式水口加保护渣的方式进行操作。
3 夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹的原因分析3.1 夹渣漏钢的特点和原因夹渣漏钢的主要特点是，坯壳是有一定的弯弧，给人撕裂的印象，但又与裂纹漏钢并不相似。
并且，在漏钢后，结晶器内一般没有残留的坯壳。
连铸坯壳在形成的时候夹杂着保护渣或是有极大颗粒的高熔点杂物，从而造成热的传递大大减少而形成了坯壳漏钢。
出现夹渣漏钢的主要因素有以下几点：第一，当结晶器发生震动的时候，平衡度不够而造成的左右摆度不均衡，结晶器内部的渣子因此被带入钢水中，当其临近坯壳的时候，就会导致传热过低的情况，从而造成坯壳根本不能够耐受钢水所产生的压力，就出现了漏钢事故。
第二，操作人员的操作不当，导致结晶器的钢水液面波过大，因此而产生卷渣漏钢情况。
第三，钢水不够纯净。
冶炼过程中，如果钢水的纯净度不够或者被二次氧化，导致杂质不断增多，当杂质积累到一定的数量，就会被卷入结晶器的钢水当中，于是就会产生与结晶器震动不平稳的时候相类似的漏钢情况。
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
分 的检测结 果 （ 表２ 、表３），可 以看 出理化指 标均 达 到技 术 要 求 ，而水 分 则 较要 求 的０５ ．％偏 高 ，通
过调 查 发 现水 分 高 的 主要 原 因有 ：① 由于Ｑ３ ５ ４ 产
接 ，拉坯 阻力增 大 ，粘 接处被 拉裂 而产生 的漏 钢 。 除 Ｑ ４ 低 合金 钢 钢水 在 凝 固过程 中发 生 ６— 相 ３５ 变 。体 积强烈 收缩 ，裂纹 敏感性 大 ，容易产 生表 面 裂 纹 的原 因外 ，粘 结漏 钢 的影 响 因素具 有一 定 的 综 合性 ，包 括保 护渣 的性能 及工艺 、操 作 因素 的影
昆钢 科 技
２１年第３ ００ 期 Ｋ ｎ ａ ｇ Ｋ ｊ ｕ ｇ ｎ ｅ ｉ ２１年７ ０ ０ 月
板 坯 连 铸 机 粘 接 漏 钢 的 原 因与 预 防措 施
姚 云 苗 杨 国 涛 苏本 红
（ 钢厂 ） 炼
摘 要 对 昆铜 炼 钢 厂 ９ 板 坯 连 铸 机 生 产 Ｑ３ ５ 合 金 钢 产 生 粘 接 漏 铜 进 行 了分 析 ，找 到 了粘 结 漏 钢 的 具 号 ４低 体 原 因 ，通 过 制 定 实 施 相 应 的 工 艺 、设 备 改 进 措 施 ，低 合 金 钢 粘 接 漏钢 的 频 次减 少 ，确 保 了连 铸 生 产 的 顺
行。
关 键 词 板 坯 低 合 金 钢 粘 结 漏铜
Ｃａ ｅＡｎａｙ ｉ ｎ Ｂｒ ａ ｏ ｔｏ ｌ ｂ Ｃｏ ｔｎ ｕｓ ｕｓ ｌ ｓｓｏ ｅ ｋ ｕ ｆＳ ａ ｎ ｉ ｕｏ
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板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施汇报人：日期:•板坯连铸机漏钢现象概述•漏钢原因分析•控制措施目录•实际应用与效果评估板坯连铸机漏钢现象概述01•漏钢现象：在板坯连铸过程中，高温钢水从铸机内部的裂缝或缺陷处泄漏出来的现象。
漏钢可能导致高温钢水接触工人或设备，引发严重的人身伤害和设备损坏。
安全风险产品质量下降生产效率降低漏钢会造成铸坯表面缺陷，严重影响板坯的质量和后续加工性能。
漏钢事故会中断连铸生产，导致生产效率降低，增加生产成本。
030201铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。
钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
铸坯局部或整体形状变形。
设备异常声音或振动。
漏钢现象的常见表现漏钢原因分析02设备老化01连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容易导致漏钢。
设备安装精度02设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
冷却系统失效03连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障，如冷却水流量不足、冷却水管破裂等，都会导致铸坯在凝固过程中受热不均，产生裂纹，从而引起漏钢。
拉坯速度过快在追求高效率的生产过程中，如果拉坯速度过快，会导致铸坯在凝固过程中的应力分布不均，增加漏钢的风险。
浇注温度过高如果浇注温度过高，超过了连铸机的设计能力，会导致铸坯在凝固过程中内部应力增大，容易产生裂纹，进而引发漏钢。
保护渣性能不佳保护渣对于防止铸坯表面氧化和吸气具有重要作用，如果保护渣的性能不佳，会导致铸坯表面质量下降，容易产生裂纹，从而引发漏钢。
操作人员在操作过程中，如果没有按照操作规程进行，如浇注速度控制不当、冷却水调节不及时等，都会导致连铸机运行不稳定，增加漏钢的风险。
操作不规范对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
缺乏经验在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况，也会导致漏钢事故的发生。
连铸机漏钢的原因及防范措施
漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢〞。
当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。
为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。
当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。
因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产本钱。
漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有：温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。
由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。
当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。
不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。
当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。
漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。
对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。
在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。
结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。
方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。
保护渣参加方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性参加过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。
在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应制止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。
结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。
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方坯连铸漏钢原因及控制措施
随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。
“漏钢”是指新铸件，尤其是连
铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。
下面一
起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：
一、连铸漏钢的原因
1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模
无法有效传热，从而出现漏钢现象。
2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液
中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。
3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操
作失误，都会导致漏钢问题发生。
4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配
不合理，都会导致漏钢。
二、连铸漏钢的控制措施
1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介
质密度达到要求。
2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部
气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。
3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防
止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。
4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，
采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。
5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。
总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，
擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证
良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。
只有严格控制好上述各个环节，才能解
决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。