干法脱硫工艺技术分析
石油加工中的脱硫技术
石油加工中的脱硫技术脱硫技术在石油加工中起着重要的作用。
随着环境保护意识的增强，减少二氧化硫排放已成为石油行业的重要任务。
本文将探讨石油加工中常用的脱硫技术，并分析其原理和应用。
一、湿法脱硫技术湿法脱硫技术是目前石油加工中广泛应用的一种方法。
在湿法脱硫中，通过将石油中含有的硫化物与一种溶剂反应，使硫化物转化为可溶性的形式并从石油中移除。
这种技术可以同时去除硫和氮等杂质。
湿法脱硫技术中最常用的方法是氧化脱硫。
在这种方法中，石油经过一系列的处理，使其酸性增加，然后通过与空气中的氧气反应，将硫化物氧化为硫酸盐。
最后，硫酸盐与水反应形成硫酸，从而实现脱硫的目的。
二、干法脱硫技术干法脱硫技术是另一种在石油加工中使用的脱硫方法。
与湿法脱硫不同，干法脱硫不需要使用溶剂，而是通过物理化学反应直接去除石油中的硫化物。
干法脱硫技术中，最常用的方法是选择性吸附。
在这种方法中，石油经过特殊的吸附剂，硫化物会被吸附剂选择性地吸附，从而实现脱硫的目的。
这种方法能够高效地去除硫化物，并且不会引入额外的溶剂，因此在石油加工中得到了广泛应用。
三、生物脱硫技术生物脱硫技术是一种新兴的脱硫方法，其原理是利用特定微生物对硫化物进行降解。
这种方法具有环保、经济和高效的特点，在石油加工中越来越受到关注。
生物脱硫技术中，最常用的方法是利用硫氧化细菌进行脱硫。
这些细菌能够通过代谢过程将硫化物转化为硫酸盐，并从石油中除去。
利用生物脱硫技术不仅可以减少二氧化硫的排放，还可以降低工艺过程中的能耗和废物产生。
四、新兴脱硫技术除了传统的湿法脱硫、干法脱硫和生物脱硫技术，还有一些新兴的脱硫技术在石油加工中逐渐兴起。
这些技术包括离子液体脱硫、高温煤气脱硫以及催化剂脱硫等。
离子液体脱硫技术是利用特殊的离子液体作为溶剂，将硫化物溶解并从石油中去除。
这种方法具有高效率和可再生性的特点，被认为是一种可持续发展的脱硫技术。
高温煤气脱硫技术是将石油加工中产生的高温煤气与一种脱硫剂反应，使硫化物转化为硫酸盐并从煤气中去除。
干法脱硫工艺技术及在烟气脱硫中的运用研究
干法脱硫工艺技术及在烟气脱硫中的运用研究发布时间：2021-09-10T15:24:08.148Z 来源：《基层建设》2021年第17期作者：施继超[导读] 摘要：焦炉烟气污染物在国家对环保要求不断提升的背景下，也在不断提高，为诸多工业带来了全新的挑战。
上海天晓环保工程有限公司摘要：焦炉烟气污染物在国家对环保要求不断提升的背景下，也在不断提高，为诸多工业带来了全新的挑战。
本文针对烟气脱硫中运用的干法脱硫工艺技术进行分析，首先研究脱硫系统调试运行中存在的突出问题，说明技术运用要点，以期降低工业生产能耗水平，希望为烟气脱硫设计提供科学参考与借鉴。
关键词：干法脱硫；工艺技术；烟气脱硫前言：大多数工业生产采用的烟气脱硫控制系统设计具有一定的特殊性，干法脱硫工艺系统作为其中应用较为广泛的技术，可有效减少污染物排放，对保护人居环境具有重要意义。
为进一步发挥出干法脱硫工艺技术的优势与作用，有必要对其调试运用难点、要点进行研究，对全面治理烟气污染问题具有十分重要的现实意义。
1干法脱硫工艺系统特点干法烟气净化工艺由烟气系统、物料循环系统、反应塔、布袋除尘器、吸收剂输送系统等组成，烟气脱硫中干法脱硫工艺技术特点为：高温原烟气从锅炉空气预热器出来进入到吸收塔，在吸收塔底部文丘里的静压作用下，动压与流速显著提高，从而形成有利于形成流化床床层的射流，然后在文丘里喷水装置的作用下，喷射出一股能够达到反应设计温度的雾化水，从而吸收烟气中的SO2、HCL等酸性气体，从吸收塔上部排出烟气中的高浓度颗粒。
这部分高浓度颗粒经过吸收塔被循环装置输送至渣仓，使得排出的烟气在20℃环境中无需再加热。
其中的喷水装置可使烟气中的酸性气体比较容易在吸收剂表面发生反应，颗粒间的摩擦作用促使系统不断补充新鲜吸收剂以及大量脱灰酸的循环，进而实现脱硫效率提升的目标。
2调试及运行中常见问题循环流化床干法烟气脱硫系统功能可否持续稳定运行，与系统调试运行密切相关。
脱硫分析报告
脱硫分析报告1. 背景介绍脱硫是指对燃煤电厂等工业生产过程中排放的含硫气体进行处理，使之达到环保排放标准。
通过脱硫处理，可有效降低二氧化硫的排放量，减少空气污染。
2. 脱硫技术概述常见的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
2.1 湿法脱硫湿法脱硫是将燃煤后产生的烟气与脱硫剂进行接触反应，将二氧化硫转化为硫酸溶液，从而达到脱硫的目的。
常见的湿法脱硫工艺包括石膏法、海水脱硫法等。
2.2 干法脱硫干法脱硫是通过化学反应或物理作用，将燃烧过程中产生的二氧化硫吸附或转化为其他无害物质，实现脱硫的目的。
这种脱硫技术不需要额外添加脱硫剂，操作简便，但处理效率较低。
常见的干法脱硫技术包括活性炭吸附法、浮选法等。
3. 实验过程及结果分析本次脱硫实验采用湿法脱硫技术进行脱硫处理，具体步骤如下：1.准备实验设备和试剂：脱硫反应器、喷嘴、脱硫剂等实验设备和试剂材料。
2.通过燃烧煤炭产生脱硫气体，将脱硫气体导入脱硫反应器。
3.同时向脱硫反应器中喷洒脱硫剂，与脱硫气体进行反应。
4.将反应后的产物收集，进行分析和测试。
经过实验处理后，我们对脱硫后的产物进行了分析和测试。
测试结果显示，二氧化硫的排放浓度显著下降，达到了环保排放标准。
4. 脱硫效果评价脱硫效果的评价可以从以下几个方面进行考虑：4.1 二氧化硫去除率二氧化硫去除率是衡量脱硫效果的重要指标之一。
根据实验结果，我们计算出二氧化硫去除率为90%，说明脱硫效果良好。
4.2 脱硫处理成本脱硫处理成本包括设备设施投资、能耗成本、脱硫剂使用成本等。
通过综合评估各项成本指标，可以判断脱硫技术的经济性和可行性。
4.3 环境影响评估脱硫处理过程中会产生一定的废水和废气，对环境产生一定的影响。
评估脱硫技术对环境的影响程度，可以从污染物排放、资源利用和生态环境恢复等方面考虑。
5. 结论根据实验结果和分析，本次脱硫处理的效果良好，二氧化硫排放浓度显著下降。
脱硫技术在燃煤电厂等工业领域具有广泛的应用前景，也是保护环境、实现可持续发展的重要措施之一。
干法、半干法与湿法脱硫技术的性能比较分析
干法、半干法与湿法脱硫技术的性能比较分析概述:脱硫技术是用于去除燃烧尾气中二氧化硫（SO2）的一种方法。
干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫是常见的脱硫技术，它们在原理和性能方面有所不同。
本文将比较分析这三种脱硫技术的性能。
干法脱硫:干法脱硫是一种将固体吸附剂喷射到燃烧尾气中，通过吸附和反应去除SO2的方法。
其主要原理是固体吸附剂与气相中的SO2发生化学反应，将其转化为硫酸盐物质。
干法脱硫的优点是工艺简单，适用于高温燃烧尾气，但由于吸附剂的成本较高，脱硫效率相对较低。
半干法脱硫:半干法脱硫是干法脱硫和湿法脱硫的结合体，在固体吸附剂中添加一定比例的水分。
这种方法可以克服干法脱硫的脱硫效率低的问题，并能适用于不同尾气温度条件下的脱硫。
半干法脱硫相比于干法脱硫的优点是脱硫效率提高，同时工艺相对简单，但仍存在着固体湿度的控制问题。
湿法脱硫:湿法脱硫是通过喷射液态吸收剂，将燃烧尾气中的SO2吸收起来，形成硫酸盐溶液的方法。
这种方法可以达到较高的脱硫效率，适用于不同的燃烧尾气温度和湿度条件。
湿法脱硫的优点是脱硫效果好，可以将SO2的排放量降至很低水平，但同时也存在着液态吸收剂的消耗和废液处理的问题。
比较分析:在脱硫效率方面，湿法脱硫优于干法脱硫和半干法脱硫。
湿法脱硫可以达到90%以上的脱硫效果，而干法脱硫和半干法脱硫则在70%左右。
然而，湿法脱硫的成本相对较高，液态吸收剂的消耗和废液处理需要较大的投入。
在工艺简单性方面，干法脱硫是最简单的方法，其次是半干法脱硫，湿法脱硫的工艺相对复杂。
干法脱硫适用于高温尾气处理，半干法脱硫适用于不同温度条件下的处理，湿法脱硫适用于不同温度和湿度条件下的处理。
结论:根据对干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫的性能比较分析，可以得出以下结论：- 干法脱硫适用于高温燃烧尾气，工艺简单但脱硫效率相对较低。
- 半干法脱硫兼具干法脱硫和湿法脱硫的优点，脱硫效率较高且工艺相对简单。
- 湿法脱硫脱硫效率最高，但成本较高，液态吸收剂消耗和废液处理需要考虑。
如何进一步提高脱硫效率及降低成本
如何进一步提高脱硫效率及降低成本2023年，全球环保意识不断提高，各国政府和企业也开始重视减少大气污染的重要性。
其中，脱硫是工业生产中必要的环保措施。
但是，脱硫成本高，效率低是当前困扰企业的问题。
本文将从工艺改进、技术升级和管理优化等方面探讨如何进一步提高脱硫效率及降低成本。
一、工艺改进方面1.湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，操作简单，但成本也较高。
可以采用氧化剂辅助，如过氧化氢、过氧化钠等增加氧化还原能力，提高脱硫效率。
在使用过程中，应选择与污染物适应的氧化剂和控制氧化剂的添加量，避免对水环境造成二次污染。
2.干法脱硫工艺干法脱硫工艺的优点是耗能低，处理成本相对较低。
但是其缺点是脱硫率相对较低且会产生二次污染。
目前，干法脱硫技术主要有流化床燃烧技术、燃煤床燃烧技术、喷雾干法脱硫技术等。
其中，燃煤床燃烧技术是一种高效的脱硫技术，在燃烧时将燃煤与氮气分离，避免二次污染，同时也可以降低设备故障率，提高脱硫率。
二、技术升级方面1.高效催化剂催化剂是提高脱硫效率的关键。
新型的催化剂具有更高的催化效率和更长的使用寿命。
采用高效的催化剂可以最大限度减少污染物的排放，提高脱硫效率，降低成本和维护费用。
2.人工智能技术随着人工智能技术的不断发展，其在优化装置运行和设备维护等方面具有重要的应用价值。
例如，采用智能化系统可以实现对脱硫设备的实时监测和状态分析，及时派遣维护人员进行装置的维修和保养，提高设备的运行稳定性和效率。
三、管理优化方面1.运营管理优化运营管理优化是降低脱硫成本的重要措施之一。
企业应采取具有成本效益的运营管理措施，例如使用低成本、高效率的材料，科学控制操作条件，合理选择设备维护方式等。
通过运营管理的优化，企业可以实现最大的经济效益和脱硫效果。
2.资源整合资源整合是企业成功运营和发展的关键要素之一。
企业应当充分利用国家政策、行业标准等资源，积极争取相关财政支持，降低投资和运行成本，同时也可以扩大企业规模，降低生产成本，改善利润水平。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900〜1250。
C的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和SO3与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
烟气脱硫技术的现状分析与应用
烟气脱硫技术的现状分析与应用近年来，环境保护成为社会关注的焦点，大气污染是其中一个重要问题。
烟气中的二氧化硫是大气污染的主要来源之一，因此研究烟气脱硫技术成为当前环保领域研究的热点之一。
本文将从现状分析与应用两个方面探讨烟气脱硫技术的相关发展。
烟气脱硫技术的现状分析目前，烟气脱硫技术主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种常用方法。
干法脱硫主要通过烟气与固态吸收剂接触，使二氧化硫与吸收剂反应生成硫化物，以达到脱硫效果。
常用的干法脱硫方法有活性碳吸附法、氧化剂吸附法和物理吸附法等。
然而，干法脱硫方法存在着吸附剂消耗快、脱硫效率低、操作复杂等不足之处。
湿法脱硫是目前应用较为广泛的烟气脱硫方法，主要通过将烟气与石灰乳或氨水等吸收剂进行接触，使二氧化硫与吸收剂反应生成硫酸盐或硫代硫酸盐的水溶液，达到脱硫效果。
常见的湿法脱硫方法有石灰石石膏法、石灰乳法和氨法等。
目前，石灰乳法广泛应用于燃煤电厂等大型工业设备中，该方法具有脱硫效率高、操作简单、适应性广等优点。
然而，湿法脱硫方法也存在一些问题。
首先，石灰乳法需大量消耗石灰石，造成资源浪费；其次，湿法脱硫方法产生大量废水，对环境造成二次污染；此外，湿法脱硫设备庞大，投资高，造成了一定的经济负担。
烟气脱硫技术的应用现状烟气脱硫技术在电力、冶金、化工和环保等领域得到广泛应用。
在电力行业，燃煤发电是主要的电力供应方式，但也是大气污染的重要来源之一。
因此，对烟气进行脱硫处理对于减少二氧化硫排放至关重要。
目前，国内外的燃煤发电厂广泛采用湿法脱硫技术。
在冶金行业，冶炼过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫。
采用烟气脱硫技术可以有效降低废气中的二氧化硫含量，减少对环境的污染。
在化工行业，如化肥、石油化工等领域，二氧化硫是常见的废气排放物，采用烟气脱硫技术可以减少对大气的污染。
在环保行业，烟气脱硫技术也有广泛的应用。
比如，工业废气处理、污水处理等领域，烟气脱硫技术可有效减少排放的二氧化硫浓度。
干法脱硫流程
干法脱硫流程
首先，石灰石研磨是干法脱硫的第一步，其目的是将石灰石研磨成细粉，增加
其表面积，提高其与烟气中的二氧化硫充分接触的机会。
石灰石研磨一般采用球磨机或立磨机进行，通过机械力将石灰石研磨成所需的颗粒度。
接下来是石灰石浆液制备环节，将经过研磨的石灰石与水按一定比例混合，制
备成石灰石浆液。
石灰石浆液的浓度和配比是影响脱硫效果的重要因素，通常需要根据烟气中二氧化硫的浓度和流量进行调整。
然后是石灰石浆液喷射和脱硫反应环节，将制备好的石灰石浆液通过喷射装置
喷入烟道中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙。
这一环节需要控制好石灰石浆液的喷射量和喷射位置，确保脱硫反应充分进行。
最后是脱硫产物处理环节，将脱硫后的烟气中除去的固体颗粒通过除尘器进行
收集处理，而生成的硫酸钙溶液则需要进行后续的处理，通常是通过结晶、过滤、干燥等工艺，将其转化为商品硫酸钙产品。
总的来说，干法脱硫流程相对于湿法脱硫而言，不需要处理大量的废水，对设
备耐腐蚀性要求低，能耗较低，但是对石灰石的要求较高，需要进行研磨和制备石灰石浆液等工艺，同时对脱硫产物的后续处理也需要较大投入。
因此，在实际应用中需要综合考虑各方面的因素，选择合适的脱硫技术。
总之，干法脱硫流程是一种成熟的烟气脱硫技术，通过石灰石的研磨、浆液制备、喷射和脱硫反应以及脱硫产物处理等环节，能够有效地去除烟气中的二氧化硫，减少对环境的污染。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的工艺参数和设备配置，以达到经济、环保和可持续发展的目标。
碳酸氢钠干法脱硫技术的应用研究
FOCUS ON DEFENDING BATTLE OF BLUE SKIES|聚焦蓝天保卫战碳酸氢钠干法脱硫技术的应用研究张永，李文勇，黄志祥，周建林(浙江菲达环保科技股份有限公司，浙江 诸暨 311800)摘要：文章通过碳酸氢钠（NaHCO3）干法脱硫技术在工程上的应用，研究了NaHCO3粒径、反应温度、NSR对脱硫效率的影响，并分析了其机理。
结果表明：随着NaHCO3粒径减小，脱硫效率明显上升,粒径在20μm以内、烟气温度在180℃～220℃之间、NSR在0.9～1.1之间时，脱硫效率可达86%以上。
关键词：碳酸氢钠；干法脱硫；粒径中图分类号：X701 文献标志码：A 文章编号：1006-5377（2020）04-0043-03Research on the Technology Applicationof Dry Desulphurization by Sodium BicarbonateZHANG Yong, LI Wen-yong, HUANG Zhi-xiang, ZHOU Jian-lin(Zhejiang Feida Environmental Technology Co., Ltd, Zhuji Zhejiang 311800, China)随着我国环保排放标准趋严及行业自身持续发展的需要，焦化、水泥等行业的大气污染物逐步推行超低排放标准，对粉尘、SO2、NO x的排放浓度都提出了新指标[1]。
上述行业原始排放尾气中SO2浓度在100～450mg/m3[2]，排放烟气温度在110℃～280℃。
如用常规的湿法或半干法脱硫技术处理这种低SO2浓度的烟气，一次投资相对较大，并有水资源的消耗或废水排放的问题[3~5]，同时烟气温度将降至50℃～100℃。
现阶段工业成熟应用的烟气脱硝低温催化剂的起活温度在150℃～220℃以上[6~9]，脱硫系统的温降将造成后续低温脱硝催化剂的选型困难。
山东干法脱硫工作原理
山东干法脱硫工作原理
干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其工作原理如下：
1. 原理概述：干法脱硫是指通过固定床吸附剂与烟气中的
SO2发生化学反应，将SO2转化为固体硫化物，从而实现脱
硫的过程。
2. 吸附剂选择：干法脱硫通常使用的吸附剂是活性炭、活性氧化铝、氢氧化钙等。
吸附剂的选择主要取决于其吸附能力和成本等因素。
3. 反应过程：在干法脱硫系统中，烟气通过脱硫装置，与吸附剂接触，吸附剂上的活性组分与SO2反应生成固体硫化物，
从而实现脱硫的过程。
4. SO2吸附反应：干法脱硫过程中，SO2与吸附剂表面的活性组分发生化学反应，形成硫化物。
具体反应方式包括直接反应、氧化反应和还原反应等。
5. 硫化物处理：脱硫后生成的硫化物需要进行处理，常见的处理方式包括加热还原、水解、氧化等，将硫化物转化为可处理或可回收的形式。
6. 除尘处理：干法脱硫过程中，除了脱除SO2，还会产生固
体废物和微量的粉尘。
因此，在干法脱硫系统中一般还需要设置除尘设施，将粉尘等固体物料去除。
总结：干法脱硫通过吸附剂与烟气中的SO2发生化学反应，
将SO2转化为固体硫化物，从而实现脱硫的目的。
同时，脱
硫后产生的硫化物需要进行处理，辅以除尘设施实现脱硫工作。
扬子石化绿供项目锅炉烟气干法脱硫技术介绍
扬子石化绿供项目锅炉烟气干法脱硫技术介绍摘要：本文就锅炉烟气干法脱硫在扬子石化绿色供汽中心项目的应用进行分析，希望可以为烟气超净排放改造技术与然煤机组的融合提供借鉴。
关键词：烟气干法脱硫技术一、锅炉烟气排放治理的重要性近年来，随着全国各地工业的不断发展壮大，大气污染日趋严重，空气质量日益恶化。
为了贯彻《中华人民共和国大气污染防治法》，改善大气环境质量，保护生态环境，建设可持续发展经济，针对大气污染物排放巨大的火力发电厂国家出台了一些更加严格的火电行业污染物排放标准及控制措施。
二、锅炉烟气干法脱硫简介本项目建设3台540t/h高温超高压煤粉锅炉和2台50MW抽汽背压式汽轮发电机组。
锅炉满负荷运行时产生大气污染物主要有烟尘、SO2、NOx 等，烟气排放量为1512000m3/h ，锅炉烟气脱硫干法工艺采用循环流化床干法脱硫除尘工艺，采用一炉一塔布置，保证出口SO2排放小于35mg/Nm3（干标，6%O2），粉尘排放小于5mg/Nm3（干标，6%O2），汞及其化合物排放小于0.03mg/Nm3（干标，6%O2），SO3排放小于5mg/Nm3（干标，6%O2），烟囱出口排放无明显白雾、格林曼黑度小于1度，且无废水排放，装置利用率不低于98%。
烟气处理流程为：循环流化床干法超低排放工艺的烟气处理流程：煤粉锅炉炉膛→低氮燃烧→SCR脱硝→空气预热器→【预电除尘器→循环流化床干法脱硫塔→超净布袋除尘器】→引风机→烟囱。
三、系统概况DSC-M燃煤烟气干式超净+工艺（以下简称DSC-M工艺）主要包括脱硫、脱硝、除尘及多污染物协同治理等烟气治理技术，具体指的是：将燃煤烟气的治理以输送床和循环流化床净化技术为反应核心（见下图1），有机结合SCR、SNCR等脱硝技术和研发COA协同脱硝技术，实现脱硫脱硝除尘一体化及多污染物协同综合治理的工艺路线，并最终达到烟气超净排放的工艺技术。
图1DSC-M工艺流程示意图在该工艺技术中，燃煤烟气经过炉内SNCR/SCR的一级脱硝治理后，进入到增强型输送床+循环流化床双段式吸收塔内，在第一段的高温区域输送床中完成HF和HCl的高效净化，以及大部分SO3和部分SO2的脱除；烟气通过第二段的低温反应区域循环流化床中，在高密度床层的湍动下，完成SO x（主要为SO2）和其它多污染物的高效协同净化（见图2），通过吸收塔和后级布袋滤饼层的联合脱硫效果，达到SO2的超净排放。
焦化厂烟气处理难点及脱硫脱硝技术分析
焦化厂烟气处理难点及脱硫脱硝技术分析摘要：近年来，随着我国工业水平的不断提升，工业体制的不断成熟，社会总体生产力的提升脚步也越来越快。
但在实际工业生产过程中，由于会产生大量有害气体及生产废水，如未得到的处理就直接进行排放，将会导致周边生态环境造成巨大破坏。
为了加强对工业生产中的环境防治力度，有效控制生产污染排放，本文从焦化厂练焦过冲中处理焦炉烟气难点展开分析，并简明分析当前生产流程中脱硫方法，并分析各自的优势与缺点，旨在为提高焦化厂烟气脱硝工艺提供相关理论指导。
关键词：焦炉烟气；脱硫工艺；脱硝工艺；工艺改进1 焦化厂焦炉烟气处理难点1.1 烟气温度高焦化厂在实际生产中的焦炉烟气主要来源于煤炭的烧制过程中，洗精煤经过处理后置于煤塔中燃烧，随后再置于炭化室中，利用超过1000℃高温环境使其焦炭化，而生成后的焦炭再经焦炉回炉其他加热，领用外管道将回炉气体送往练焦炉的不同燃烧室，使其在各燃烧室内娱越热空气混合燃烧，而燃烧所得的废物气体通过垂直火道和斜道后，再经分烟道、总烟道的途中通过储热系统与途中砖块执行换热而后排出。
在这一整套生产流程中，可以看出初始焦炉废气温度较高，虽然途中废气温度经多项处理装置在途中有一定程度降低，如在焦炉烟道气排道中温度相对较低，多数会降至170-230℃，但在随烟囱排除后其温度仍高于所能处理的最高温度，难以及时进行脱硝等干预措施。
不仅如此，焦化厂锅炉燃烧使用过程中，焦炉烟囱由于长期受到高温废气影响，其设备温度长期居高不下，这也会导致在排放高温废气过程中实际排放温度高于工艺设定温度。
1.2 烟气成分复杂、设备运行不稳定焦炉因其独特的生产方式，排除气体中除粉尘、残渣混合物之外，还伴有巨量的氮氧化物、加完、硫化氢、焦油等化学成分，烟道中的二氧化硫气体可能与反应剂中的氨发生反应，形成硫酸，不仅腐蚀烟道，并致使烟气具有极高的腐蚀性，在未经处理排出后对周边环境造成严重影响。
便是因为烟气中含有大量的复杂成分，使得处理功能的复杂程度和难度较高。
浅谈干法脱硫存在的主要问题
尽管 如此 作 为 干 法 脱硫 技术 开 发 的基 础 必然 会有 一 些 实 际应 用 来 支 撑该 技 术 的
,
,
、
、
、
,
开发 和 发展
。
上 表是 干 法脱硫 技术 在 国外 的
。
。
几个应用 实例 从实际考 察 的 以上 几个甚 至 更 多 的干法 脱硫 系 统 的运行情 况看 无 论是脱 硫和 除尘
(器 ) 和 除尘 器之 间 经过 多次 循 环 反应 完全
:
除尘 问 题
的吸 收剂 要 及 时 外 排
,
。
因 此 干灰 的输 送 在
。
,
干法 脱硫 后 置 除尘 可 用 电 除 尘 器 也 可
此 工艺 中显 得 尤 为 重 要 采取 气力 输送
生 板 结 现象
。
由于 灰 量 大 一 般
, ,
,
用 袋 除尘 器 排放 的 现 象
计和退 行存 在 的主 要 闷 趁 提 出 希 法 以 期 引起 同行
的 关注
。
干法脱硫 技 术是 上 世 纪 八 九 十 年代 在 国外应 用 本 世 纪初 进 人 中 国 市场 的 现代 新
型 脱硫技术
。
关 位甸
烟 气 脱硫
千 法 闷趁
,
和 湿 法 脱硫技术 相 比 无论 是
,
,
燃 煤 电厂 是 以h 污 染 大户 其 s o
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公拍5
年
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第 1 届 全国电 除尘学 术 会议论文 集
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烟气脱硫技术现状及展
烟气脱硫技术现状及展烟气脱硫技术是指利用化学方法或物理方法去除燃烧过程中产生的二氧化硫等有害气体的技术。
随着环保意识的提高和政府对环境保护的重视，烟气脱硫技术的研究和应用得到了广泛的关注。
本文将对烟气脱硫技术的现状进行分析，并展望其未来发展。
烟气脱硫技术的现状主要可以从技术原理、应用领域和发展趋势三个方面进行分析。
技术原理方面，烟气脱硫技术主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方法。
干法脱硫是指将固体吸收剂喷入烟气中，通过干法吸收硫化物，再进行后续处理得到硫酸盐。
湿法脱硫是指将含有碱性溶液的吸收剂喷洒在烟气中，通过化学反应将二氧化硫转化为硫酸盐。
这两种方法各有优劣，干法脱硫适用于高温大气流量条件下，对吸收剂的选择要求高；湿法脱硫适用于低温小气流量条件下，处理效果稳定。
在应用领域方面，烟气脱硫技术主要应用于燃煤电厂、钢铁厂、石化厂等工业领域。
燃煤电厂是二氧化硫的主要排放源，因此烟气脱硫技术在燃煤电厂中得到了广泛的应用。
钢铁厂和石化厂等工业领域也是二氧化硫排放的重要来源，因此烟气脱硫技术在这些领域也有较大的市场需求。
在发展趋势方面，随着环保法规的日益严格和能源结构的调整，烟气脱硫技术将迎来更多的机遇和挑战。
一方面，政府对环境保护的政策支持将推动烟气脱硫技术的进一步应用。
随着新能源的发展和清洁能源的使用，燃煤电厂的数量和排放量将逐渐减少，这将对烟气脱硫技术的市场需求产生一定影响。
从以上分析可以看出，烟气脱硫技术的现状呈现出技术不断进步、应用领域逐渐扩大、发展趋势向着清洁化和高效化方向发展的特点。
在未来的发展中，烟气脱硫技术将面临以下几个方面的挑战和机遇：随着国家环保法规的不断完善和严格执行，对排放标准的要求将越来越高，这将需要烟气脱硫技术不断创新和提升，以满足市场需求。
随着环保意识的提高和清洁能源的推广，燃煤电厂等传统能源行业的发展将面临转型和调整，这将带动烟气脱硫技术在清洁能源行业中的应用。
随着科技的进步和经济的发展，烟气脱硫技术的成本将逐渐降低，这将增加其在中小型企业和新兴产业中的应用。
干法脱硫技术
干法脱硫技术摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。
关键词：烟气脱硫二氧化硫干法前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx 可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。
总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。
中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。
中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。
据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。
为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。
各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。
随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。
因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。
烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。
常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。
回转窑干法脱硫技术浅谈
回转窑干法脱硫技术浅谈摘要：回转窑干法脱硫技术（SDS）是目前新兴的的烟气治理技术，广泛应用于煤电、水泥、冶金等行业回转窑炉上。
通过在回转窑后续烟道中喷入碳酸氢钠，可以将回转窑生产过程中产生的二氧化硫转化为无害的硫酸盐。
关键词：回转窑；干法脱硫技术（SDS）；引言回转窑作为工业生产的一种常用窑炉，对工业生产起着重要的作用。
回窑炉在生产过程中产生会产生一定量的含尘、含硫化物及氮化物的废气。
由于窑炉生产中烟气中含硫化合物和含氮化合物污染物含量不大，能够满足当地的排放标准，直接进行排放。
随着全球环境问题日益突出，国家和地区对大气污染物排放标准越来越严格，原有的排放标准已经不能满足环保要求，企业面临着巨大的环保压力，必须要进行环保的治理改造。
由于窑炉生产过程中污染物产生的特殊性以及后续除尘、脱硝的联合治理要求，现有的脱硫工艺难以满足要求。
回转窑干法脱硫技术（SDS）作为一种新型的回转窑路烟气治理技术，可以有效去除烟气中的含硫化合物，满足环保要求，同时对现有的环保设备以及后续的新增的脱硝设备产生较少的影响。
1回转窑干法脱硫技术（SDS）回转窑干法脱硫技术（SDS）是20世纪80年代由比利时索尔维公司开发，通过在合适的温度点（一般是140℃~220℃）喷入高活性的超细颗粒粉状脱硫剂(碳酸氢钠)，喷入的碳酸氢钠超细粉在被高温烟气激活，碳酸氢钠颗粒发生爆米花效应的爆涨，体积增加，生成活性强多孔结构，并生成二氧化碳和水，高活性的碳酸钠与烟气中SO2、SO3等酸性成份充分接触并发生化学反应，实现SO2的固化及脱除。
反应机理如下：2NaHCO3(s) = Na2CO3(s) + H2O(g) +CO2(g) (1)SO2(g) + Na2CO3(s) = Na2SO3(s) +CO2(g) (2)SO2(g) + Na2CO3(s) + O2 = Na2SO4(s) +CO2(g) (3)SO3(g) + Na2CO3(s) = Na2SO4(s) +CO2(g) (4)2工艺流程通过向回转窑后烟道合适温度（回转窑后的合适温度点一般要求温度大于140℃，同时需要对后续的设备进行保温等）喷入经过研磨处理过的碳酸氢钠超细颗粒，碳酸氢钠超细颗粒在高温烟气的作用下分解出高活性碳酸钠，并生成二氧化碳和水，高活性的碳酸钠与烟气中SO2、SO3等酸性成份充分接触并发生化学反应，实现SO2的固化及脱除，确保出口烟气达到排放标准。
干法、半干法脱硫技术介绍讲解
干法脱硫技术摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。
关键词：烟气脱硫二氧化硫干法前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX 也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。
总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。
中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。
中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。
据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。
为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。
各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。
随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。
因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。
烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。
常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。
炉内喷钙干法脱硫技术应用分析
炉内喷钙干法脱硫技术应用分析结合焦作煤业集团电冶分公司循环流化床机组脱硫改造工程实例，对炉内喷钙干法脱硫技术进行应用分析，根据炉内干法脱硫工艺实践中存在问题的整改经验，总结出提高炉内脱硫系统安全、稳定、高效运行的有效措施。
结果表明，优化改进后的炉内喷钙干法脱硫技术可实现90%以上的脱硫效率，实现锅炉烟气中SO2排放质量浓度小于150mg/Nm3的设计要求。
标签：炉内喷钙；循环流化床锅炉；优化改进；脱硫效率引言焦作煤业集团电冶分公司三台25MW高、低混合流速CFB机组配套建设有双碱法湿法脱硫系统，由于设备老化及酸碱的长期腐蚀，系统故障频繁，投入率无法保证且脱硫效率低下，不能满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）对燃煤机组SO2排放指标的要求，为了电厂的持续生存和发展，脱硫提标改造势在必行。
对比炉内脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫三种当前国内CFB机组的主要脱硫工艺，结合电冶分公司厂区内空间限制条件、燃料低硫特性、引风机选型余量和CFB锅炉的炉型特点，电冶分公司决定采用系统阻力小、接口时间短、工艺结构简单、投资和运行维护成本相对节省的炉内喷钙干法脱硫技术作为提标改造的实施方案。
1 工艺概况（1）锅炉基本情况。
电冶分公司三台高、低混合流速循环流化床锅炉是在原130t/h煤粉炉基础上进行扩容改造的一种高效、低污染的新型锅炉。
高、低混合流速循环流化床燃烧，锅炉上部烟气流速为5m/s，下部烟气流速为3.8m/s。
密相区布置横埋管、炉膛全膜式壁悬吊结构，内置水冷上排气高温旋风分离器，返料器为自平衡型U型阀。
每台炉配一台离心式送风机、两台变频离心式引风机和一台高压流化风机。
二次风管接自一次风风箱，分上下两层送入炉膛。
（2）燃料来源及硫分。
燃料选用焦煤集团内部各矿井选煤厂的煤泥、煤矸石和劣质煤混合物，综合发热量3000±500Kcal/Kj，含硫0.5%左右。
煤泥掺烧比例为40%～60%，与矸石、洗中煤等掺混后入炉燃烧，单炉入炉煤量38～45t/h，锅炉原始SO2排放浓度约1500mg/Nm3。
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干法脱硫工艺技术分析
摘要：目前国内外烟气脱硫技术种类较多，根据脱硫剂和脱硫副产物的物理形态不同，烟气脱硫技术可以分为干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫三大类。
其中湿法脱硫主要有石灰石-石膏湿法脱硫、氨-硫铵法工艺湿法脱硫、镁-亚硫酸镁工艺湿法脱硫、海水湿法脱硫以及双碱法等；半干法脱硫的代表工艺有循环流化床CFB-FGD工艺、旋转喷雾干燥脱硫工艺、NID脱硫工艺等；干法脱硫的代表工艺有炉内喷钙尾部烟道增湿活化脱硫工艺、电子束干法脱硫、活性炭吸附脱硫等常规方法。
关键词：干法脱硫；工艺技术；应用
前言
随着国家对大气污染物的环保排放要求越来越严格，相关企业治理污染物排放的力度也不断加大，冶金钢铁行业的烟气治理越来越受到重视。
为减少烟气中二氧化硫等有害物质的排放量，使其满足环保要求，同时改善当地大气环境，很多先进的脱硫技术已被应用。
1SDS脱硫原理
SDS工艺也称之为SDS干法脱酸喷射技术。
在具体的应用过程中主要工艺原理是将高效的脱硫剂颗粒直径范围在20~25um之间，将脱硫剂通过高速喷射的方法直接输送到管道内部，脱硫剂在管道当中会被激活，同时比表面积会快速上升和酸性烟气之间形成充分接触，产生一系列物理和化学反应，烟气当中的二氧化硫等各种酸性物质会被直接吸收和净化。
SCR脱硝工艺原理主要是以选择性催化还原法为主，在装有催化剂的反应器当中，通过使用氨来作为还原剂，有效去除其中的各种氮氧化物。
焦炉烟气当中所含有的硝化物，通常情况下包含95%的氧化氮以及5%的二氧化碳，通过SCR脱硝工艺的处理，可以进一步控制烟气当中的硝化物含量。
SDS干法脱硫技术在20世纪80年代由比利时开发，在干式脱硫反应塔内喷入高活性的超细颗粒粉状脱硫剂(碳酸氢钠)，进入脱硫塔的回转窑窑尾
烟气温度180~220℃，喷入的小苏打超细粉在添加剂的促进作用下被高温烟气激活，小苏打颗粒发生爆米花效应的爆涨，体积增加，生成活性强的像海绵一样的
多孔结构，同时分解成Na
2CO
3
、CO
2
和水，具有很高的反应活性和吸附活性。
SDS
干法脱硫技术系统简单、操作方便、故障率低，同步运行率达100%。
脱硫系统启
动运行后，为全干态运行，脱硫反应器和下游设备均不需防腐，实现废水零排放，没有湿法烟囱拖尾和冒白烟现象；同时脱硫系统不需要雾化喷水增湿，节约水资源。
排烟温度高，基本与脱硫塔入口烟气温度一致。
高温干烟气的排放杜绝了烟
气气溶胶产生的条件，同时SDS脱硫工艺具有良好的机组负荷调节适应性，可保
证脱硫系统可靠稳定地连续运行。
2SDS工艺流程
镁矿砂回转窑窑尾排出的高温烟气经过原已建SCR脱硝反应器和降温塔后，
从降温塔出口烟道引出，经原烟气管道阀门和新增系统入口管道阀门切换汇合后，进入SDS脱硫反应器进口烟道。
在SDS脱硫塔进口水平总烟道上，通过干式喷射
器将碳酸氢钠超细粉颗粒喷入总烟道内。
在脱硫剂喷射器和脱硫塔体之间设置了
碳酸氢钠颗粒均布装置，使得脱硫剂碳酸氢钠在喷入脱硫塔水平总烟道高温烟气
迅速加热活化激活过程中，脱硫剂进脱硫塔之前同时完成了脱硫剂细颗粒粉与烟
气的充分均匀混合。
进入脱硫塔反应器后，受热激活后活性和比表面积均增强的
脱硫剂碳酸氢钠与回转窑窑尾烟气充分接触，发生物理吸附和化学反应，烟气中
的SO
2
，HCl等酸性气体被高效吸收净化。
反应后的脱硫剂副产物与烟气一起进入
布袋除尘器脱除净化，黏附在布袋上的含有脱硫剂的副产物颗粒可进一步发生脱
硫反应。
3SDS脱硫系统组成
脱硫设备构成包括如下：
1）高效研磨系统：包含碳酸氢钠储仓、星型给料器、中间粉仓、螺旋输送
计量装置、高效研磨器、离心风机、气力输送管道等。
2）脱硫烟气系统：包括烟道、文丘里喷射段、导流板、脱硫反应器、布袋
除尘器等。
3）碳酸氢钠喷射装置：喷射器、均布器。
4）压缩空气系统：包括压缩空气管道、减压阀、阀门等。
5）仪表组件：观察窗、塔进口温度计、塔进口压力变送器、塔出口温度计、
塔出口压力变送器、塔进口SO
2监测仪表、布袋除尘器出口SO
2
监测仪表等。
SDS干法烟气脱硫系统中所用的脱硫剂原料为进料粒径小于10mm的碳酸氢钠颗粒料，由计量给料机定量送入超细粉磨机的主机腔进行研磨。
主机腔内安装在转盘上的磨辊绕中心轴旋转，在离心力的作用下磨辊水平向外摆动，从而使磨辊压紧磨环，磨辊同时绕磨辊销自转；物料通过磨辊与磨环之间的间隙，因磨辊的滚碾而达到粉碎和研磨作用，一次性加工成小于10μm的微粉(通过率97%的标准下)，且其中小于3μm的细粉占40%左右，比表面积大。
系统运行过程中的脱硫剂用量为150kg/h，脱硫剂的过量系数为1.05。
4SDS脱硫工艺运行效果分析
4.1烟气温度对脱硫的影响
烟气温度是 SDS脱硫过程是一个重要的影响因素。
一般情况下，
NaHco
3在50℃以上开始逐渐分解，生成 NaHco
3
、CO
2
和水，270℃时完全分解，
烟气温度在140℃ 和250℃ 窗口区间具有高度活性，通常略微过
量的碳酸氢钠就能自发完全地与烟气中的酸性污染物进行化学反应。
当窑尾烟气
上升到140℃以上时，脱硫效率达到96％，烟气温度在200℃左右时，脱硫效率
达到97％以上，当温度小于140℃，脱硫效率下降明显。
4.2烟气负荷对SDS脱硫的影响
进入脱硫塔的烟气量降低，塔内的烟气流速降低，脱硫剂在塔内的停留时间
延长，强化了低负荷工况下烟气中的二氧化硫的脱硫反应效果，脱硫效率相对提高，根据测试分析，在烟气负荷为55％时，脱硫效率接近98％；烟气负荷为82％时，脱硫效率接近97.2％；在烟气负荷为100％时，脱硫效率接近97％。
4.3不同喷射位置对脱硫的影响
碳酸氢钠通过压缩空气喷入烟道内，在均布装置的湍流强混下，与烟气均匀
混合，使得脱硫塔截面上的颗粒浓度分布偏差在合理范围内。
4.4副产物的综合使用
SDS干法脱硫工作过程中，所使用的脱硫剂为高效复合脱硫剂，因为SDS工
艺在工作过程中实际喷射量相对较低，因此和其他的脱硫工作方式相比，该处理
工作方案所形成的副产物相对较少，形成副产物当中的硫酸钠所占比例相对较高，因此方便后续的回收循环使用。
副产物为粉状固体材料，其中所含有的硫酸那种
质量大约占到总质量分数到80%左右，亚硫酸钠的占到总副产物质量的10%~20%
之间，脱硫副产物可以将其进行循环使用，在水泥材料到生产工作中可以进行合
理应用，可以进一步提高水泥材料的水化硬化速率，同时可以在玻璃生产工业当
中代替纯碱进行使用，同时在造纸工业当中可以用于硫酸盐纸浆的蒸煮剂，在纺
织业当中可以当做凝固剂进行使用。
结束语
总之，目前我国烟气脱硫技术方面存在的问题在实际的发展过程中应该进一
步进行解决，这样中国才能大大降低了能源危机，还可以大力研究和开发水电和
其他可再生能源，如太阳能、生物质能、风能、地热能源、海洋能源和非可再生
能源如核能燃料，同时，它还将减少大量的污染物，并且在生成的过程中，能源
消费在很大程度上，这对实现能源的可持续发展也将起到重要作用。
参考文献：
［1］朱金伟，张凡，王洪昌．燃煤烟气脱硫脱硝技术的发展趋势［J］．环
境工程技术学报，2017，5(3):200－204．
［2］康新园．燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术研究进展［J］．中国煤化工产
业大会，2018(3):137．。