悬架运动校核报告编写规范标准

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独立悬架导向机构设计及强度校核

独立悬架导向机构设计及强度校核

独⽴悬架导向机构设计及强度校核独⽴悬架导向机构设计及强度校核设计要求1)悬架上载荷变化时,保证轮距变化不超过±4.0mm,轮距变化⼤会引起轮胎早期磨损。

2)悬架上载荷变化时,前轮定位参数要有合理的变化特性,车轮不应产⽣纵向加速度。

3)汽车转弯⾏驶时,应使车⾝侧倾⾓⼩。

在0.4g侧向加速度作⽤下,车⾝侧倾⾓不⼤于6°~7°,并使车轮与车⾝的倾斜同向,以增强不⾜转向效应。

4)汽车制动时,应使车⾝有抗前俯作⽤;加速时,有抗后仰作⽤。

对后轮独⽴悬架导向机构的要求是:1)悬架上的载荷变化时,轮距⽆显著变化。

2)汽车转弯⾏驶时,应使车⾝侧倾⾓⼩,并使车轮与车⾝的倾斜反向,以减⼩过多转向效应。

此外,导向机构还应⾏址够强度,并可靠地传递除垂直⼒以外的各种⼒和⼒矩。

⽬前,汽车上⼴泛采⽤上、下臂不等长的双横臂式独⽴悬架(主要⽤于前悬架)和滑柱摆臂(麦弗逊)式独⽴悬架。

下⾯以这两种悬架为例,分别讨论独⽴悬架导向机构参数的选择⽅法,分析导向机构参数对前轮定位参数和轮距的影响。

4.6.2导向机构的布置参数1.侧倾中⼼双横臂式独⽴悬架的侧倾中⼼由如图4—24所⽰⽅式得出。

将横臂内外转动点的连线延长,以便得到极点P,并同时获得户点的⾼度。

将户点与车轮接地点N连接,即可在汽车轴线上获得侧倾中⼼W。

当横臂相互平⾏时(图4-25),户点位于⽆穷远处。

作出与其平⾏的通过N点的平⾏线,同样可获得侧倾中⼼W。

h和P的计算法和图解法图4-24 横臂式悬架和纵横臂式悬架的距离W图4—25 横臂相互平⾏的双横臂式悬架侧倾中⼼的确定双横臂式独⽴悬架的侧倾中⼼的⾼度W h 通过下式计算得出tan cos 2R d K p b h V W ++=σβ (4-49) 式中)sin()90sin(βαασ+?+=οc K d K p +=βsin麦弗逊式独⽴悬架的侧倾中⼼由如图4—26所⽰⽅式得出。

从悬架与车⾝的固定连接点E 作活塞杆运动⽅向的垂直线并将下横臂线延长。

《乘用车悬架系统台架试验标准规范》编制说明范本

《乘用车悬架系统台架试验标准规范》编制说明范本

《乘用车悬架系统台架试验规范》编制说明一、工作简况1.1 任务来源《乘用车悬架系统台架试验规范》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项。

文件号中汽学函【2020】22号,任务号为2020-9。

本标准由中国汽车工程学会XX 分会/XX联盟提出,北京汽车股份有限公司、国家汽车质量监督检验中心(襄阳)、广州汽车集团有限公司、中国一汽集团有限公司、东风汽车集团有限公司、东风股份有限公司、芜湖众力底盘系统有限公司、四川建安工业工业有限责任公司、中国汽车技术研究中心有限公司(天津)、万向钱潮股份有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、索密克汽车配件有限公司等单位起草。

1.2编制背景与目标随着汽车工业的迅速发展,我国汽车产品的开发由技术引进、逆向开发转向了正向自主开发,在市场竞争日益激烈的环境下,各汽车制造厂商新车上市速度亟需加快,强度及疲劳耐久性是汽车及其零部件主要设计指标之一。

汽车强度及疲劳耐久性通常采用三种方法,分别是虚拟试验、台架试验和实际道路试验。

1)底盘结构件台架试验的必要性:底盘悬架控制臂、副车架、转向节、滑柱、弹簧等结构件主要承受和传递来自车轮的力及力矩,其强度及耐久性对整车的性能及安全性起着非常重要的作用,若开发初期对底盘悬架结构件强度验证不充分,会存在汽车断轴安全隐患及风险。

因此新车开发初期,各大车企均需要对底盘悬架结构件进行多轮的台架试验验证。

同时台架试验能够更好控制零件载荷工况,有利于进行重复试验,避免了极端工况时试验员安全问题及恶劣天气等外界环境的影响。

台架试验周期显著缩短,加快了样件优化和改进的周期,有效降低了人力物力成本,可为企业节省大量开发资金。

2)底盘悬架模块台架试验的必要性:由于底盘结构件如控制臂、副车架、转向节及滑柱等部件一般分布在不同的供应商进行开发的,每个部件的台架验证需要不同试验工装、不同试验设备,且每个部件台架试验时间至少二个月以上。

若将底盘结构件按照整车的装配方式组合在一起进行台架试验,这样不但可节省开发时间、台架工装费用及台架耐久费用,而且可实现部件在整车同一载荷工况下同时进行,更贴近车辆实际使用工况。

悬架运动校核标准

悬架运动校核标准

上海同济同捷科技有限公司企业标准TJI/YJY悬架运动校核2005-XX-XX发布2005-XX-XX实施上海同济同捷科技有限公司发布TJI/YJY前言本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。

本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。

本标准主要起草人:TJI/YJY悬架运动校核1、范围本标准适用于上海同济同捷科技股份有限公司总布置分院,使用于悬架系统零部件运动校核的规定。

2、引用标准无3、悬架系统零部件运动校核内容及要求3. 悬架系统零部件运动校核内容及要求3.1前悬架运动校核3.1.1前悬架的上跳极限为前限位块压缩1/2~2/3时的状态为准,轿车、小型客车推荐取1/2,SUV推荐取2/33.1.2前悬架的下跳极限为前减振器活塞杆拉出最长长度+0~1mm 位置时的状态,其中所加的0~1mm为减振器活塞杆固定橡胶块在非悬挂质量作用下向下的变形量。

3.1.3在前悬架的跳动范围内及转向状态检查减振器、弹簧和弹簧座与车身轮包、纵梁、制动油管等的间隙,间隙值不小于12mm,推荐以15~20mm以上为宜。

3.1.4在前悬架的跳动范围内检查摆臂与副车架的运动间隙,摆臂与副车架不允许有干涉现象。

3.1.5在前悬架的跳动范围内检查摆臂球头销的摆动范围,球头销与球头座碗不允许有干涉现象。

3.1.6在前悬架的跳动范围内检查稳定杆的运动范围和与周边零部件的间隙:稳定杆与副车架间隙不小于6mm;稳定杆与转向拉杆间隙不小于8mm;稳定杆与前围板间隙不小于20mm;稳定杆与纵梁间隙不小于10mm。

3.1.7在前悬架的跳动范围内及转向状态下检查稳定杆连杆运动范围及连杆球头销的摆角:稳定杆连杆不得与周边零件干涉,球头销的摆角在球碗的允许范围内。

3.1.8在前悬架的跳动范围内及转向状态下检查稳定杆与连杆是否存在失稳现象:稳定杆不允许出现翻转现象。

3.2后悬架运动校核3.2.1后悬架的上跳极限为后限位块压缩1/2~2/3时的状态为准,轿车、小型客车推荐取1/2,SUV推荐取2/33.2.2后悬架的下跳极限为后减振器活塞杆拉出最长长度+0~2mm 位置时的状态,其中所加的0~2mm为减振器活塞杆固定橡胶块在非悬挂质量作用下向下的变形量。

汽车悬架试验报告

汽车悬架试验报告

0, 4151

0, 02411 0^ 03386
0^ 02898
2+⑻⑻ 前
11.8064 后
1. 5898 10.1214
1. 7949 10. 9630
7
则可由以上数据计算平均值: 车身的固有频率为 f 0 = 2.1874,车轮的固有频率为
f = 2.5479 ,平均阻尼比为 = 0.2472
《汽车悬架试验》
吉利大学汽车试验
班级:车辆工程 2017-4 负责人:苏正强 成员:李文、赵云飞、王建 指导老师:罗文远 完成日期:2020 年 5 月 27 日
1
目录
一、试验概述(时间、地点、背景)........................................................................ 3 二、试验目的................................................................................................................ 3 三、试验所依据的标准................................................................................................ 3 四、试验项目................................................................................................................ 3 五、试验测试条件........................................................................................................ 4 六、试验仪器与设备.................................................................................................... 4 七、试验操作程序与具体方法.................................................................................... 4 八、人员组织与计划进度............................................................................................ 4 九、计划外事件的应对预案........................................................................................ 4 十、试验结果记录与分析............................................................................................ 5 参考资料........................................................................................................................ 8

董伟佳-悬架运动校核

董伟佳-悬架运动校核
下面分别对KZ1D前、后悬架跳动情况进行分析,对其空间布置情况进行校核。
二、引用标准
Q/CC SY0082-2014 Q/CC SJ0647-2014 Q/CC SJ446-2013 Q/CC SJ447-2013
整车保安防灾评价 前悬架DMU仿真模型减震器行程计算规范 麦弗逊式前悬架DMU仿真模型建立规范 双横臂式前悬架DMU仿真模型建立规范
第10页/共27页
进行干涉检查时,对于两侧对称的情况一般只对左侧进行检查,下图为 CHB121车型前悬架DMU模型及运动副的表示,该模型还可应用于轮跳校核和传 动轴匹配。
第11页/共27页
4、悬架运动和转向运动的范围值添加;(此值计算过程在PPT第五页)
1 2
3
转向运动 悬架运动
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度测量位置相对应),图纸最大行程如图1所示;减震器数模最大行程如图2所示。
图1、图纸最大行程
图2、数模最大行程 第5页/共27页
图3、减震器缸筒上端面到缓冲块下平面的距离测量位 图4、缓冲块最大压缩量
上极限行程=减震器缸筒上端面到缓冲块下平面的距离+2/3缓冲块最大压缩量, 减震器缸筒上端面到缓冲块下平面的距离测量位置如图3所示;缓冲块最大压缩量 选取如图4所示。
中文 前悬架运动模型
前悬固定 左前减振支柱上部 左前车轮及减振器下部
左前下摆臂 左转向拉杆
转向机 左前半轴 左前稳定杆连接杆 左前稳定杆 右前稳定杆 右前减振支柱上部 右前车轮及减振器下部 右前下摆臂 右转向拉杆 右前半轴 右前稳定杆连接杆
运动模型中的零部件需根据运动关系对零部件进行拆解,拆解组合后的零 部件如下表所示。
悬架运动校核
汇报人:董伟佳 单为位:车辆搭载企划科

麦弗逊悬架的布置及现有零部件的校核和优化

麦弗逊悬架的布置及现有零部件的校核和优化

悬架的布置及现有零部件的校核和优化2.1 悬架设计应满足的要求:1、具有良好的行驶平顺性(1)悬架结构应具有较低的固有频率(0.9~2.2Hz);(2)具有合适的减振性能(具有良好的阻尼特性),与悬架弹性特性匹配,减小车身和车轮在共振区域的振幅,快速衰减振动;(3)当转向时,车身应具有较小的侧倾角。

2、具有良好的操纵稳定性(1)当汽车转向时,具有一定的不足转向特性;(2)当车轮跳动时,避免车轮定位参数变化过大;(3)协调转向杆系与悬架导向机构的运动,避免车轮摆振;(4)当汽车制动和加速时,保证车身稳定(减小俯仰角位移)。

3、具有良好的传递力特性(1)能有效地传递车身与车轮之间的力和力矩;(2)悬架的零部件质量尽可能的小,并且有足够的强度和寿命。

2.2、原悬架基本情况:原悬架采用了夏利轿车(TJ7100型)前悬架即麦弗逊悬架。

麦弗逊悬挂通常由两个基本部分组成:支柱式减震器和A(或L型)字型托臂。

之所以叫减震器支柱是因为它除了减震还有支撑整个车身的作用,他的结构很紧凑,把减震器和减震弹簧集成在一起,组成一个可以上下运动的滑柱;下托臂通常是A字型的设计,用于给车轮提供部分横向支撑力,以及承受全部的前后方向应力。

整个车体的重量和汽车在运动时车轮承受的所有冲击就靠这两个部件承担。

所以麦弗逊的一个最大的设计特点就是结构简单,结构简单能带来两个直接好处那就是:悬挂重量轻和占用空间小。

我们知道,汽车悬挂属于运动部件,运动部件越轻,那么悬挂响应速度和回弹速度就会越快,所以悬挂的减震能力也就越强;而且悬挂质量减轻也意味着弹簧下质量减轻,那么在车身重量一定的情况下,舒适性也越好。

占用空间小带来的直接好处就是设计师能在发动机仓布置下更大的发动机,而且发动机的放置方式也能随心所欲。

在中型车上能放下大型发动机,在小型车上也能放下中型发动机,让各种发动机的匹配更灵活。

但同时也有很多不足比如稳定性差,抗侧倾和制动点头能力弱,增加稳定杆以后有所缓解但无法从根本上解决问题,耐用性相对较差,减震器容易漏油需要定期更换.。

F505-BM-DP-016标杆车悬架系统计算校核报告要点

F505-BM-DP-016标杆车悬架系统计算校核报告要点

目录1.概述 (1)1.1悬架系统基本介绍 (1)1.2计算目的 (2)2.悬架系统相关参数 (2)3.悬架系统相关计算 (3)3.1悬架偏频的计算 (3)3.1.1前悬架偏频的计算 (3)3.1.2后悬架偏频的计算 (4)3.1.3前后悬架偏频比 (4)3.2整车侧倾角计算 (5)3.2.1前悬架的侧倾角刚度 (5)3.2.2后悬架的侧倾角刚度 (8)3.2.3侧倾角的计算 (9)3.3整车的纵倾角刚度 (10)4.悬架参数 (12)5.总结 (12)参考文献 (13)1.概述1.1 悬架系统基本介绍标杆车前悬架采用麦弗逊式独立悬架,下控制臂采用常见的“镰刀型”结构。

控制臂与副车架通过螺栓连接。

前悬带横向稳定杆。

后悬架采用五连杆非独立悬架,左右上控制臂倾斜布置,左右下控制臂平行于ZX面布置。

横向推力杆用于减少车身的横向位移。

图1、图2为标杆车前、后悬架的结构简图。

图1 前悬系统的结构简图图2 后悬系统的结构简图1.2 计算目的对反映悬架性能方面的基本特征量进行验算,以验证标杆车的悬架系统是否满足基本性能要求。

2.悬架系统相关参数表1 整车参数表注:前后悬架挠度由前后悬运动分析得出。

3.悬架系统相关计算3.1 悬架偏频的计算3.1.1 前悬架偏频的计算前悬架空载状态单边簧载质量为:空1M =(空1m -1Q )/2 = 282.6 kg前悬架满载状态单边簧载质量为:满1M =(满1m -1Q )/2 = 336.8 kg由标杆车前螺旋簧实物测得钢丝直径为12.5mm ,总圈数为8,圆锥弹簧,小端外径为102mm ,大端外径为134mm ,根据螺旋簧刚度计算公式,计算出标杆车前螺旋簧刚度为C S =31.6 N/mm :根据标杆车前悬架受力分析以及相应的几何关系结构,可以推导近似得出悬架刚度C 与螺旋弹簧刚度C S 的关系式如下: C 1 = cos δC S式中,δ为前悬架螺旋弹簧中心轴线与XZ 平面夹角,标杆车逆向数据显示δ= 14.60。

2汽车总布置_悬架运动校核

2汽车总布置_悬架运动校核

悬架运动校核在汽车行驶过程中,在车轮跳动极限和转向极限范围内,要求悬架与运动件不能干涉,且保持一定的间隙,以保证汽车行驶的安全性及操纵稳定性。

悬架系统零部件的运动校核通常按前、后悬架来分别校核。

1 前悬架运动校核1.1 术语(1)前悬架上跳极限:前限位块压缩1/2~2/3时悬架的状态,轿车、小型客车及SUV 推荐取2/3;(2)前悬架下跳极限:前减振器活塞杆拉出最长长度(0~1)mm位置时悬架的状态,所加的(0~1)mm为减振器活塞杆固定橡胶块在非悬架质量作用下向下的变形量;(3)左转极限:方向盘逆时针旋转至极限位置时,悬架所在的位置;(4)右转极限:方向盘顺时针旋转至极限位置时,悬架所在的位置。

1.2 校核内容在前悬架的跳动范围及转向状态下1,校核以下内容:(1)检查弹簧与车身轮包的间隙,检查弹簧座与车身轮包、纵梁、轮胎之间的间隙,检查减震器与轮胎之间的间隙等,上述间隙值不小于10mm,推荐以(15~20)mm以上为宜;(2)检查摆臂与副车架的运动间隙,摆臂与副车架不允许有干涉现象;(3)检查摆臂球头销的摆动范围,球头销与球头座碗不允许有干涉现象;(4)检查稳定杆的运动范围与周边零部件的间隙:稳定杆与副车架、转向拉杆、前围板及纵梁间隙不小于5mm;(5)检查稳定杆连杆运动范围及连杆球头销的摆角,稳定杆不得与周边零部件干涉,球头销的摆角在球碗的允许范围内。

前悬架极限状态下的具体校核项目及与周边件的最小间隙推荐值见表1。

表1 前悬架极限状态下与周边件的最小间隙推荐值1前轮转向的前提下2 后悬架运动校核2.1 术语(1)上跳极限:后限位块压缩1/2~2/3;轿车及小型客车非独立悬架推荐取1/2,轿车及小型客车独立悬架、SUV推荐取2/3;(2)下跳极限:后减振器活塞杆拉出最长长度(0~2)mm位置时悬架系统的状态,所加的(0~2)mm为减振器活塞杆固定橡胶块在非悬架质量作用下向下的变形量。

2.2 校核内容在后悬架跳动范围内,检查减振器、弹簧、弹簧座与车身轮包、纵梁等之间的间隙,间隙值不小于10mm,推荐(15~20)mm以上为宜,后悬架极限状态下各部件与周边件的最小间隙推荐值见表2。

悬架性能实验报告总结(3篇)

悬架性能实验报告总结(3篇)

第1篇一、实验背景随着我国汽车工业的快速发展,汽车悬架系统作为汽车底盘的重要组成部分,其性能直接影响着车辆的乘坐舒适性、行驶安全性以及操控稳定性。

为了提高汽车悬架系统的性能,本研究对某型汽车悬架系统进行了性能实验,以期为悬架系统的优化设计提供理论依据。

二、实验目的1. 了解汽车悬架系统的基本原理和结构;2. 评估悬架系统的各项性能指标;3. 为悬架系统的优化设计提供理论依据。

三、实验方法1. 实验设备:汽车悬架系统、测力传感器、加速度传感器、计算机等;2. 实验步骤:(1)搭建实验平台,安装好汽车悬架系统;(2)对悬架系统进行标定,确保各传感器正常工作;(3)按照实验方案进行实验,记录实验数据;(4)对实验数据进行处理和分析。

四、实验结果与分析1. 悬架刚度实验(1)实验数据:通过对悬架系统施加不同频率的正弦载荷,记录悬架系统的振动响应,得到悬架刚度随频率的变化曲线。

(2)分析:从实验数据可以看出,悬架刚度随着频率的增加而逐渐减小,说明悬架系统具有较好的高频阻尼性能。

2. 悬架阻尼实验(1)实验数据:通过改变阻尼比,记录悬架系统的振动响应,得到悬架阻尼系数随阻尼比的变化曲线。

(2)分析:从实验数据可以看出,随着阻尼比的增大,悬架系统的阻尼系数逐渐增大,说明悬架系统具有较好的阻尼性能。

3. 悬架振动实验(1)实验数据:对悬架系统施加不同频率的正弦载荷,记录悬架系统的振动响应,得到悬架振动响应随频率的变化曲线。

(2)分析:从实验数据可以看出,悬架振动响应随着频率的增加而逐渐减小,说明悬架系统具有较好的高频振动抑制性能。

4. 悬架性能综合评价根据实验结果,对悬架系统进行综合评价,主要包括以下几个方面:(1)悬架刚度:悬架刚度应适中,以保证车辆在行驶过程中的稳定性和舒适性;(2)悬架阻尼:悬架阻尼应适中,以保证车辆在行驶过程中的平稳性和操控性;(3)悬架振动:悬架振动应较小,以保证车辆在行驶过程中的舒适性。

悬架运动校核报告编写规范标准.

悬架运动校核报告编写规范标准.

目录1.概述 (1)2.1号标杆车轿车前悬架跳动校核 (2)2.1前悬架运动校核的有关参数 (2)2.2 前悬架跳动包络图 (2)2.3 前悬架包络与轮罩等的间隙校核 (3)2.4 前悬架摆臂与副车架间隙校核 (4)3.1号标杆车轿车后悬架跳动校核 (5)3.1 1号标杆车轿车后悬架跳动量 (5)3.2 1号标杆车轿车后悬架跳动包络图 (5)3.3 1号标杆车轿车后悬架跳动包络与周边间隙 (5)4.前后悬架螺旋弹簧长度校核 (8)5.前、后减振器长度校核 (8)5.1 前减振器校核 (8)5.2 后减振器校核 (8)6.总结 (9)参考文献 (10)1.概述悬架是汽车上的重要总成,在汽车行驶过程中,悬架系统因载荷及路面变化总是处于不断的变化之中,因此在进行总布置设计时,必须对悬架的运动进行校核,防止发生运动干涉。

此校核的目的是确定悬架运动至极限位置时占用的空间(对于前悬架应同时考虑上跳、下跳及转向至极限位置时的情况),从而检查悬架与轮罩、纵梁、副车架等之间的间隙是否足够,同时检查悬架系统内部在变化过程中是否存在干涉现象。

下面分别对1号标杆车轿车前、后悬架跳动情况进行分析,对其空间布置情况进行校核。

2.1号标杆车前悬架跳动校核1号标杆车轿车前悬架为麦弗逊式独立悬架,驱动方式为发动机前横置、前驱动,前轮既是转向轮,又是驱动轮。

因此,在进行前悬架运动校核时,必须同时考虑转向、悬架变形两个方面的综合作用。

2.1前悬架运动校核的有关参数根据前悬架的空间位置及转向器的设计行程(设计行程为152mm),可得1号标杆车轿车的悬架运动包络图。

前悬架的上跳极限按橡胶限位块压缩1/2计算,得出1号标杆车轿车前悬架上跳最大行程38.7mm,即前悬架从满载状态向上最大跳动量;前悬架的下跳极限为前减振器活塞杆拉出最长位置时的状态,得出1号标杆车轿车前悬架下跳最大行程115.4mm,即前悬架从满载状态向下最大跳动量。

2.2 前悬架跳动包络图图1前悬架跳动包络图将前悬架数模导入ADAMS软件中,在悬架各铰接点处添加合适的运动副、弹性元件等连接部件,并输入相关参数,得到如图1所示的分析模型。

悬架系统运动校核.doc

悬架系统运动校核.doc

第一章悬架系统运动校核第一节概述悬架是现代汽车上的重要的大总成之一,他把车身(或车架)与车轮(或车轴)弹性的连接起来。

它的主要作用是传递作用在车轮和车身(或车架)之间的力和力矩;缓和路面传递给车身(或车架)的冲击载荷。

衰减由此给乘员或货物的震动,提高汽车的平顺性;保证汽车在不平路面上或载荷变化时有良好的运动特性,保证汽车操纵稳定性,使汽车有良好的高速行驶能力。

发动机前置前轮驱动的乘用车(轿车或MPV),常采用麦弗逊式前悬架和拖曳臂或扭力梁后悬架。

发动机中置后轮驱动的微型客车或微型货车,常采用麦弗逊式前悬架,钢板弹簧和整体车桥式后悬架。

第二节悬架运动校核在汽车的行驶过程中,在车辆跳动极限和转向极限范围内,悬架运动件之间不能产生干涉,且保持一定的间隙,以保证汽车行驶的安全性及操纵稳定性。

悬架运动校核术语的定义:1、前悬架上跳极限前悬架上跳极限是指前限位块压缩1/2~2/3时的状态为准。

轿车、小型客车推荐取1/2,SUV推荐取2/3。

2、前悬架下跳极限前悬架下跳极限是指前减震器活塞杆拉出最长长度0~1mm位置时的状态,其中所加的0~1mm为减震器活塞杆固定橡胶块在非悬挂质量作用下向下的变形量。

3、后悬架上跳极限后悬架上跳极限是指后限位块压缩1/2~2/3时的状态为准。

轿车、小型客车推荐取1/2,SUV推荐取2/3。

4、后悬架下跳极限后悬架下跳极限是指后减震器活塞杆拉出最长长度0~2mm位置时的状态,其中所加的0~2mm为减震器活塞杆固定橡胶块在非悬挂质量作用下向下的变形量。

5、左转极限左转极限是指方向盘逆时针旋转至极限位置时,悬架所在位置。

6、右转极限右转极限是指方向盘顺时针旋转至极限位置时,悬架所在位置。

下面已某轿车为例说明悬架运动校核的方法:麦弗逊式前悬架(如图1所示)运动校核主要是分析悬架在上跳左转极限、上跳右转极限、下跳左转极限、下跳右转极限四个状态下,悬架各运动件的干涉情况。

由于悬架与转向均具有对称性,本次对前悬架运动校核,采用左侧悬架校核分析,悬架左转极限和右转极限分别采用各自的最大值。

悬架动力学分析技术规范

悬架动力学分析技术规范

上海同济同捷科技有限公司企业标准TJI/YJY·03·155-2005悬架动力学分析技术规范2005-09-28 发布2005-09-30 实施上海同济同捷科技有限公司发布前言为使本公司在悬架动力学分析时技术规范化和资料的积累,将本公司的经验给予总结,使之有普遍的指导作用,编制本标准并在实践中不断充实和完善。

内容包括:悬架动力学模型的建立的技术要求;模型检验要求;分析结果的评价原则和输出内容。

本标准于2005年9月30日实施。

本标准的附录A为规范性附录。

本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。

本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。

本标准主要起草人:白冰悬架动力学分析技术规范1 范围:1.1 本标准适用于悬架动力学分析中的模型建立。

1.2 本标准适用于悬架动力学分析时对悬架分析过程进行质量控制及评价。

2悬架模型的建立2.1 悬架模型的建立的目的:悬架系统设计直接关系到整车的操纵稳定性、平顺性等主要性能,通过悬架的动力学仿真分析,达到满足整车性能匹配和系统优化的要求。

2.2悬架ADAMS几何模型的建立的方法;2.2.1通过输入各设计硬点或连接点的坐标;2.2.2通过直接导入悬架三维CAD模型数据的方式;2.2.3添加合适的运动副、弹性元件等,输入各零部件的相关参数;2.2.3.1运动副按照悬架上的实际连接方式进行进行添加,由较多的连接物体构成的运动副可根据实际情况简化,如减震器上支点,可合理简化为球铰;2.2.3.2弹性元件中弹簧根据实际的测量得到的数据输入,非线性弹簧根据非线性关系使用spline线定义,弹性衬套输入x、y、z 三个方向的平移刚度及扭转刚度的试验值,横向稳定杆根据试验值或分析值输入;2.2.3.3输入的各零部件必须与三维数模中的零件质量、质心、转动惯量保持一致;2.2.4 ADAMS模型,硬点坐标与三维数模误差精确到0.01mm;2.2.5采用各种技术方法,例如,导入UG数模,建立近似实物的模型,提高模型的外观质量,以增强模型与实物的符合性和直观性;2.2.6几何模型建立以后,按照待分析悬架的实际技术参数,检验或准确输入各零部件的物理指标;2.3 悬架动力学模型建立原则2.3.1 保证各弹性连接件的方向,并正确输入弹性连接件的各向刚度、各向阻尼等参数;2.3.2 悬架导向杆、转向梯形杆件、横向稳定杆等不同物体的约束方式应与待分析样车的物理状况一致;2.3.3 悬架自由度、悬架上下运动行程、转向器或齿条行程角输入数值、轮胎定位参数、初始设计位置轮心坐标应符合工程实际情况,满足仿真分析目标要求;2.4 悬架动力学模型建立原则2.4.1 满足2.2悬架动力学模型建立技术所有要求;2.4.2 准确输入下述参数:悬架非簧载质量、悬架各杆件质量及转动惯量、车轮质量及转动惯量、转向拉杆质量及转动惯量;2.4.3 准确输入弹簧刚度、弹簧预紧力、减震器特性曲线;2.4.4准确输入其它悬架动力学分析所需的相关零件质量、转动惯量;3 悬架模型检验及仿真分析技术要求3.1 模型检验仿真分析之前必须对模型进行检验,悬架模型符合要求:3.1.1无自由物体(part);3.1.2无没有质量及质心物体(part);3.1.3原则上不允许存在片体(sheet);3.1.4无多余约束;3.1.5悬架仿真模型自由度应与待分析样机实际状况相吻合;3.1.6仿真模型验证成功。

前悬架试验参考标准

前悬架试验参考标准
F垂强
+6125~+17150
15万
1.5Hz
2
侧向力
±F垂
-2450~+2450
21万
3Hz
进行21万次的±F垂后,进行9万次的±F垂强。
加载侧向力时垂向为满载压缩状态。
加载位置:轮胎接地点
±F垂强
-4900~+4900
9万
1.5Hz
3
制动力
F前进制动
0~+17010
27万
Hz
进行9次前进制动后进行1次后退制动为1个制动循环,共3万次制动循环。
加载制动力时,垂向为满载压缩状态。
加载位置:轮胎接地点
F后退制动
0~-17010
3万
注:轮胎型号为265/70R16,试验样本数:3套
试验示意图:
试验过程中,试验监督人员每30分钟检查1次试验件状态。疲劳试验结束后检查上下摆臂:无开裂,衬套、防尘罩等无功能性失效,测量各尺寸误差不超过图样规定的200%视为合格。
将左侧的上下摆臂连同滑柱、转向节带制动器总成等,按整车装配方式连接各部位,固定住转向器输入端。制动盘与制动卡钳固联在一起,使用台架将前轮边中心压缩至整车设计载荷状态高度。
项目
加载力N
次数
频率
试验加载说明
1
垂向力
F垂
+6125~+9187.5
35万
3Hz
进行35万次F垂后,进行15万次的F垂强。
加载位置:轮心处。

悬架运动校核报告编写规范标准

悬架运动校核报告编写规范标准

悬架运动校核报告编写规范标准悬架运动校核报告是汽车设计过程中的重要内容,旨在评估汽车悬架系统在各种情况下的动态响应和耐久性,并指导悬架参数的优化设计。

正确编写悬架运动校核报告,对汽车的安全性、品质和性能具有重要影响。

下面介绍悬架运动校核报告编写的规范标准。

一、报告结构悬架运动校核报告应包括标题、正文、结论和参考文献等部分。

其中,标题应准确反映报告主题,正文应按照逻辑顺序叙述研究内容,结论应简明扼要,参考文献应列出所引用文献的详细信息。

二、报告内容1. 引言:介绍研究目的、背景和意义,阐述悬架系统的结构和工作原理,分析研究需要解决的问题和重点。

2. 悬架运动学分析:对悬架系统进行运动学分析,计算并绘制车辆在行驶过程中的运动规律。

包括车辆的悬架几何参数、车轮悬挂方式、悬架软硬度、悬架刚度等方面的分析。

3. 悬架动力学分析:对悬架系统进行动力学分析,计算并绘制车辆在行驶过程中的动力学响应。

涉及到车辆在路面上运动过程中受到的力的分类、大小及方向,以及悬架系统对这些力的响应情况等方面的分析。

4. 悬架材料、结构分析:对悬架系统的材料和结构进行分析,评估其中一些可能存在的问题,如应力集中、材料疲劳等。

5. 模拟与仿真:在对悬架系统进行分析后,用计算机模拟与仿真的方法,评估悬架系统的动态响应。

可以使用MATLAB、SIMULINK等硬件仿真软件。

6. 结论:根据上述分析,得出悬架系统的优点和不足之处,提出可能存在的问题和改进方案,并展望未来的研究方向。

三、技术要求1. 技术标准:编写悬架运动校核报告的过程中,需要参照相关的技术标准和规范,包括国家标准和行业标准等。

2. 严谨性和准确性:报告内容应严谨、准确、无误。

在编写报告前应对所使用的数据和统计信息进行认真核对,确保数据的正确性和准确性。

3. 细致和完整性:报告内容应细致、全面,不遗漏任何重要的信息和数据,并对数据的来源进行详细的说明。

4. 结论说服力:在结论部分,应明确、简明扼要地表达研究所得到的结论,对未来的发展方向进行分析与预测,以及提出有效的建议。

板簧悬架运动行程校核规范

板簧悬架运动行程校核规范

板簧悬架运动行程校核规范为规范板簧悬架的运动行程校核,保证悬架的运动性能和运动空间,特制定此规范,并在乘用车所试用。

1.设计载荷的确定1.1 汽车设计首先应确定设计位置,每个车的设计位置应根据具体使用情况来确定。

以下是几款车的设计位置1.2 本规范以满载作为设计位置,便于分析说明。

2.板簧行程运动图及其说明图12.1 板簧行程运动图以板簧刚度曲线为基础绘制,板簧刚度为夹紧刚度。

2.2 以满载位置为基准,至缓冲块压缩2/3时,为板簧悬架动行程,板簧悬架的动行程应保证3个g的动载荷冲击,悬架动行程不小于100 mm。

2.3 板簧刚度曲线在满载点的切线为悬架的满载刚度,由该切线沿伸至横轴交点,确定悬架静挠度,如图示,计算出的悬架动挠度应在悬架的动行程之内。

2.4 以满载位置为基准,至铁碰铁时的悬架行程作为车轮与轮罩的校核依据,缓冲块压缩2/3至铁碰铁的距离不小于20 mm。

2.5 以满载位置为基准,至板簧压平段为板簧满载弧高,满载弧高控制在15-30mm。

2.6 板簧悬空时处于自由弧高+20的状态为悬架行程下极限,铁碰铁为悬架行程上极限,悬架从上极限至下极限为悬架的全行程,悬架的全行程应不小于220 mm,2.7 在空载与满载之间,可根据具体情况增加载荷点,如:2人状态、5人状态。

3.板簧运动行程校核板簧行程运动图(图1)作为设计计算及总布置评审的说明图。

板簧的实际运动行程校核可在二维或三维图上进行,见图2。

3.1 板簧主片的中性面A点的运动中心为O1,O1点由L1/4和e/2来决定,L1/4为1/4板簧前半部分的长度(即:1/4半长),e为板簧卷耳中心至板簧主片的中性面的距离。

3.2 桥中心的运动规迹按图2中的平行四边形确定,O2桥中心B点的运动中心。

图24.板簧前倾角的确定4.1 板簧前倾角考虑车辆的不足转向,应有适度的不足转向度。

4.2 从图2中可以看出车辆是否有不足转向的倾向,方法是以满载为平衡位置,桥中心分别上下跳动50,作水平线,分别量出图2中的x1和x2,(规定桥往前走为正)只要x1大于x2则车辆有不足转向。

悬架作业指导书

悬架作业指导书

悬架检测作业指导书一、注意事项1.1 参考标准参考标准为《JT/T448-2008汽车悬架装置检测台》《GB18565-2016道路运输车辆综合性能要求与检验方法》《JJF 1192-2008汽车悬架装置检测台校准规范》1.2 检测对象与评价标准检测对象设计车速不小于100km/h,轴质量不大于1500kg得载客汽车评价标准轮胎在激励振动条件下测得得悬架吸收率应不小于40%,同轴左、右轮悬架吸收率之差不得大于15%。

1.3 检测评判限值轮胎在激励振动条件下测得得悬架吸收率应不小于40%,同轴左、右轮悬架吸收率之差不得大于15%。

1.4 检测结果判定方法1) 当检测中实测得悬架吸收率小于40%,则认为吸收率不合格2) 当检测中实测得同轴左、右轮悬架吸收率之差大于15%,则认为吸收率不合格1.5 被检车辆要求1) 检验方法中如无特别说明,被检车辆均为空载2) 被检车辆得车身、驾驶室、发动机舱、车厢、底盘与照明信号装置应清洁、无油污。

3) 被检车辆应随车携带行驶证,机动车登记证复印件与产品说明书1.6 录入数据要求无需录入数据1.7 使用注意事项1) 超出悬架台额定载荷得汽车,禁止驶上悬架台2) 不要在悬架台上停放车辆与堆积杂物,严禁做空载实验3) 不要对肮脏得车辆直接检测,特别就是轮胎与底盘部分粘有较多泥土得车辆,应首先清洗并待滴水较少时进行检测4) 雨天检测必须为车辆除水,滴水较少时才能检测5) 严禁悬架台中进水,保持传感器清洁、干燥与正常工作。

6) 为保证测试精度,传感器应预热30min二、检测过程1) 将被检车辆各轴车轮依次驶上悬架装置检测台,并使轮胎位于检测台面得中央位置,测量左、右轮得静态轮荷。

2) 分别起动悬架检测台得左、右电动机,使汽车悬架产生振动,增加振动频率并超过振动得共振频率。

3) 当振动频率超过共振点后,将电机关断,振动频率衰减并通过共振点。

4) 记录衰减振动曲线,测量共振时得最小动态轮荷,计算并读取最小动态轮荷与静态轮荷得百分比以及同轴左、右轮百分比得差值。

悬架检测作业指导书

悬架检测作业指导书

悬架检测作业指导书1检测目的对汽车悬架装置的特性尤其是减振器的工作性能进行检测监控,保证悬架处于良好状态,以保障汽车行驶时必要的安全性和操纵性。

2检测判定标准GB7258-2017《机动车运行安全技术条件》GB18565-2016《道路运输车辆综合性能要求和检验方法》JT/T198-2016《道路运输车辆技术等级划分和评定要求》GB21861-2014《机动车安全技术检验项目和方法》3选用设备石家庄华燕交通科技有限公司生产的HY-XX-015汽车悬架装置检测台4检测项目检测减振器性能及悬架吸收率5检测设备主要参数额定载荷:1000kg允许轴重:1500 kg测量精度:0.01%起始激振频率:23Hz电机功率:3×2Kw6检测操作A,引车员根据屏幕提示,参照行车线,顺直车身,以3~5km/h行至悬架检测台前稍侯;B,将车辆前轮缓慢驶上台,并使前轮对正悬架检测台板v 型槽中心线停车,启动悬架台,激振器迫使汽车悬架振动,待电机转速稳定后切断电机电源,振动频率降低,并通过共振点,记录振动曲线,测量共振时动态轮荷及同轴左右轮百分比的差值;C,屏幕显示检测结果,悬架吸收率检测结束,引车员将车辆缓慢驶离检测台7日常维护和保养7.1使用注意事项a.禁止超出悬架额定载荷的汽车驶上检测台;b.严禁做空载试验和堆放杂物;c.不对脏污车辆进行直接检测,首先要先进行清洗;d.雨天检测必须为车辆除水,滴水少时才能检测;e.保持传感器清洁、干燥和正常工作;f.为保证测试精度,传感器应预热30min.7.2定期维护和保养(1)每日清洁台面和缝隙中的污物(2)每半年检测设备上所有螺栓、螺母,包括电气接线的螺栓是否松动;(3)每半年除了做上面任务,还要对台架内部进行清洁,线路固定牢靠,对轴承座进行润滑;8设备检定和校准为了保证测量准确,应按标准定期进行标定和校准,一般两次校准最长间隔不超过12个月。

《乘用车悬架系统台架试验标准规范》编制说明范本

《乘用车悬架系统台架试验标准规范》编制说明范本

《乘用车悬架系统台架试验规范》编制说明一、工作简况1.1 任务来源《乘用车悬架系统台架试验规范》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项。

文件号中汽学函【2020】22号,任务号为2020-9。

本标准由中国汽车工程学会XX 分会/XX联盟提出,北京汽车股份有限公司、国家汽车质量监督检验中心(襄阳)、广州汽车集团有限公司、中国一汽集团有限公司、东风汽车集团有限公司、东风股份有限公司、芜湖众力底盘系统有限公司、四川建安工业工业有限责任公司、中国汽车技术研究中心有限公司(天津)、万向钱潮股份有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、索密克汽车配件有限公司等单位起草。

1.2编制背景与目标随着汽车工业的迅速发展,我国汽车产品的开发由技术引进、逆向开发转向了正向自主开发,在市场竞争日益激烈的环境下,各汽车制造厂商新车上市速度亟需加快,强度及疲劳耐久性是汽车及其零部件主要设计指标之一。

汽车强度及疲劳耐久性通常采用三种方法,分别是虚拟试验、台架试验和实际道路试验。

1)底盘结构件台架试验的必要性:底盘悬架控制臂、副车架、转向节、滑柱、弹簧等结构件主要承受和传递来自车轮的力及力矩,其强度及耐久性对整车的性能及安全性起着非常重要的作用,若开发初期对底盘悬架结构件强度验证不充分,会存在汽车断轴安全隐患及风险。

因此新车开发初期,各大车企均需要对底盘悬架结构件进行多轮的台架试验验证。

同时台架试验能够更好控制零件载荷工况,有利于进行重复试验,避免了极端工况时试验员安全问题及恶劣天气等外界环境的影响。

台架试验周期显著缩短,加快了样件优化和改进的周期,有效降低了人力物力成本,可为企业节省大量开发资金。

2)底盘悬架模块台架试验的必要性:由于底盘结构件如控制臂、副车架、转向节及滑柱等部件一般分布在不同的供应商进行开发的,每个部件的台架验证需要不同试验工装、不同试验设备,且每个部件台架试验时间至少二个月以上。

若将底盘结构件按照整车的装配方式组合在一起进行台架试验,这样不但可节省开发时间、台架工装费用及台架耐久费用,而且可实现部件在整车同一载荷工况下同时进行,更贴近车辆实际使用工况。

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目录1.概述.......................................... 错误!未定义书签。

2.1号标杆车轿车前悬架跳动校核.................... 错误!未定义书签。

2.1前悬架运动校核的有关参数 .................................... 错误!未定义书签。

2.2 前悬架跳动包络图.................................................. 错误!未定义书签。

2.3 前悬架包络与轮罩等的间隙校核............................. 错误!未定义书签。

2.4 前悬架摆臂与副车架间隙校核 ................................ 错误!未定义书签。

3.1号标杆车轿车后悬架跳动校核.................... 错误!未定义书签。

3.1 1号标杆车轿车后悬架跳动量 ................................. 错误!未定义书签。

3.2 1号标杆车轿车后悬架跳动包络图 .......................... 错误!未定义书签。

3.3 1号标杆车轿车后悬架跳动包络与周边间隙............ 错误!未定义书签。

4.前后悬架螺旋弹簧长度校核....................... 错误!未定义书签。

5.前、后减振器长度校核........................... 错误!未定义书签。

5.1 前减振器校核......................................................... 错误!未定义书签。

5.2 后减振器校核......................................................... 错误!未定义书签。

6.总结 ......................................... 错误!未定义书签。

参考文献 .................................. 错误!未定义书签。

1.概述悬架是汽车上的重要总成,在汽车行驶过程中,悬架系统因载荷及路面变化总是处于不断的变化之中,因此在进行总布置设计时,必须对悬架的运动进行校核,防止发生运动干涉。

此校核的目的是确定悬架运动至极限位置时占用的空间(对于前悬架应同时考虑上跳、下跳及转向至极限位置时的情况),从而检查悬架与轮罩、纵梁、副车架等之间的间隙是否足够,同时检查悬架系统内部在变化过程中是否存在干涉现象。

下面分别对1号标杆车轿车前、后悬架跳动情况进行分析,对其空间布置情况进行校核。

2.1号标杆车前悬架跳动校核1号标杆车轿车前悬架为麦弗逊式独立悬架,驱动方式为发动机前横置、前驱动,前轮既是转向轮,又是驱动轮。

因此,在进行前悬架运动校核时,必须同时考虑转向、悬架变形两个方面的综合作用。

2.1前悬架运动校核的有关参数根据前悬架的空间位置及转向器的设计行程(设计行程为152mm),可得1号标杆车轿车的悬架运动包络图。

前悬架的上跳极限按橡胶限位块压缩1/2计算,得出1号标杆车轿车前悬架上跳最大行程38.7mm,即前悬架从满载状态向上最大跳动量;前悬架的下跳极限为前减振器活塞杆拉出最长位置时的状态,得出1号标杆车轿车前悬架下跳最大行程115.4mm,即前悬架从满载状态向下最大跳动量。

2.2 前悬架跳动包络图图1前悬架跳动包络图将前悬架数模导入ADAMS软件中,在悬架各铰接点处添加合适的运动副、弹性元件等连接部件,并输入相关参数,得到如图1所示的分析模型。

2.3 前悬架包络与轮罩等的间隙校核1)前悬架在上极限位置且前轮在左转向极限位置时与轮罩的空间位置关系如图2,此时弹簧托盘与轮罩钣金件内侧之间的最小间隙为11.0mm。

最小间隙11.0mm图22)前悬架在上极限位置且前轮在左转向极限位置时与防溅垫的空间位置关系如图3,此时弹簧托盘与防溅垫的最小间隙为19.3mm。

最小间隙19.3mm图33)前悬架在上极限位置且前轮在右转向极限时与纵梁的空间位置关系如图4,此时吊杆与纵梁钣金之间的最小间隙为15.6mm。

最小间隙15.6 mm图42.4 前悬架摆臂与副车架间隙校核1)前悬架在上极限左转极限位置时摆臂与副车架之间的位置关系如图5,摆臂前端与副车架上部钣金之间的最小间隙为5.3mm;摆臂前端与副车架上部钣金间隙5.3mm图52)前悬架在下极限右转极限位置时摆臂与副车架之间的位置关系如图6,摆臂后端与副车架上部钣金之间的最小间隙为7.3mm。

摆臂后端与副车架上部钣金间隙7.3mm图63)前悬架在下极限右转极限位置时,摆臂与副车架之间的位置关系如图7。

摆臂前端与副车架下板之间的最小间隙为3.8mm。

摆臂前端与副车架下板间隙3.8mm 摆臂后端与副车架下板间隙7.2mm图73.1号标杆车后悬架跳动校核由于后轮不是转向轮,后悬架跳动主要表现为悬架变形引起的悬架跳动。

下面校核后悬架跳动情况。

3.1 1号标杆车轿车后悬架跳动量根据悬架的匹配及偏频、挠度的相关计算,1号标杆车轿车后悬架动挠度为61.4 mm,即后悬架从满载状态向上的最大跳动量为61.4mm。

3.2 1号标杆车轿车后悬架跳动包络图根据逆向得到的标杆车后悬架关键点数模,在ADAMS软件中建立后悬架运动学分析模型,在后悬架数模各铰接点处添加合适的运动副、弹性元件等连接部件,并输入相关参数,得到如图8所示的分析模型。

图8后悬架分析模型根据后悬架动挠度等参数,通过运动学分析,可以作出后悬架跳动至极限位置时的最大包络体。

3.3 1号标杆车后悬架跳动包络与周边间隙后悬架采用纵臂扭转梁复合式半独立悬架,后悬架在跳动过程中,主要在X方向和Z方向上发生位移。

1)后悬架位于上极限位置时,减振器与车身轮罩最小间隙为12.2mm,如图9。

最小间隙12.2mm图92)后悬架处于上极限位置时,减振器防尘罩与加油管总成间隙最小,其最小间隙为24.5mm,如图10。

最小间隙24.5mm图103)后悬架处于上极限位置时,减振器防尘罩与加油管总成间隙最小,其最小间隙为15.7mm,如图11。

最小间隙15.7mm图114)后悬架处于上极限位置时,后扭转梁与燃油箱护板间隙最小,其最小间隙为14.5mm,如图12。

图12 5)后悬架位于上极限位置时,后扭转梁与燃油箱加油软管间隙最小,其最小间隙为13.3mm ,如图13。

图136)后悬架位于上极限位置时,后扭转梁与燃油箱回气软管间隙最小,其最小间隙为14.5mm ,如图14。

图147)后悬架位于上极限位置时,后扭转梁与主消声器总成间隙最小,其最小间隙为16.7(9.7)mm ,如图15。

图158)后悬架位于上极限位置时,右螺旋弹簧支座与主消声器总成间隙最小,其最小间隙为16.7(23.9)mm ,如图16。

图169)后悬架位于上极限位置时后扭转梁上制动软管固定支架与后地板纵梁间隙最小,其最小间隙为18.2mm ,如图17。

图1710)后悬架位于上极限位置时,后扭转梁与中隔热板间隙最小,其最小间隙为18.3mm ,如图18。

图18 最小间隙9.7mm最小间隙18.2mm最小间隙13.3mm 最小间隙为14.5mm 最小间隙14.5mm最小间隙23.9mm4.前后悬架螺旋弹簧长度校核悬架在运动过程中,必须验证螺旋弹簧在上下极限位置的长度是否满足使用要求,弹簧长度应该满足以下要求:1、 上极限位置时螺旋弹簧应该不能并圈。

2、 下极限位置时螺旋弹簧长度应该小于弹簧自由长度,以防止弹簧脱落 根据CAE 分析的悬架跳动结果可以确定螺旋弹簧的长度,见表1:镖1 螺旋弹簧长度列表5. 前、后减振器长度校核 器推杆是否顶死。

5.1 前减振器校核a )根据厂家提供前减振器图纸可得前减振器极限尺寸,如图19所示。

图19 前减振器极限尺寸b )前悬架在上极限位置时,前减振器的长度为344.5mm ,如图20所示,大于减振器极限最短尺寸,故减振器推杆不会顶死。

图20 上极限位置前减振器长度5.2 a ) 根21所示;b 440 mm ),故满足图22 上极限位置后减振器长度6.总结前后悬架在上极限、满载、半载、空载、下极限几种状态下与车身及其相邻件之间的间隙值,见表2:表2 悬架运动间隙校核结果根据企业标准:1、在前悬架的跳动范围内及转向状态检查减振器、弹簧座与车身轮包、纵梁、等的间隙,间隙值不小于12mm。

2、在前悬架的跳动范围内检查摆臂与副车架的运动间隙,摆臂与副车架不允许有干涉现象。

3、后悬架的跳动范围内检查减振器、弹簧和弹簧座与车身轮包、制动油管等的间隙,间隙值不小于12mm,与加油管的距离不小于6mm。

可以得出结论:悬架在运动过程中不会发生干涉,符合整车设计要求。

7.参考文献1. 汽车工程手册编写组编. 《汽车工程手册》(设计篇). 北京:机械工业出版社,20012. 刘惟信. 《汽车设计》. 北京:清华大学出版社,2002。

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