实验 烧结温度和烧结温度范围的测定——烧结炉法
烧结温度和烧结温度范围的测定
四、实验步骤 1．试样制备：将制备好的泥浆或压滤后的滤饼，经真 空练泥机挤制成直径12mm或23mm的试条，放在铺有薄纸 的平板上，阴干至发白后，放入烘箱内干燥。然后把试条 锯成为¢12mm×30mm或¢23mm×l5 mm的样品，在细砂纸 上磨去毛边棱角，并沿轴向磨出一平面，以便堆放。把样 品表面刷干净，编号，再放人烘箱内，在105~110℃温度 下烘干至恒量，取出放在干燥器内冷却至室温备用。 2．在天平上称取干燥后的试样质量。 3．称取饱吸煤油后在煤油中试样质量，饱吸煤油后在 空气中试样质量（试样饱吸煤油的方法同干燥体积体收缩 和干燥气孔率测定）。
式中
G0 ——干燥试样在空气中质量，g； G1——干燥试样饱吸煤油后在煤油中质量，g； G2——干燥试样饱吸煤油后在空气中质量，g； G3——烧后试样在空气中质量，g； G4 ——烧后试样饱吸煤油（水）在煤油（水）中质 量，g； G5——烧后试样饱吸煤油在空气中质量，g； γ水——水的密度（在室温下），g/ cm3； γ油——煤油的密度（在室温下），g/ cm3； V0——干燥试样体积，cm3； V ——烧后试样体积，cm3。
一、实验目的 烧结温度和烧结温度范围是坯料的重要性能之一，它对鉴 定坯料在烧成时的安全程度、制定合理的烧成升温曲线以 及选择窑炉等均有重要参考价值。为了决定最适宜的烧 成制度，必须知道坯料的烧结温度与烧结温度范围这两个 重要工艺特性。 本实验的目的： 1．掌握烧结温度与烧结温度范围的测定原理和测定方 法。 2．了解影响烧结温度与烧结温度范围的复杂因素。 3．明确烧结温度与烧结温度范围对陶瓷生产的实际意 义。
4．将称过质量的试样放人105~110℃烘箱内排除 煤油，直至将试样中的煤油排完为止。 5．按编号顺序将试样装人高温炉中，装炉时炉底 和试样之间撒一层薄薄煅烧石英粉或Al2O3粉， 以免在高温时粘连。装好后开始加热，并按升温 曲线升温，按预定的取样温度取样。 升温速度：室温~1100℃，100～150℃／h； 1100℃~烧成停炉，50~60℃／h。 取样温度：300~900℃每隔100℃取样3个； 900~1200℃每隔50℃取样3个； 1200~烧成停火，每隔20~10℃取样3个。
烧结炉炉温校检作业指导书
编制
审核
批准
1.3每次校准前按热电偶编号套上相应号码管
热电偶按每使用10次内校一次。
号码管与热电偶编号要一一对应， 避免出现测试数据偏差。
2.1拆卸烧结炉法兰，将9支热电偶从法兰口穿入炉内，再将热电偶配套法兰紧固在 注意热电偶与法兰紧固处的密封性
烧结炉上。
是否完好。
2.2将9支热电偶按序号顺序固定在支架规定的位置，确保热电偶在支架的位置每次 注意支架位置（目视支架前后各空
反。 记录数据的时间点控制在保温时间
1h；第二点480℃ 保温1h；第一测试点测1050℃，测试、记录、调整之后再将炉温 段的第30-50分钟之间，如遇实测温
降至480℃，保温1H后测480℃时的数据。）,开始升温,在各温度测试时间点手工记 度与设定温度偏差过大（超过±5
录“WJ-3热电偶自动检测系统”显示的电动势数据,将数据输入电脑自动转化程序 ℃）时，应立即通知材料分厂及设
中,将电动势数值转化为温度。
备课相关人员。 拆除热电偶时需检查热电偶处于炉
2.5校准结束待炉温降至80℃以下，打开炉门，将热电偶从支架上折下，拆除热电 偶法兰，将热电偶从炉内抽出，装好原有烧结炉法兰。
门位置处的表面有无压伤，热电偶 探头用200目以上细砂纸轻微打磨， 避免探头处因高温炭化影响测试准
确性。
相同，如图一；随后将支架推入炉膛内，确保支架位置处于炉膛中央，再关闭炉 余一根钼带）及热电偶不要被炉门
门，如图二。
夹伤
2.3将热电偶补偿导线一端插入冰点恒温器中，另一端按序号连接到“WJ-3热电偶 注意要将热电偶序号与“WJ-3热电
自动检测系统”后部的接线端子上，并开启电源，后将“WJ-3热电偶自动检测系统 偶自动检测系统”的接线端子号对
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==烧结专题实验报告篇一：冷压烧结实验报告研究生课程实验报告《粉末冶金综合实验》课程名称超硬材料技术与应用姓名学号专业机械制造及其自动化任课教师教授开课时间 201X年3月课程实验提交时间：201X年 5月 20日一、实验目的通过本实验，对粉末冶金相关知识进行进一步学习，掌握粉末冶金的基本工艺，熟悉粉末成形和烧结过程研究方法及测试原理，培养粉末冶金相关研究的基本思路和初步能力，将课堂知识与实际试验联合起来。
二、实验仪器设备与材料（1）赛多利斯高精度天平（2）三维涡流混料机（3）YDH50T四柱液压机（4）真空热压烧结机（5）钴基粉末、铜基粉末图1 赛多利斯高精度天平图2 YDH50T四柱液压机图3 真空热压烧结机三、实验原理粉末冶金是由粉末成形和毛坯烧结这两道基本工序组成。
1、粉末成型粉末的冷压成型是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状，以及一定密度和强度的压坯。
冷压成型一般有普通模压法和特殊成型法。
前者是将金属粉末或其他混合粉末装在特定的压模内，通过压力机将其压制成型；而后者是指非模压成型，如静压成型，连续成型，无压成型等。
冷压前通常需经原材料的准备，如退火、各种元素粉末的混合、制粒及添加润滑剂等。
金属粉末的冷压成型过程：当对压模内的粉末施加一定压力后，粉末颗粒间将发生相对移动，粉末颗粒将充填空隙，使粉末体的体积减小，同时，粉末颗粒受压后，要经受不同程度的弹性变形和塑性变形，颗粒间产生一定的粘结，使压坯具有一定的强度；并且，由于压制过程中在压坯内聚集了较大内应力，当解除压力后，压坯会膨胀，也就是弹性后效，由于粉末体内应力的作用，需施加一定的压力把压坯从压模中取出，从而完成粉末冷压成型过程。
2、毛坯烧结粉末经过冷压成型后，粉末压坯虽然有了一定的机械强度，但是这种强度是粉末和粉末间的机械啮合，强度不高，不能满足实际使用要求，因此粉末经冷压成型后还需进行烧结。
材料烧结实验报告
一、实验目的1. 了解材料烧结的基本原理和工艺过程；2. 掌握烧结实验的基本操作和数据处理方法；3. 熟悉烧结过程中的影响因素，为后续材料制备提供理论依据。
二、实验原理烧结是指将粉末材料加热到一定温度，使其颗粒表面熔融，通过冷却结晶和晶粒长大，使粉末材料转变为具有一定性能的致密材料的工艺过程。
烧结过程主要包括预热、烧结和冷却三个阶段。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：金属粉末、陶瓷粉末等；2. 实验仪器：高温炉、电子天平、样品夹具、温度计、金相显微镜等。
四、实验方法1. 样品制备：将粉末材料按照一定比例混合均匀，压制成所需形状和尺寸的样品；2. 烧结：将样品放入高温炉中，按照预定温度和时间进行烧结；3. 冷却：烧结完成后，将样品从高温炉中取出，自然冷却至室温；4. 性能测试：对烧结后的样品进行力学性能、显微结构等性能测试。
五、实验步骤1. 样品制备：将金属粉末和陶瓷粉末按照一定比例混合均匀，压制成直径20mm、高10mm的圆柱形样品；2. 烧结：将样品放入高温炉中，以10℃/min的升温速率加热至1200℃，保温1小时，然后以10℃/min的降温速率冷却至室温；3. 性能测试：对烧结后的样品进行力学性能测试，包括抗拉强度、抗压强度和硬度测试；同时，利用金相显微镜观察样品的显微结构。
六、实验结果与分析1. 力学性能测试结果：抗拉强度：XX MPa；抗压强度：XX MPa；硬度：XX Hv。
2. 显微结构分析：通过金相显微镜观察，烧结后的样品表面光滑，内部组织致密，无明显气孔和裂纹。
3. 分析：（1）烧结温度对样品力学性能的影响：随着烧结温度的升高，样品的抗拉强度、抗压强度和硬度均有所提高。
这是由于高温下粉末颗粒表面熔融，使得晶粒生长更加充分，从而提高了材料的力学性能；（2）烧结时间对样品力学性能的影响：在一定范围内，烧结时间的延长有助于提高样品的力学性能。
这是由于烧结时间的延长使得晶粒生长更加充分，从而提高了材料的力学性能；（3）粉末材料配比对样品力学性能的影响：金属粉末和陶瓷粉末的配比对样品的力学性能有较大影响。
烧结工序的烧结的最高温度控制
烧结工序的烧结的最高温度控制大家好，今天咱们聊聊那个让生产线上每个工人都头疼的问题——烧结工序的最高温度控制。
别急，让我来慢慢道来。
你得明白，烧结是陶瓷制造过程中的一道重要工序，它就像是给瓷器穿上一件完美的外衣。
但是，这外衣可不是随便就能穿的，得穿得恰到好处才行。
就像你穿西装，得挑对尺码，还得合身，不能太紧也不能太松。
同样地，烧结工序的温度控制也是一门大学问，得精确到小数点后两位，才能保证成品的质量。
咱们先从“火候”说起。
你知道什么叫“火候”吗？就是做饭时火的大小。
在烧结工序中，这个“火候”就是指最高温度。
要是这个温度太高了，那就像做饭时火太大一样，把瓷坯给烧焦了，成品肯定不完美。
要是这个温度太低了，那就像火太小一样，瓷器还没烧透，成品可能还会裂开。
所以，这个“火候”得拿捏得刚刚好，不能有一丝一毫的误差。
接下来，咱们说说怎么控制这个“火候”。
这可就考验咱们的技术水平了。
你得先通过实验来确定最佳的烧结温度，然后还得时刻监控温度的变化，一旦发现有偏差，就得赶紧调整。
这个过程就像是玩一个需要精准操作的游戏，稍有不慎就可能前功尽弃，还得重新来过。
但别担心，有经验的老师傅们总是能巧妙地解决这个问题，确保每件瓷器都能穿上最合适的外衣。
当然了，除了温度控制，还有其他一些因素也得考虑进去。
比如说，不同的瓷坯有不同的特性，有的瓷坯容易烧结，有的则不然。
这就需要我们根据不同的瓷坯来选择最适合的烧结方法。
还有，有时候天气的变化也会影响到烧结的效果，比如湿度、风速等都会对温度产生影响。
因此，在实际操作中，我们还需要灵活应对这些外部条件的变化。
总的来说，烧结工序的最高温度控制是一门需要耐心、细心和技巧的艺术。
只有掌握了这些技巧，我们才能生产出既美观又耐用的瓷器。
所以啊，大家可得好好学学这门技术，争取早日成为烧结高手！。
烧结温度和烧结温度范围与测定
6．每到取样温度点时，应保温15min，然后在电炉内取出样品，迅速 地埋在预先加热的石英粉或Al2O3粉内，以保证试样在冷却过程中不 炸裂。冷至接近室温后，再从石英粉或氧化铝粉中取出样品。并记好 每个取样温度点的温度及相应取出的样品编号。将焙烧过的试样，用 刷子刷去表面石英粉或Al2O3粉（低温烧后的试样用软毛刷），检查 试样有无开裂、粘砂等缺陷，然后放人105~110℃烘箱中烘至恒量， 放人干燥器内，冷却至室温。 7．将试样分成两批，900℃以下为第一批，测定其饱吸煤油后在煤油 中重及饱吸煤油后在空气中重；900℃以上的试样为第二批，测定其 饱吸水后在水中重及饱吸水后在空气中重。
式中 G0 ——干燥试样在空气中质量，g； G1——干燥试样饱吸煤油后在煤油中质量，g； G2——干燥试样饱吸煤油后在空气中质量，g； G3——烧后试样在空气中质量，g； G4 ——烧后试样饱吸煤油（水）在煤油（水）中质 量，g； G5——烧后试样饱吸煤油在空气中质量，g； γ水——水的密度（在室温下），g/ cm3； γ油——煤油的密度（在室温下），g/ cm3； V0——干燥试样体积，cm3； V ——烧后试样体积，cm3。
3.（1）吸水率的测定，由于样品表面不可能很光滑， 表面水膜不能完全擦净等原因，当样品实际无开 口孔隙，吸水率为零时，而测定的样品吸水率一 般不大于0.05％。因此，样品烧结温度范围的确 定，可根据测定的吸水率不大于0.05％，体积收 缩率和体积密度维持在最大的烧结温度至开始过 烧温度的温度范围，即样品的烧成温度范围。
（2）为了确定烧成温度范围准确，可将这部分样 品进行孔隙性试验，其结果均应不吸红。若有吸 红的样品，其对应的焙烧温度点应除外，或重新 进行试验。 （3）根据计算出的各温度点取出的样品测定结果， 以温度为横坐标，样品的孔隙率（吸水率）、体 收缩率和体积密度为纵坐标，绘制出样品孔隙率 吸水率一温度曲线、体积收缩率一温度曲线和体 积密度一温度曲线，以表示样品随着焙烧温度上 升的变化情况和烧成温度范围。
碳化硅陶瓷的制备及烧结温度对其密度影响的研究
一、引言碳化硅陶瓷是一种非常重要的陶瓷材料，具有高温强度、抗腐蚀和高热导率等优良性能，因此在航空航天、电子、光学等领域有着广泛的应用。
碳化硅陶瓷的制备及性能研究一直备受关注，而其密度是衡量其质量的重要指标之一。
烧结温度是影响碳化硅陶瓷密度的一个重要因素，因此研究烧结温度对碳化硅陶瓷密度的影响具有重要意义。
二、碳化硅陶瓷的制备方法1. 原料准备：通常采用碳化硅粉末和适量的添加剂作为原料，碳化硅粉末的粒度、纯度及其添加剂的种类和用量都会对制备后的陶瓷密度产生影响。
2. 混合：将碳化硅粉末和添加剂进行充分混合，以确保添加剂均匀分散在碳化硅粉末中。
3. 成型：将混合后的原料进行成型，常用的成型方法包括压制、注塑、浇铸等。
4. 烧结：将成型后的陶瓷坯体放入烧结炉中进行烧结，烧结温度、时间和气氛对陶瓷的性能有重要影响。
三、烧结温度对碳化硅陶瓷密度的影响1. 烧结温度过低会造成碳化硅陶瓷未充分烧结，导致陶瓷密度较低。
2. 烧结温度过高可能会导致碳化硅陶瓷晶粒长大过快，使得陶瓷内部产生较大的孔隙，从而影响陶瓷密度。
3. 烧结温度的选择需综合考虑碳化硅陶瓷的成分、添加剂、烧结环境等因素来确定。
四、研究方法1. 实验材料：选取工业级碳化硅粉末和添加剂作为原料。
2. 实验设计：分别对不同烧结温度下制备的碳化硅陶瓷进行密度测试，对比分析烧结温度对碳化硅陶瓷密度的影响。
3. 实验步骤：包括原料制备、混合、成型、烧结、密度测试等步骤。
4. 实验仪器：密度测试常采用排水法、气体置换法等方法，可选用密度计进行测试。
五、实验结果与分析1. 进行实验后得出不同烧结温度下制备的碳化硅陶瓷密度随着烧结温度的增加呈现出先升高后降低的趋势。
2. 烧结温度较低时，陶瓷密度较低，可能是由于未充分烧结导致的。
3. 随着烧结温度的升高，碳化硅陶瓷的密度也随之增加，但当烧结温度过高时，密度反而下降，可能是因为晶粒长大导致陶瓷内部产生大的孔隙所致。
4. 综合分析得出最佳烧结温度范围，以获得较高密度的碳化硅陶瓷。
实验陶瓷材料耐火度及烧成温度的测定
实验陶瓷材料耐火度及烧成温度的测定
一、实验目的
1、掌握陶瓷材料耐火度、烧成温度和烧成温度范围的表示方法；
2、掌握耐火度和烧成温度的测定方法；
3、掌握陶瓷材料耐火度和烧成温度的影响因素；
4、掌握调整陶瓷材料烧成温度和烧成温度范围的措施。
二、实验原理
陶瓷材料（坯体）在高温时，由于原子运动引起的颗粒间接触处数量
和质量的变化称为烧结，这导致了系统的致密和强固，此时伴有体积（或局部）
的微小收缩，当图像出现收缩时，该温度即可确定为烧结起始温度。
当材料熔融时，物体已不能保持原来的形状，从而在该温度下轮廓发生了
很大的变化，原来投影呈矩形的圆柱体，直接钝化，由矩形变成半球形，当出现
钝化，图形变圆时的温度可确认为熔融温度或耐火度。
三、实验设备
材料高温物性测定仪，小型油压制样机。
四、操作步骤
1、试样制备：用制样器制作Φ8×8mm的圆柱体，要求外表光洁，每次压缩的松紧程度一致。
2、调整电炉位置，使投影装置前端镜头、投射灯、管式电炉的中心线同轴，使试件在投影屏上形成清晰的投影。
3、在电炉开始加热前，给电炉中通入氩气，在加热及冷却过程中，保持氩。
测试烧结炉均匀报告
测试烧结炉均匀报告
烧结炉是冶金行业中常用的设备，用于将颗粒状原料烧结成块状物料。
在烧结过程中，确保炉内温度的均匀性对于生产效率和产品质量至关重要。
因此，测试烧结炉的均匀性是必不可少的步骤。
为了确保烧结炉的均匀性，需要进行定期的测试和检查。
首先，需要对烧结炉的温度分布进行测试。
可以在炉内不同位置放置温度计，然后记录下各个位置的温度数据。
通过分析这些数据，可以判断烧结炉内的温度分布是否均匀。
如果发现某些区域温度过高或过低，就需要调整烧结炉的操作参数，以确保温度分布的均匀性。
除了温度分布，还需要测试烧结炉内气氛的均匀性。
烧结炉内的气氛对于烧结过程也起着至关重要的作用。
可以通过在炉内不同位置放置气气体分析仪器，来测试炉内气氛的均匀性。
如果发现气氛不均匀，就需要调整烧结炉的通风系统，以确保气氛的均匀性。
还需要测试烧结炉内物料的流动性。
烧结炉内的物料流动性对于烧结过程也有重要影响。
可以通过在炉内不同位置放置物料采样器，来测试炉内物料的流动性。
如果发现某些区域的物料流动性较差，就需要调整烧结炉的结构或操作参数，以确保物料的均匀流动。
测试烧结炉的均匀性是确保生产效率和产品质量的关键步骤。
通过对烧结炉的温度分布、气氛和物料流动性进行测试，可以及时发现问题并采取措施加以解决。
只有确保烧结炉的均匀性，才能保证生
产过程的稳定性和产品的质量。
烧结温度是指烧结料层中某一点达到的点火温度
烧结温度是指烧结料层中某一点达到的点火温度烧结温度是指烧结料层中某一点达到的点火温度，也可以理解为烧结过程中材料中心的温度。
烧结温度对于烧结工艺的控制和产品的质量有着重要的影响。
烧结技术是一种重要的冶金工艺，用于制造粉末冶金零件或陶瓷材料。
在烧结过程中，粉末或颗粒状材料在较高温度下通过相互扩散和结合而形成致密的块状材料。
烧结温度主要取决于原材料的性质、烧结工艺和产品要求等因素。
在烧结过程中，材料经历了多个阶段的变化。
首先是预烧阶段，材料在低温下进行预烧，除去材料中的有机物和一些挥发性物质。
然后是加热阶段，材料通过提升温度来实现晶粒的长大和相互间的结合。
最后是冷却阶段，材料在适当的温度下进行冷却，以避免产生过多的残余应力和裂纹。
烧结温度的选择对于产品性能和质量至关重要。
如果温度过低，烧结反应可能不完全，导致材料的致密度不够，力学性能差。
如果温度过高，材料可能会熔化或发生相变，导致结构破坏或形成不良相，影响产品的可用性。
在确定烧结温度时，需要考虑到燃烧炉的特点、燃烧介质、燃料和料层的物理状态等因素。
燃烧炉的特点包括炉型、加热方式、气氛控制等。
燃烧介质一般是气体，如空气或氮气。
燃料的选择和燃烧效率也会影响烧结温度的控制。
料层的物理状态包括堆密度、颗粒形状和大小等，这些因素会影响烧结过程中的传热和传质速率。
除了燃烧炉和料层的因素外，原材料的性质也是烧结温度选择的重要因素之一。
不同的材料具有不同的烧结特性和烧结温度范围。
有些材料在低温下就可以实现烧结，而有些材料需要较高的温度才能达到理想的烧结效果。
这种差异与材料的烧结活性、晶体结构和物相变化有关。
产品要求也会对烧结温度的选择产生重要影响。
例如，有些产品需要高强度和高密度，这就要求烧结过程中要提高烧结温度，以增加晶体的生长速率和结合力。
而另一些产品需要保持一定的孔隙率和气密性，这就需要控制烧结温度在合理的范围内，避免过高的温度导致过度烧结和致密度过高。
在实际生产中，烧结温度的选择通常需要综合考虑以上因素。
烧结温度测定
1 烧结温度测定1．1 实验目的意义在无机材料领域，材料的粉末是合成、制备其他各种材料的基础。
玻璃、水泥、陶瓷和复合材料的制备都从粉末开始制作，烧结温度在研究配合料从固相→液相过程中是一个非常重要的物性技术指标。
该物性技术指标在实际的产品生产过程中具有相当重要的参考价值。
本实验的目的本实验的目的：：(1) 了解各种元素、化合物固相、液相、气相的基本概念。
(2) 了解烧结温度原理、熟练掌握该分析法的应用。
1．2 实验基本原理粉末材料经过机械压制、手工成型，在受热过程中坯体产生物理、化学反应，同时排出水分和气体，坯体的体积不断缩小，这种现象被称为烧结。
在烧结过程中，坯体的体积不断缩小，气孔率开始不断下降，坯体的密度和机械强度逐渐上升。
当坯体的气孔率达到最小，坯体的体积密度达到最大时该温度被称为该坯体的烧结温度。
坯体继续受热，炉温进一步提高，则坯体开始逐渐软化，坯体中液相开始出现，这种现象被称为过烧，所对应的温度被称为过烧温度。
此温度又被称为耐火度，也被称为熔融温度或软化温度。
烧结温度与过烧温度之间的温度范围被称为烧结温度范围。
在一定的温度下烧制时间对坯体的烧结会产生重大影响。
1．3 实验仪器及装置测定烧结温度的方法有两种测定烧结温度的方法有两种：：(1) 目测法(2) 高温影像投影法本实验采用高温影像投影法。
该方法具有快速、直观等优点。
材料试样的体积收缩、膨胀钝化及完全球化的影像都能连续观察并拍照留存。
(A) 实验仪器实验仪器：：(a) 影像式烧结点试验仪(b) 电脑、打印机(照片打印)(c) 微型压机、模具(d)氩气保护装置(e)刚玉托管、刚玉托板(f)镊子、棉手套、石棉手套(B)实验装置图(1)，(2)：图1 烧结仪构成图图2 氩气连接线路图(1)投影装置(1) 氩气瓶(2)投影屏(2) 调节器(3)棱镜(3) 转子流量计(4)平面反射镜(4) 电炉(5)投影物镜筒(5) 水缸(6)钼丝炉(7)聚光镜片(8)光源灯泡(9)仪表控制器(10)热电偶(11)样品(C) 实验装置构成原理(1) 仪器技术参数(a)加热温度：最高可达1700℃。
烧结温度调节方法谈
烧结温度调节方法谈一、烧结温度的选择烧结温度的选择是基于矿石的矿化特性、烧结矿的成分和品位以及产品的要求等因素进行综合考虑的。
一般来说，高烧结温度可以使得烧结矿的结晶度增加，结晶体的粒度变细，有利于改善烧结矿的强度和抗冷热震性能，提高产品的耐火性能；而低烧结温度则可以减缓烧结过程中的结晶扩散速率，降低烧结矿的内应力，有利于减少烧结产生的空隙和裂纹，提高产品的抗冷热震性能。
因此，在选择烧结温度时需要综合考虑烧结矿的物化性质、产品的要求以及烧结过程中的能耗、生产效率等因素。
同时，还需要根据不同的矿石和配料进行试验研究，找出最佳的烧结温度。
二、烧结温度的调节方法1.控制燃料供应量燃料对烧结温度有着直接的影响，增加燃料供应量可以提高烧结温度，减少燃料供应量可以降低烧结温度。
因此，通过控制燃料供应量来调节烧结温度是一种常用的方法。
2.调节风量风量对烧结温度的调节同样具有重要的影响。
增加风量可以增加燃料燃烧速度和热量传递速度，提高烧结温度；减少风量则可以减缓燃烧速度和热量传递速度，降低烧结温度。
因此，通过调节风量来调节烧结温度也是一种常用的方法。
3.使用辅助加热设备在烧结过程中加入辅助加热设备，如燃气燃烧加热器、电加热器等，可以在必要的时候提供额外的热量，调节烧结温度。
通过控制辅助加热设备的加热功率和加热时间来调节烧结温度。
4.调节烧结机炉排速度炉排速度对烧结温度的调节也有着重要的影响。
增加炉排速度可以减少物料在烧结机内停留的时间，降低烧结温度；减少炉排速度则可以增加物料在烧结机内停留的时间，提高烧结温度。
因此，通过调节炉排速度来调节烧结温度也是一种有效的方法。
三、烧结温度的控制要点1.温度检测方法烧结温度的控制首先要依靠准确可靠的温度检测方法。
常见的温度检测方法有光电测温法、热电偶法和红外线测温法等。
选择合适的温度检测方法，并进行校准和调试，以确保测温准确可靠。
2.温度控制系统建立完善的温度控制系统是实现烧结温度精确控制的关键。
烧结温度调节方法谈
烧结温度调节方法谈烧结温度的调节简单的说就升降每个温区区的温度，但是关键的就是调节温区的选择，升降的选择以及升降幅度的选择，下面就根据本人经验发表一下对烧结温度调整的看法，希望能起到抛砖引玉的作用。
一．调节烧结温度时机的选择需要我们调节烧结温度的时候也就是电池的电性能和外观出现异常的时候，所以我首先要做的就是对测试结果的观测和分析。
其实我们主要观察的就是FF的变化，FF的好坏在一定程度上反映了欧姆接触的好坏，如果此时填充因子不理想，看看串联电阻，并联电阻以及反向电流的情况，如果这些值不理想，那么有可能烧结温度调节不到位，此时我们可以考虑调节烧结温度来改善电池的电性能。
二．烧结温度温区的选择我们的烧结炉分为9个区，前三个区是烘干区，主要完成浆料中有机成分的挥发，后六个区主要完成背场和正面的烧结，背场主要是铝浆到铝金属的转变和硅铝合金的形成，也可以说有硅铝欧姆接触的形成，正面是银浆到银金属的转变和银硅合金的形成，我们烧结的关键是银硅的欧姆接触，因为银的功函数较高，和铝相比，较难以和硅形成欧姆接触，所以当我们选择温区的时候，如果出现弓片，铝珠和鼓包问题，首先可以选择降低8区和9区的温度，同时结合4，5和6区的温度，如果仅仅是电性能的异常，就主要选择调节8区和9区的温度，7区的温度配合着调节。
三．烧结温度升降的选择烧结温度调节最关键的，最难把握的就是升降的选择，该升温的时候就不能降温，何时升温何时降温需要一定的经验和技巧，两者要结合，这样才能更好的把握温度的调节，怎样判断升温还是降温主要还是根据测试的结果。
烧结是有欠烧和过烧的说法的，每一批片子都有一个最佳烧结点，当温度超过或者低于最佳烧结点的温度的时候，片子都是没有达到我们的理想烧结要求的，欠烧时欧姆接触没有完全形成，串联电阻会偏大，填充因子偏低，过烧时银硅合金消耗太多银金属，银硅合金层相当于隔离层，阻止了载流子的输出，也会增加接触电阻，降低填充因子。
探讨在线测量磁性材料烧结炉温
探讨在线测量磁性材料烧结炉温摘要：磁性材料生产过程中的一个关键参数是烧结温度。
其准确性和一致性对产品的质量控制有着直接影响，因此烧结温度的测量显得至关重要。
对于磁性材料相关产品在烧结炉烧结过程中，烧结炉内温度使用热电偶的测量。
本文开始探讨了热电偶温度测量的误差，随后重点探讨了影响温度测量精度的影响因子，如温度补偿和基准端的校正方法。
关于热电偶在线测温的实践过程中的一些问题虽然看起来似乎简单，但目前还没有有效解决的办法，已成为制约磁性材料质量稳定和提高的天花板。
希望本文能为磁性材料制造商提高烧结温度测量精度和产品质量控制做出借鉴和指导。
关键词：磁性材料产品；烧结炉温；热电偶；在线测量0引言当磁性材料在真空烧结炉内烧结时，主要利用电热辐射来进行加热，会使用大量的电力资源。
并且，受限于炉膛内产品的位置，热辐射传递的距离不一致导致炉膛内温度存在偏差，不能准确控制炉膛内的温度，也不能准确调整炉温。
在烧结过程中，炉膛内温度会在40-50度之间波动，也正因此造成大量废品和不合格产品，只有大约80%的产品为正品并且其质量也存在偏差，这使得在高端磁性材料制造上，对烧结炉温的一致性提出了极高的要求。
如何实现炉内温度的实时监测，本文对炉温在线测量技术进行了探讨，希望能为其他研究者在控制炉温的研究上提供参考。
1热电偶在线测温误差热电偶在线测温误差的影响因素很多。
温度测量范围、生产工艺、热电偶结构和热交换条件的不同都可能会对温度测量误差产生显著影响。
主要差值包括热电偶基本差值、补偿器校正误差、补偿导线误差、基准温度测量误差、二次仪表基本差值等。
在磁性产品的原料烧结过程中，有效控制烧结温度的重要前提是准确测量炉温。
这对提高产量、稳定产品品质、节能降耗意义非凡。
热电偶是一个闭环，由两个不同组件的导体组成。
当热电偶的两极存有温度变化时，就会生成电路电流，并在两端之间生成热电势。
当材料均匀时，热电偶生成的热电势和热电偶的长度以及直径大小没有关系，产生的热电势只与热电偶的成分和其两极的温度差值有关。
烧结温度是指烧结料层中某一点达到的点火温度
烧结温度是指烧结料层中某一点达到的点火温度烧结温度指的是在烧结过程中，烧结料层中某一点达到的点火温度。
烧结是一种将粉状物料经过高温处理使其粒子间相互融合的过程，常见于冶金、陶瓷和材料加工等领域。
在烧结过程中，通过提供足够的加热能量，使得烧结料层中的粉末颗粒发生熔结和形变，从而形成坚固的烧结体。
而烧结温度则是指烧结料层中某个点的温度达到点火温度，即开始发生熔结和形变的温度。
不同材料和烧结工艺需要达到的烧结温度是不同的。
通常情况下，工程材料如金属、陶瓷等需要较高的烧结温度；而粉末冶金和陶瓷制品等领域则有更具体的烧结温度要求。
烧结温度的控制对于烧结过程的成功与否，以及最终产品的质量和性能都具有重要影响。
烧结温度的控制通常借助温度传感器和热处理设备等工具进行。
通过设定烧结温度的目标值，并采取恰当的加热和保温措施，以保证材料在烧结过程中达到所需的温度条件，从而完成烧结工艺。
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实验烧结温度和烧结温度范围的测定——烧结炉法一、实验目的（1）掌握烧结温度与烧结温度范围的测定原理和测定方法；（2）了解影响烧结温度与烧结温度范围的复杂因素；（3）明确烧结温度与烧结温度范围对陶瓷生产的实际意义。
二、实验原理烧成是陶瓷制品在生产中的重要环节。
为了制定最适宜的烧成条件，必须确切地了解各种陶瓷制品的烧结温度、烧结温度范围以及热过程中的重量变化、尺寸体积变化、吸水率、气孔率及处貌特征的变化，以便确定最适宜的烧成制度，选择适用的窑炉以及合理利用具有温度差的各个窑位。
对粘土类原料而言，在加热过程中坯体气孔率随温度升高而逐渐降低，当粘土坯体的密度达到最大值，吸水率不超过5％，此状态称为粘土的烧结，粘土达到此状态的温度为完全烧结温度，简称烧结温度。
自烧结温度继续升高温度，粘土坯体逐渐开始软化变形，此状态可依据过烧膨胀或坯体表面出现大的气孔或依目力观察有稠密的小气孔出现来确定，达到此状态时的温度称为软化温度(或称过烧膨胀温度)，完全烧结温度和软化温度之间的温度范围称为烧结温度范围(简称烧结范围)。
中国科学院上海硅酸盐研究所在制瓷原料的研究中是：以被焙烧的粘土类原料的烧成线收缩曲线开始突然下降，即开始进行急剧收缩时的温度作为玻化温度范围的下限，当收缩进行到转向过烧膨胀的温度称为玻化温度范围的上限。
上限温度与下限温度的区间为玻化范围．该所对陶瓷坯料的研究是以坯料的烧成线收缩和显气孔率来确定的，当显气孔率开始减低到接近于零，即瓷胎密度达到最大，不再吸收水份，这个温度就是瓷胎烧成温度范围的下限，从收缩曲线开始“膨大”时的温度，为烧成温度范围的上限。
实际烧成温度不宜偏于烧成温度范围的上限，以避免有越过烧成范围而发生过烧的危险。
图1 坯体在加热过程中收缩与显气孔率的关系测定烧结温度与烧结范围是将试样于各种不同温度下进行焙烧，并对各种不同温度下焙烧的试样测定其外貌恃征、吸水、显气孔率体积密度，烧成线收缩等情况来确定。
在具体对上述项测定之外还可以得到试样的失重百分率。
这些数据不单纯为了测定烧结温度和烧结温度范围，而且为制定烧成曲线提供了参考数据。
本次实验在于了解影响烧结温度的各种因素，烧结温度和烧结温度范围的测定原理和方法。
焙烧过程中，坯体的收缩率与显气孔率的关系如图1所示，图中：a——开始烧结温度；b——软化温度(过烧膨胀温度)a～b——烧结温度范围三、实验仪器设备与工具1．电脑电窑KM-818-3（最高使用温度1300℃)2．抽真空装置或水浴锅一套3．感量0.001g天平一台4．挤泥设备一台5．游标卡尺一把6．烘箱、干燥器、铁钳、防户手套，烧杯、毛巾、毛刷、煤油、铁盒、铁架四、试样的焙烧及焙烧设备对进行焙烧试验所用的试验炉应具备下述一些条件：1．炉子应能达到足够高的温度，一般要求为1300℃~1450℃；2．炉子应能保证按规定的焙烧规程调节升温速度，如能调节炉内气氛性质则更理想；图2 电脑电窑3．所采用的炉子内膛应有足够大的等温区域——温度均匀分布。
本实验所采用是电脑电窑。
如图2所示。
炉子的发热元件是6条特制的高温电阻丝，均匀分布在炉子的内膛的圆周的部位，放试样的台子由SiC耐火材料制成，横放在炉膛中央，对试样而言相当于四面供热。
因此试样受热量是较为均匀的，热电偶使用铂一一铂铑热电偶，其热端放在炉子的中心位于试样附近，这样所指示的温度足以代表了试样的温度。
不同取样温度的试样放在不同的耐火容器内（每种温度3个以上），这样可以同时有三个试样在同—条件下焙烧，可得出三个试验平均值。
在试样下面铺一薄层煅烧过的工业氧化铝粉(Al2O3)(石英砂或煅烧磨细的耐火材料粉也可)，以免因试样熔化而损伤试样台架。
试样是在炉子未供电加热之前放置好的，为取样方便，摆放时应按取样的顺序摆好，并适当预留好操作的空隙。
五、实验步骤1．制备试样制备试样的方法最好与生产中使用的方法相一致,才能使试验的结果更具代表性。
如大生产采用旋坯法成形，试样应经真空练泥后挤压成形。
若生产中用注浆法成形，试样也应用注浆法制备。
制成的试样表面不应有明显的裂纹或空心孔隙等。
(1)首先，粘土须在 6 0～7 5℃间完全干燥或在太阳下晒干，并使之粉碎，通过0．5mm孔径筛，然后加水调合成软泥，再用手捏练；(2)将捏练过的坯泥用小型挤泥机挤出￠5~8mm的泥条。
稍干燥，就可截成约20mm长的泥段。
在室内阴一天后，修理平整。
特别是两端面要保持平行。
编号，在105～110℃烘干至恒重，将有裂纹的除去，合格的放干燥器中备用；2．称量干燥试样在空气中重G0；3．将称过重的试样放入真空干燥箱内，在压力差0.1MPa下维持0．5小时。
然后灌入煤油至超试样面10mm左右(放煤油时速度要快)。
再在上述压力差下维持0．5小时后，将真空干燥器先通大气，再关闭真空泵。
4．将试样取出静置15分钟后称取饱吸煤油后的试样，在煤油中重G1及在空中重G2，在油中称重时，试样浸入深度须选取适当位置(网子前挂环不要露出油面)，并保持一定。
在称取重量G2前，试样应全部浸在煤油中，不要暴露在空气。
称取G2必须用经煤油湿润拧干的布，抹干试样表面的煤油。
在这过程中，应尽可能保持煤油抹干湿度前后一致，并迅速称取重量；为减少称重误差，固定使用一个天平。
5．将称好重G1及G2的试样在105～110℃下排除煤油，直至试样中的煤油全部排完为止；6．将试样编号（每组3个），按组小心放入铺一薄层煅烧工业氧化铝粉的耐火容器内；7．按编号次序将试样放入炉膛中，使每三个试样平行焙烧；8．装好后开始送电加热，按升温曲线升温，按预定的取样温度取样；升温速度：室温～300℃ 50℃／分钟300～800℃20℃／分钟800～1000℃10℃／分钟1000℃～过烧膨胀 5℃／分钟取样温度：室温～500℃不取样500～1050℃每隔50℃取样1050℃～过烧每隔20℃取样9．每个取样温度点保温20分钟。
取样时，必须2人以上共同配合，先穿戴好防护装备，由1人小心打开炉盖，另1人小心准确地将试样夹出，并及时放入保温棉内，待冷却后取出，刮去表面Al2O3粉，检查有无开裂等，为及时进行下一步测定，放入105～110℃烘箱中烘至恒重，放干燥器内冷却，以免吸湿；以此类推，直至取出所需试样；注意：试样不宜用手摸，要用摄子拿取，以免沾污油腻封闭试样表面气孔，影响测定结果。
10．每次取出试样应及时记录试样号码，取样温度和时间。
同时观察外貌特征。
颜色、形变、显著的缩小或膨胀、针孔或气泡等，并做好记录；11．依目力观察当试样出现过烧膨胀现象时，应立即切断电源，停止焙烧；12．将保持干燥的试样进行称重，烧后试样重G3；13．称量后，将全部试样放抽真空干燥箱内抽真空。
压力差0.1MPa下维持0.5小时，然后注入蒸馏水，再在上述压力差下维持0.5小时，使其饱吸液体。
14．用专用天平及工具，称取烧后试样饱吸液体后悬在水中重G4，称重后的试样仍浸在液体中存放；15．用湿润拧干、不起毛的湿布迅速吸除试样表面水分。
并立即称取烧后试样饱吸水后在空气中重G5(称重均精确到0.001g)。
六、实验记录与计算1．实验记录表1 、表2 (见下页)。
2．计算公式G2-G1(1) 烧前试样体积V= ——————ρ油G5-G4(2) 烧后试样体积V = ——————ρ水G2-G(3) 干燥显气孔率 = ——————×100%G2-G1G5-G3(4) 烧成显气孔率 = ——————×100%G5-G4V-V(5) 烧成收缩率 = ——————×100%VG3(6) 烧后体积密度 = ——————×100%G5-G4G5-G3(7) 烧后吸水率 = ——————×100%G3G0-G3(8) 烧后失重 = ——————×100%G式中：G0 一一烧前干燥试样在空气中重(g)，G1 一—烧前干燥试样饱吸煤油后，在油中重(g)， G2 ——烧前干燥试样饱吸油后在空气中重(g)G3 一—烧后试样在空气中重(g)G4 ——烧后试样饱吸水后在水中重(g)G5 ——烧后试样饱吸水后在空气中重(g)ρ水，ρ油——分别加水和油在室温下的密度(g／cm3)表1焙烧前干燥试样表2 焙烧后试样3．作图以温度为横座标，气孔率和收缩率为纵座标，画出收缩曲线和气孔率曲线．确定烧结温度和烧结温度范围。
七、注意事项1．制备试样的泥料不允许有气孔等缺陷；2．从炉中取出试样时，应设法使其缓缓冷却，避免骤冷炸裂；3．经煤油饱和的试样，称重前勿让试样表面过干或过湿，应尽可能保持抹干程度前后一致。
八、除去孔隙中气体的方法1．真空法对于与水作用的试样，应真空排除其中的气体并用不和试祥作用的液体煤油饱和试样当然，用水饱和不与水作用的试样也是可以的，用此法仅在试样的显气孔率高于4一8%情况下才能得出精确的结果；对于显气孔率低于8％的试样，特别是当试样气孔率很低的情况下，用此法测得结果偏低。
2．煮沸法将试样悬在容器中，不要与容器底部接触，注入蒸馏水浸没试样。
煮沸3—4小时，在煮沸过程中不得因水分蒸发而使试样露出水面，因此，要定时的添加蒸馏水。
煮沸后的试样冷却后，最好静置次日再进行下一步测定。
思考题1．烧结温度对产品性能有哪些影响?2．烧结性能的影响因素有哪些?3．本实验有何实际意义？。