热流道模具设计知识分享

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热流道模具技术详解

（3）无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1）熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。（高温不易分解，低温流动性好） 2）熔体粘度对压力敏感。不施压不流动，较低压力就可流动。 3）塑料的比热容低，易于熔融和固化。 4）塑料的热变形温度高，制品能迅速从模具中脱模。理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。目前应用最多的是：PE、PP、PS和ABS等材料。
（2）使用无流道凝料注射模具的限制
1）模具结构复杂，制造费用高，维护保养较困难；热流道系统易出故障，运行成本高。不适宜小批量生产。 2）初始生产准备时间长，模具调试要求高。 3）不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4）流道板易产生热膨胀，对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5）温度控制要求严格，需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔；2—加热喷嘴； 3—熔体通道；4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙，为减小接触面积。图（a）浇口的始端突入分流道中，使部分直浇口处于分流道绝热皮层的保温之中。图（b）在直接浇口衬套四周增设了加热圈，浇口衬套与动模板之间有气隙绝热，与流道板之间有加热圈。若成型周期长，可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套； 2—定模固定板； 3—分流道； 4—固化绝热层； 5—分流道板； 6—直接浇口衬套； 7—动模板； 8—型芯； 9—加热圈； 10—冷却水管。

热流道模具简要概述

热流道模具概述1. 热流道模具概述（1）1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。

该流道部一般称为歧管。

岐管块（由岐管构成的部分）与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。

（2）2次主流道部通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。

（3）浇口1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。

一般多用于半热流道中。

2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。

3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。

大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。

2. 热流道系统的优点和长处相对于冷流道，热流道有下列优点：（1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。

（2）有时可进行短周期成型。

（3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。

（1）主流道和分流道的回收利用问题采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。

但流道的回收利用存在以下几个问题。

热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。

1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。

特别是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。

1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。

混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。

1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。

均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。

此外，混合使用新料和粉碎材料时，如果粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。

此时应在混合的同时一点一点地加料。

（2）成型周期2-1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。

此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。

热流道模具技术设计方案

3.复合式热流道注射模具
当热流道模具的成型周期过长时，为了避免注射间隔过长，引起浇口的凝结现象，在采用热流道板形式的基础上，往往在喷嘴的附近另外设置加热装置，即为复合式热流道注射模。
喷
喷嘴
嘴
3的
2
内腔
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设置
外
带加
部
热器
设
1的
置
探针
加
2。
热
元
件
4.阀式浇口的热流道多型腔模具
对熔融黏度很低的塑料的多型腔注射模，为防止发生流延现象，可采用阀式浇口。阀式浇口的开闭，可利用弹簧的弹力，也可利用液压式气压推杆的方式以及其他机械驱动方式。
热塑性塑料的无流道凝料注塑模具，是指模具中通过采用绝热或加热的方法，使从注塑机喷嘴到模具型腔浇口这一段流动通道中的塑料熔体始终保持熔融状态，并可连续注入模具型腔。
热固性塑料则是采用温流道注射模具，即通过控温使流道中的熔料保持在设定的温度内。
2 无流道凝料模具技术的发展
无流道凝料模具也称热流道模具，热流道并非新技术，在热塑性塑料注射模具中的应用已经有30多年的历史。早在1940年， E.R.Knowles在美国就申请了热流道技术的专利。
•
9、
。上午4时0 分25秒上午4时 0分04:0 0:2520. 11.12
• 10、一个人的梦想也许不值钱，但一个人的努力很值钱。11/12/2020 4:00:25 AM04:00:252020/11/12
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据估计，目前在欧洲有1/4以上的注射模具应用了热流道技术，在美国也有1/6以上。在国外，热流道系统元件已系列化、商品化。有预测表明，热流道技术的应用比例将逐年增长。近几年，热流道技术还在不断的发展和完善。

热流道模具设计

热流道模具设计热流道模具是目前模具行业使用较为广泛的一种模具类型。

相比于传统的冷流道模具，热流道模具具有优异的流体性能和更高的生产效率。

在当前全球化市场的竞争背景下，如何更好地设计和制造热流道模具，成为了制造企业需要面对的一项重要的任务。

一、热流道模具设计的基本原理热流道模具主要是在模具中设置一个加热系统，使得熔融塑料可以在流道中以液态的状态保持流动。

与冷流道模具相比，热流道模具不需要通过流道中的冷却水将熔融塑料冷却成固态。

由于熔融塑料在模具中流动过程中不会发生冷却而变硬，热流道模具可以大幅度提高生产效率和塑料制品的表面质量。

热流道模具的核心是热流道系统。

热流道系统由热流道控制器、热流道芯棒、热流道喉头和热流道针阀等组成。

热流道控制器主要是监控和调节热流道的温度和压力，以保证熔融塑料在流道中的流动性。

热流道芯棒和热流道喉头则是热流道系统的核心部分，二者联合起来负责将熔融塑料从模具的进料口进入流道中进行相应的流动和分支。

二、热流道模具设计的难点虽然热流道模具具有较高的生产效率和材料优良性质，但是其设计和制造相对来说也更加复杂。

热流道模具设计的难点主要如下：1.热流道系统的设计。

热流道系统中每一个关键部件的设定，以及热流道芯棒和热流道喉头之间的各种接口联系，都需要经过深入的分析和设计，才能保证整个热流道系统的正常运作。

2.模具的结构设计。

热流道模具相比冷流道模具较为复杂，涉及到流道、冷却系统、熔融塑料的进料和出料等多个方面。

而且由于热流道模具需要设置加热系统，因此要求模具的结构更加精密、细致。

3.材料的选择。

热流道模具的材料选择直接影响到模具的结构和性能，选择合适的材料可以保证模具的寿命和运行效果。

而目前热流道模具的材料主要有钢、铜、铝、合金等，需要根据实际生产需求进行选择。

三、热流道模具设计的原则1.精确计算流道尺寸。

热流道模具的热流道系统必须平衡，要考虑到流道的尺寸、弯度及分支等因素，并进行精确计算，以保证熔融塑料能够正常地流动，从而避免因流道设计不合理造成的品质问题。

热流道基础知识普及

应用实例
应用前应用后
四、浇口形状实例
•
开放式热咀
•
针阀式热咀
Sprue水口 Runner流道
Nozzle熱嘴
3、减少成本的应用实例
4、热流道系统的优缺点
优点节省原料, 减少注塑週期,提高生产效率原材料100%产品化，，减少二次料引起的不良提高产品品质(压力,产品的内应力降低) 缺点模具成本上升维护保修需要专业的人员
模具设计要充分检验
延长模具寿命不需要預留流道位,减少模具尺寸. 容易定澆口位.
热流道常识培训资料
一、热流道系统简介二、热流道结构三、热流道辅助设备四、浇口形状实例
五、提问
一、热流道系统简介
1、定义
塑胶注塑模具中为了促进塑胶熔体在型腔中的流动，把主流道和分流道用适当的方法加热，使
塑胶一直保持熔融状态，实现连续注塑的机构就是
热流道系统。
2、冷、热流道对比
Manifold分流板
2、电磁阀
* 分气缸油缸气缸所需要的压力为6KG~8KG/CM2 油缸所需的压力为10KG~30KG/CM2 电磁阀电磁阀的输入电压是24V
下行气压电磁阀
*
上行
下行
液压压电磁阀
上行
cooling
3、时间控制器
* 多个型腔注塑量和形状不一样或大型产品用多个点成型时，产品会打不满或者有较严重的熔接痕。 * 为了改善这些问题，利用时间控制器和电磁阀组，来控制每个入水口的注塑顺序达到好的效果。
二、热流道结构
三、热流道辅助设备
1、温控箱
* PID智能控制 * 1组表芯承受的最大电流15 * J型，K型可调整 * 华氏，摄氏可调整 * SSR PWM * 具有SOFT START 功能 * 国际化的标准表芯

注塑模具热流道

注塑模具热流道（实用版）目录一、注塑模具热流道的概念和分类1.1 热流道的定义1.2 热流道的分类二、热流道的工作原理和结构2.1 热流道的工作原理2.2 热流道的结构组成三、热流道的设计要点3.1 通道设计3.2 喷嘴设计3.3 温度控制设计四、热流道的应用优势和注意事项4.1 应用优势4.2 注意事项五、热流道系统的维护和故障排除5.1 维护方法5.2 故障排除正文一、注塑模具热流道的概念和分类注塑模具热流道是指在注塑模具中设置的用于引导熔融塑料从注塑机喷嘴到达模具腔体的通道。

热流道技术是注塑成型工艺的重要组成部分，能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。

根据热流道的结构和特点，热流道可以分为以下几类：1.1 热流道的定义热流道是一种特殊的注塑模具结构，它通过在模具中设置加热装置，使熔融塑料在进入模具腔体之前保持熔融状态，从而实现连续注塑，提高生产效率。

1.2 热流道的分类热流道可以根据不同的结构特点进行分类，常见的分类如下：（1）单点热流道：只有一个喷嘴的热流道系统，适用于单腔模具。

（2）多点热流道：多个喷嘴的热流道系统，适用于多腔模具。

（3）顺序热流道：按照一定顺序依次开启喷嘴的热流道系统，适用于有特定要求的注塑成型工艺。

二、热流道的工作原理和结构2.1 热流道的工作原理热流道的工作原理是通过在模具内设置加热装置，将熔融塑料从注塑机喷嘴引入模具腔体。

在热流道系统中，熔融塑料在通道内保持熔融状态，从而实现连续注塑。

热流道系统可以根据需要对各个喷嘴进行独立控制，以满足不同生产工艺的要求。

2.2 热流道的结构组成热流道系统主要由以下几部分组成：（1）通道：连接注塑机喷嘴和模具腔体的通道，用于引导熔融塑料流动。

（2）喷嘴：将熔融塑料引入通道的部件，可以根据需要设置多个喷嘴。

（3）加热装置：用于加热通道，保持熔融塑料的熔融状态。

（4）温度控制系统：用于控制加热装置的温度，保证熔融塑料在通道内保持一定的温度。

塑料盖板热流道注塑模具设计分析

塑料盖板热流道注塑模具设计分析一、热流道注塑模具的特点热流道注塑模具是一种注塑成型模具，其特点是在模具中设置了热流道系统，通过加热的方式让塑料材料均匀流动，从而实现产品的高质量成型。

相比传统的冷流道模具，热流道注塑模具在塑料制品生产过程中具有更高的生产效率和更好的成品质量，因此在现代塑料制品生产中得到了广泛的应用。

本文将以塑料盖板热流道注塑模具设计为例，分析热流道注塑模具的设计要点和优势。

二、塑料盖板热流道注塑模具设计要点1. 材料选择热流道注塑模具需要能够耐高温和具有良好导热性的材料，因此通常选择优质的金属材料，如优质铝合金或不锈钢等。

这些材料能够保证模具在长时间的高温环境下不变形，并能够迅速传导热量，保证塑料材料在流动过程中的均匀加热。

2. 热流道设计热流道系统是热流道注塑模具的关键部分，决定了塑料材料在流动过程中的温度分布和流动路线。

对于塑料盖板这类细小、薄壁的产品，需要设计合理的热流道系统，保证塑料材料在充填模具的过程中能够均匀加热，并尽量减少产生气泡和热应力。

3. 冷却系统热流道注塑模具在热流道系统的设计上需要兼顾良好的冷却效果，以保证产品的成型周期和降低热应力。

特别是对于塑料盖板这类薄壁产品，在冷却系统的设计上需要更加注重局部的冷却，并减少冷却时间，以保证产品的表面光洁度和尺寸稳定性。

4. 模具结构对于塑料盖板热流道注塑模具的结构设计上，需要考虑产品的整体结构特点，采用合理的模具结构，保证产品的成型质量和稳定性。

特别是在有镂空或细小部分的产品上，需要设计合理的脱模结构，以保证产品脱模时不会出现损坏或变形。

5. 模具加工精度热流道注塑模具的加工精度对产品的成型质量有着直接的影响，尤其是对于薄壁产品和细小部分的产品。

在模具加工过程中需要保证每个零部件的尺寸精度和装配精度，以避免在生产过程中出现成型品尺寸不稳定或者变形的情况。

2. 降低产品成本热流道注塑模具的设计能够减少塑料材料的浪费，降低产品成本。

热流道知识

热流道知识一热流道模具的优点热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。

这主要因为热流道模具拥有如下显著特点：1.缩短制件成型周期因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。

许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。

这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。

事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。

因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。

2.减少费品，提高产品质量在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。

塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。

热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。

所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。

如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作3.消除后续工序，有利于生产自动化.制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。

有利于生产自动化。

国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。

4.扩大注塑成型工艺应用笵围许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。

如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等.二热流道模具的缺点尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。

概括起来有以下几点.1.模具成本上升热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。

如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。

对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。

2.热流道模具制作工艺设备要求高热流道模具需要精密加工机械作保证。

热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。

注塑模具热流道

注塑模具热流道
摘要：
一、注塑模具热流道简介
1.热流道的定义和作用
2.热流道系统的组成
二、热流道分类及特点
1.开放式热流道
2.针阀式热流道
3.微型半热流道
三、热流道设计要点
1.确保流道尺寸和形状符合要求
2.选择合适的喷嘴类型
3.设计合理的流道布局
四、热流道试模流程
1.模具准备
2.安装热流道系统
3.调试热流道系统
4.试模与评估
正文：
注塑模具热流道是模具行业中的一种重要技术，它在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和简化生产工艺等方面具有显著的优势。

热流道系统
由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等组成，其核心部件是热喷嘴，其作用是将熔融塑料从注塑机喷嘴引导到模具中。

根据热喷嘴的结构形式，热流道主要分为开放式热流道、针阀式热流道和微型半热流道。

开放式热流道结构简单，适用于小型模具；针阀式热流道具有较好的封闭性能，适用于较大型模具；微型半热流道则结合了开放式和针阀式的优点，稳定好用，故障率低。

在设计热流道时，应确保流道尺寸和形状符合要求，选择合适的喷嘴类型，并设计合理的流道布局。

此外，还需考虑热流道的冷却系统、流道材料和加工工艺等因素。

热流道试模流程包括模具准备、安装热流道系统、调试热流道系统和试模与评估。

在试模过程中，需检查热流道系统的运行状况，如喷嘴是否堵塞、流道是否畅通、温度控制是否准确等，以保证生产过程中热流道系统的稳定运行。

热流道模具设计知识分享

B、主流道杯尺寸
主流道杯尺寸
C、井坑式喷嘴的改进：防主流杯中熔体凝固过量，使浇口堵塞
开模分离型
延伸喷嘴加热型
便于清理型
1.2、多型腔绝热流道模具
特点：主流道和分流道为粗大的圆形截面，分流道直径φ16~30mm；停机后
流道会完全凝固，下次开机前应清除凝料。
衬套加热，可
用于长周期件
空气绝热结构
1.3、点浇口型绝热流道模具
C、侧浇口喷嘴（边缘喷嘴）
2）开式喷嘴
特点
开式喷嘴会在塑件表面或冷流道上留下一个短的浇口凝料；
浇口尺寸相对较大，通常为φ1~4mm，有较好的保压压力并减小内应力；
开式喷嘴不适用于易产生浇口拉丝的塑料；
分类：整体式直接浇口型喷嘴；带完整或部分绝热仓式喷嘴。
适用于快速结晶型塑料成型
适用于慢速结晶型（如 PE、PP）和非结晶型塑料及热塑性弹性体成型
热流道注塑模具设计
注射成型模具中为了提高生产效率，对模具的浇注系统做了改进——无流道注射模。了解无流道注射模具设计。
专业知识
一、概述二、绝热流道注射模具三、热流道注射模具
•
热流道技术在中国
作为一项先进的注塑加工技术，热流道技术在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12月， E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年发生的事情。
近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这在很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经相当的依赖于热流道技术。可以这样说，基本上没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术的意识上的转变。但是由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。

热流道的基本知识

热流道的基本知识一，什么是热流道冷流道：是指模具入口与产品浇口之间的部分。

塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。

所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短，缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。

热流道：作为注塑模具系统的一个常用部件，是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模具。

简而言之，热流道就是注塑机喷嘴（炮筒嘴）的延伸。

二，热流道系统的优点：1.当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口（进胶口）的部分，大大减小产品变形厚度，大大提高产品表面质量及产品的一致性；2.流道内的压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件变形，批峰以及尺寸不稳定和色差等缺陷；3.全部或大部分消除料头（水口料），不需要人工剪切水口，无需再粉碎，提高物料利用率，节约能源，提高了生产效率（常见的缩水，填充不足，熔接痕，颜色不均，飞边，翘曲现象也可以明显改善或消除）；4.消除了废料带来的附加热量，模具的冷却周期仅为塑料的冷却时间，缩知了加工周期；5.热流道均为自动切断浇口，改善浇口外观，提高了自动化作业程度；6.精确控制熔体塑料温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，降低产品的内应力；7.降低注塑压力，有利于保护模具，延长使用寿命。

正因为热流道系统的这些优点，在欧，美，日等发达国家，有七成以上的注塑模具使用了热流道系统。

而在国内，了解热流道系统的人不多，应用的就更少，为此，为了更多的厂家能用到这种新技术，将提供有关热流道的全套技术服务与技术支持，提供从老模具的更新改造到新模具的前瞻设计。

热流道模具技术

生产大型制品的针点浇口喷嘴 1－动模板 2－型腔 3－浇口衬套 4－定模板
5－滑动压环 6－流道喷嘴 7－热流道板
带塑料绝热层的喷嘴实例（Mold Masters)
空气绝热的加热式喷咀
热喷咀前端直接接触冷型腔外壁，适于加工热变形温度较高的工程塑料。
空气绝热的加热喷嘴 1－带式加热器 2－喷嘴
3－热流道板
带导热探针喷嘴实例
带导热探针多孔喷咀
塑料熔体在探针体的内孔中流动，温度降低很小，浇口处又有导热探针尖防止浇口凝固，效果较好，探针周围塑料起绝热作用。
带导热探针的多孔喷嘴 1－热流道板 2－两孔 3－淬火钢头 4－密封钢件
带导热探针多孔喷嘴实例1
带导热探针多孔喷嘴(映通公司)实例2
成型周期太长时，浇口处仍易冻结，发生堵塞的问题。
多型腔针点浇口热流道模具
1－定位环 2－主流道衬套 3－绝热垫圈 4－支柱 5－热流道板 6－热电偶孔 7－喷嘴 8－浇口衬套 9－滑动压环 10－动模板 11－定模板 12－加热器13－压紧螺钉 14－堵头 15－定模底板
16－支撑螺钉
图4
与绝热流道相比其优点是：
流道内温度均匀
压力传递良好
可用较低的成型温度和较低的注塑压力
直通式点浇口热流道模具
分类：
带塑料绝热层的导热喷嘴带空气绝热层的加热式喷嘴带导热探针的喷嘴带加热探针的喷嘴弹簧针阀式喷嘴外力启闭阀式喷嘴等
带塑料绝热层的导热喷嘴
喷嘴用导热性能优良、强度高的铍铜合金，使流道板热量易传向喷嘴，喷嘴前端有塑料隔热层。
1－定模板 2－喷嘴 3－鱼雷头 4－鱼雷体 5－加热器 6－引线接头 7－冷却水孔
TGK喷咀

热流道结构知识点总结

热流道结构知识点总结热流道结构在塑料注射成型过程中扮演着重要的角色，它可以帮助提高注射成型的效率和质量。

本文将会总结热流道结构的相关知识点，包括热流道系统的基本原理、组成部分、优点和缺点、应用范围等内容。

一、热流道系统的基本原理热流道系统是一种在注射模具中用于传送加热的热载体，保持塑料材料在注射成型过程中的流动状态，以保证产品的成型质量和提高生产效率。

热流道系统的基本原理包括：1. 热载体传导热量：热流道系统中通常采用热载体（如热油、热水）传导热量，将热能传递到模具的热流道中，使塑料材料在注射成型过程中能够始终保持在合适的流动状态。

2. 控制模具温度：通过控制热载体的温度和流量，可以实现对注射模具中的温度进行精确的控制。

这样可以避免塑料材料在成型过程中受温度变化的影响，保证产品的尺寸稳定性和表面质量。

3. 优化成型条件：热流道系统可以根据不同的产品形状和材料特性，灵活调节模具中不同部位的温度，以实现最佳的注射成型效果。

二、热流道系统的组成部分热流道系统由多个组成部分组成，主要包括热流道控制器、加热装置、温度探测器、热流道喉口等。

1. 热流道控制器：负责对热流道系统的温度、压力等参数进行实时监控和调节，以确保注射成型过程中的稳定性和一致性。

2. 加热装置：通常采用电加热或加热用的热管，通过对热载体进行加热，传递热能到热流道系统中。

3. 温度探测器：用于监测热流道系统中的温度变化，反馈给热流道控制器，以实现自动调节和控制。

4. 热流道喉口：负责将加热好的热载体传递到模具的热流道中，为塑料材料提供适宜的加热条件。

三、热流道系统的优点和缺点热流道系统相比传统的冷流道系统具有许多优点，但也存在一些缺点。

1. 优点：（1）节能减耗：热流道系统采用热载体传导热量，可以有效减少注射成型过程中的能耗，提高生产效率。

（2）减少生产环境污染：热流道系统可以降低产品的废料率，提高成型质量，减少生产环境的污染。

（3）提高产品质量：热流道系统可以精确控制模具中不同部位的温度，保证产品的尺寸稳定性和表面质量。

热流道模具讲解课件

针阀式与开放式热流道区分
2.通过观察热流道分流板上是否有孔
无孔
有孔
开放式
针阀式
. 14
. 11
热流道--接线盒
n 接线盒内连加热元件，外连温控箱，其接线方式如右图 1-12号接电源线，不分正负极， 13-24接热电偶感应线，有正负极区分，红线在前，接正极，蓝线在后，接负极（注意要与铭牌标示相对应）
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针阀式与开放式热流道区分
1.通过观察热咀头部形状
开放式
针阀式
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热流道模具讲解
热流道部分相关知识
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热流道部分主要组成
n 1.热流道--分流板
n
n 11.针阀式与开放式热流道区分
n
2.热流道--热咀
n
n
n 3.热流道--分流块
n
n
n 4.热流道--温控箱 n 5.热流道--温控线、加热
线 6.热流道--热电偶
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热流道--分流板 n 依据不同产品及分布设计出的不同样式的分流板
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热流道--热咀
n 热流道热咀分为开放式及针阀式，热咀用来连接分流板与分流块，
通过辅助设备（气缸、油缸）控制进胶针阀式直接与进胶口相连，
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热流道--分流块
n 依据不同的产品外观及进胶方式分流块大致分为两种：长方体
型的侧面进胶，
及圆柱形的顶部进胶。
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热流道--温控箱
n 温控箱控制表头分为插卡式及表格式图示为表格式
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热流道--加热圈-分流板
n 图示为热流道分流板上的加热圈，上下两层，为分流板提供需要的温度
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热流道--加热圈-热咀

热流道模核心技术

热流道模核心技术--------------------------------------------------------------------------------我们知道，热流道是一种采用加热的方法使处于注射机喷嘴到模具型腔浇口间整个流道中的塑料一直处于熔融状态，从而在完成注射后只需取出产品而不产生浇道凝料的先进浇注系统。

图1所示的为一副多型腔热流道模具，从图中可以看出，塑料熔体需流经主喷嘴、热流道板、分喷嘴，最终才能到达模具型腔。

所以在使用过程中如何保证塑料在主喷嘴、热流道板和分喷嘴中一直保持熔融状态且温度均衡，如何对温度较高的热流道系统和温度相对较低的模具型腔之间进行隔热即为热流道技术的关键。

1.1 热流道系统的加热1.1.1 热流道板的加热（1）加热功率的计算热流道板的加热功率计算公式[4]如下：式中：N为加热功率，T为热流道板所需升高的温度，G为热流道板的重量，t为升温时间，习惯上以1小时为准，但近年来为提高生产效率对中小型模具可改为0.5小时，为热效率，一般取0.2～0.3。

（2）加热方式热流道板的加热方式主要有两种，即内加热式和外加热式。

外加热式是从流道外部对流道进行加热，一般是在与流道平行的方向上开设加热孔，内插加热棒或安装加热圈，如图2所示。

这种加热方式间接加热流道中的塑料，不会产生局部过热现象，流道内熔体的流动阻力小，流道容易加工，加热装置容易购买，出现故障后容易维修更换，但热效率较低。

内加热式是将加热棒设置在流道中，从流道内部对塑料进行加热，如图3所示。

这种加热方式与外加热方式相比，热效率较高，但容易出现局部过热的现象，而且熔体的流动阻力增大，需使用高压成型，塑件可能会产生较大的内应力。

（3）喷嘴的加热喷嘴的加热功率计算较热流道板的加热功率计算复杂得多，目前尚无定论，一般由经验公式计算。

喷嘴的加热方式主要有无加热式、外加热式和内加热式。

无加热式喷嘴是指不用加热器加热喷嘴，而是由热流道板的热量使喷嘴内的塑料保持熔融状态，如图4所示。

模具设计之热流道设计注意事项

模具设计之热流道设计注意事项
注塑模具设计经常会用到热流道进胶，那么设计热流道要注意什么呢？
1.需加保护热嘴的导柱，高度一定要高过热嘴，需分两锁镙丝，不可以从面板上一锁到底，方便装拆
2.地侧需加排水槽,3-5MM深,需加压线板，腔体用热嘴公司发过来的切减体减出来即可，但框内不可以有任何的利角，以免会刮伤热嘴或者热嘴线。

3.开放式热嘴，封胶处有3MM即可，热嘴顶面比流道或者是PL 低0.2-0.5MM，用于释放热嘴的热膨胀，模仁里的腔体用热嘴公司给的图档切减，不可以做任何的更改。

4.EWIKON热嘴点进胶，尖点处留0.3MM直位，以免水口多次的磨损此处钢料损坏
5.MOLDMASTER开放式热嘴进胶，需按热嘴公司的图纸避空0.2MM，用于释放热嘴的热膨胀，其它地方均按热嘴公司给的图纸切减腔体。

6.MOLDMASTER针阀式热嘴进胶，留0.7MM配合位封胶，其它地方均按热嘴公司给的图纸切减腔体。

7.GUNTHER热嘴点进胶，需留0.3MM直位，以免水口多次的磨损此处钢料损坏。