线切割加工工艺3
第三章电火花线切割加工
（1）3B代码简介
• 我国常用的3B编程代码格式为：
–B x B y B J G Z
• 5）加工指令Z :
–传送被加工图形的形状、所在象限和加工方向等信息的加工直线
–直线在一、二、三、四象限时，用L1、L2、L3、L4表示 –圆弧起点在一、二、三、四象限时，分别用SR1、SR2、SR3、
SR4或NR1、NR2、NR3、NR4表示（SR:顺圆，NR：逆圆）
• G82——半程移动指令，G82使加工位置沿指定 坐标轴返回一半的距离，即当前坐标系中坐标 值的一半的位置
• G84—校正电极丝指令，G84指令能通过微弱放 电校正电极丝与工作台的垂直，在加工前一般 要先进行校正。
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系统辅助功能指令M
• M00——程序暂停，按“回车”键才能执行 下面程序，丝电极在加工中进行装拆前后应 用；M02——程序结束，系统复位；
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第八页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
第九页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
1)床身
• 铸件 • 安装固定基础
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2）工作台
• 安装工件并实现工件进给的部份 • 分别由两台步进电动机驱动，通过滚珠丝杠螺
母副传动
1—床身 2—下拖板
第二页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
电火花线切割加工示意图
• 1—数控装置 2—贮丝筒 3—导轮 4—丝电极 5—工 件 6—喷嘴 7—绝缘板 8—脉冲发生器 9—油泵 10—油箱 11—步进电机
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（２）电火花线切割加工特点
•与电火花成型相比，电火花线切割加工有如下特点：
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程
《线切割加工工艺流程》
线切割加工，又称电火花加工，是一种利用电脉冲的高温放电来切割导电材料的加工方法。
它可以用于加工金属、合金和其他导电材料，被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
线切割加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工图纸：首先需要根据产品的设计要求和加工规范，制定加工图纸。
这包括确定加工尺寸、材料要求、加工精度等参数。
2. 材料准备：选用适合的导电材料，如钢、铝合金等，并确保材料表面光洁度和平整度，以便进行有效的放电切割。
3. 加工设备准备：准备线切割加工设备，包括电脉冲放电机、电极、高压电源等设备，确保设备正常运转。
4. 加工工艺参数设置：根据加工图纸和材料要求，设定好放电参数，包括放电电流、放电时间、放电频率等，以保证加工质量。
5. 加工操作：将工件安装在线切割加工设备上，进行加工操作。
通过电脉冲放电，使电极和工件之间产生高温等离子放电，熔化材料并形成微观的放电坑，从而实现切割目的。
6. 加工检验：完成加工后，进行工件的质量检验。
检查加工尺寸、表面质量、平整度等，以确保产品符合设计要求。
7. 后续处理：根据需要，对加工后的工件进行后续处理，如去毛刺、抛光、表面处理等，以提高工件的质量。
通过以上步骤，线切割加工可以实现高精度、高效率的切割加工，适用于各种复杂形状的工件加工。
在现代制造业中，它已成为重要的加工工艺之一。
线切割工艺——精选推荐
线切割工艺一、需要进行线切割的情况1. 冲头有凹的R 角过小（小于2），数控铣加工不到位，如图1：图22. 冲头太长，且旁边有固定圆，镗刀镗不到，不能保证自制冲头与标准冲头固定圆一刀下，如图2：3. 冲孔凹模孔紧靠修边线，如果是SKD11或者Cr12MoV 镶块，刀口铣完淬火，镶块肯定会裂。
这时候就需要线切割，淬火后割出刀口。
如图3：4. 其实凹模R 角太小（小于2），也最好用线切割，否则钳工还要按冲头修凹模5. 淬火以后会变形，但是精度要求比较高的，应该淬火后线切割图1 固定圆紧挨着冲头 R 角＝0.9713 L ＝4二、线切割结构1. 结构一是从垫板底面把沉头的螺钉，固定冲头2. 结构二是从固定板侧面打一个防脱落的销钉三、线切割基准1.边基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块上沿型铣两个90°的基准边（记录数据），铣下去10mm 就行了，两个边最好与模具X 、Y 轴平行。
卸下镶块进行淬火，然后线切割。
2.孔基准：镶块装入模座，精铣型面的同时，在镶块适当位置镗两个基准销孔（记录数据），两个销孔圆心的连线最好与X 或者Y 轴平行。
如果想美观一点，销孔可以做在所割轮廓的内部，同时作穿丝孔用，这样线切割完后销孔就没有了。
但是在拿销孔当穿丝孔的情况下，销子跟销孔的配合不要太紧，否则拔出销子的时候容易摇动工件。
3.线切割凸模的时候不用作基准，只要按数模把形状割出来就行。
冲头的位置由固定板上的销孔来定位。
也就是说固定板上冲头的固定圆与销孔一刀下，同时线割成，模座上对应的定位销孔精镗成。
这样，理论上就不需要钳工配冲头间隙了，一步到位。
结构一 结构二边基准 孔基准四、热处理原则：型面精铣完，淬火后再线切割，否则会出现变形的情况。
合金钢是整体淬火，变形大，肯定要先淬火再割；空冷钢是表面淬火，虽然变形小，最好也淬火后再割。
另外，如果凸模是skd11的，防脱落侧销应该与固定板一起割出来。
五、产品公差、制造公差、冲孔间隙1.产品公差：产品设计允许的一个误差范围，例如￠84.02.0++，即产品尺寸保证在￠8.2和￠8.4之间都是合格的。
线切割加工工艺规范标准
线切割加工工艺规操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规：1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：（一）、加工程序编制要求：1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；3.保证补偿正确；4.将程序输入机床控制电脑；5.编程坐标系应与工作坐标系一致（二）、工件装夹要求：1.看懂图纸和工艺过程卡；2.保证不拿错工件；3.各穿丝孔不能赌塞；4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；5.不能有异物在机头工作槽；6.机头不能与夹具发生干涉；7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
（三）、技术要求：1.电极丝直径0.1~0.25（mm）；2.间隙补偿量（钼丝的外偏移量）0.001~0.009（mm）；3.齿隙补偿量0.001~0.015（mm）；4.开口割凹模应先放气，再加工；5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径（规格）分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
（四）、工艺参数选择（供参考）1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：（五）、自检容与要求1.操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；2.检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；3.根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；4.根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；5.加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；6.不断检查实际坐标值是否与理论相符；7.检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
(最新整理)特种加工技术第三章电火花线切
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3.电极丝损耗量
对高速走丝机床，用电极丝在切割10000mm2面积后电极丝 直径的见少量来表示，一般每切割10000mm2后，钼丝 直径减少不应大于0.01mm。
4.加工精度
高速走丝线切割加工精度在0.01~0.02mm左右，
低速走丝线切割加工精度在0.005~0.002μm左右
(最新整理)特种加工技术第三章电火花线切
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第三章 电火花线切割加工
在电火花加工的基础上发展起来的一种新 的工艺形式，是用线状电极（钼丝或铜丝） 靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花 线切割，简称线切割。
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第一节 电火花线切割加工原理、特点及 应用范围
一、线切割加工的原理
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第四节 影响线切割工艺指标的因素
一、线切割加工的主要工艺指标 1.切削速度 在保持一定的表面粗糙度的切割过程中，单位时间内电极
丝中心线在工件上切过的面积总和称为切割速度， 单位mm2/min， 高速走丝线切割速度40~80 mm2/min， 2.表面粗糙度 高速走丝线切割表面粗糙度Ra5~2.5μm，最佳只有Ra1μm 低速走丝线切割表面粗糙度Ra1.25μm，最佳可达Ra0.2μm
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第二节 电火花线切割加工设备
主要由机床本体、脉冲电源、控制系统、工作液循环系统和 机床附件等几部分组成。
1-卷丝筒 2-走丝溜板 3-丝架 4-上滑板 5-下滑板 6-床身 7-电源、控制柜
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第二节 电火花线切割加工设备
一、机床本体
机床本体由床身、坐标工作台、运丝机构、丝架、工作液箱、 附件和夹具等几部分组成。
第三章电火花线切割加工
偏差判断 进给 偏差计算 终点判断
直线
y
B
0
x
曲线
y
o
x
2.加工控制功能
(1)进给速度控制 –根据加工轨迹自动调整伺服进给速度，保持某一平 均放电间隙，使加工稳定，提高切割速度和加工精 度。 (2) 短路回退 –记忆路线，原路回退。 (3) 间隙补偿 –人工编程补偿。 –自动补偿 (4) 图形的缩放、旋转和平移 –图形的切割 –旋转功能：齿轮、电动机定转子等类零件的编程大 大简化，只要编一个齿形的程序，就可切割出整个 齿轮； –平移功能：跳步模具的编程。
一、机床本体
床身：一般为铸件，是坐标工作台、绕丝机构及丝架的支承和 固定基础。通常采用箱式结构，应有足够的强度和刚度。机床
内部安置电源和工作液箱。
坐标工作台：电火花线切割机床最终都是通过坐标工作台与电 极丝的相对运动来完成对零件加工的。 走丝机构：走丝系统使电极以一定的速度运动并保持一定的张 力。
Y Q D 由于计数方向是GX， P 所以J=|OC| A C O N 由于计数方向是GY， 所以J=|OQ|+|QP|
B X
4.整个工件的编程举例
• 直线AB: – BBB40000GxL1 • 斜线BC: – B1B9B90000GyL1 • 圆弧CD – B30000B40000B60000GxNR1 • 斜线DA – B1B9B90000GyL4
• 脉冲电源
– R-C脉冲电源 – 晶体管脉冲电源
三、工作液循环系统
• 工作液的作用是 – 加工介质 – 冷却作用 – 排除电蚀产物 • 工作液循环系统：连续充分供给清洁的工 作液，以保证脉冲放电过程稳定而顺利地 进行。 • 快走丝线切割机床的工作液循环系统 – 工作液：种类繁多的专用乳化液 – 工作液循环与过滤装置主要包括：工 作液箱、工作液泵、流量控制阀、进 液管、回液管、过滤网罩等。 • 慢走丝线切割机床的工作液循环系统 – 工作液：去离子水，精加工时用煤油 – 工作液循环系统：去离子水系统
线切割工艺流程
线切割工艺流程线切割是一种常用于金属加工的工艺，主要用于将金属材料进行切割、剪裁和打孔。
线切割工艺流程一般包括以下几个步骤：设计准备、设备调试、材料准备、操作流程和质量检验。
首先，设计准备是线切割工艺流程中的第一步。
设计准备的目的是根据客户提供的图纸和要求，确定切割产品的形状和尺寸。
设计师需要根据产品的要求和切割机的性能，确定最佳的切割方案。
接下来是设备调试，这是确保线切割机正常工作的关键步骤。
操作人员需要对线切割机进行各项检查和测试，确保设备的各项功能正常，并根据产品的要求进行调整和设置。
然后是材料准备，操作人员需要根据产品的要求，选择适当的金属材料进行切割。
材料的选择通常基于预计的导电性、厚度和硬度等因素。
在材料准备的过程中，操作人员还需要进行材料的清洁和修整，以确保切割效果的质量。
操作流程是线切割工艺流程的核心部分。
在进行操作之前，操作人员需要穿戴好相应的个人防护装备，如耳塞、手套和护目镜等。
然后，操作人员需要根据切割方案和切割机的特点，将材料放置在切割机的工作台上，并将切割头放置在需要切割的位置。
操作人员还需要根据产品的要求，调整切割速度、切割电流和切割间隙等参数。
在切割过程中，操作人员需要根据需要，根据产品的要求进行手动或自动操作。
最后是质量检验，这是确保线切割产品质量的关键步骤。
质量检验的目的是检查切割产品的外观和尺寸是否符合要求。
操作人员需要使用测量工具，如千分尺和游标卡尺等，对切割产品进行测量，并与设计要求进行比较。
如果切割产品出现问题，操作人员需要及时调整切割参数或重新进行切割。
综上所述，线切割工艺流程包括设计准备、设备调试、材料准备、操作流程和质量检验等步骤。
在每个步骤中，操作人员都需要根据产品要求和设备特点，进行相应的操作和调整，以确保切割产品的质量。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，线切割可以实现高效、精确和稳定的金属切割。
线切割操作步骤
线切割操作步骤1. 简介线切割是一种常见的金属加工技术，也称为电火花加工。
它利用电脉冲将导电材料切割成所需形状，广泛应用于制造业各个领域，如模具制造、航空航天、汽车工业等。
本文将详细介绍线切割的操作步骤。
2. 设备准备在进行线切割操作前，需要准备以下设备和材料： - 线切割机床：用于进行线切割加工的设备。
- 工作台：用于放置待加工的金属工件。
- 电极丝：一种特殊的金属丝，用来进行切割。
- 工作液：用于冷却和清洁切割区域的液体。
3. 操作步骤步骤一：准备工作1.将待加工的金属工件放置在工作台上，并固定好。
2.根据需要的尺寸和形状，选择合适直径和材质的电极丝。
步骤二：调整机床参数1.打开线切割机床的电源，并将操作面板调整到合适的位置。
2.根据金属工件的材质和厚度，设置合适的切割参数，包括放电电流、放电时间等。
步骤三：安装电极丝1.打开机床上的电极丝盒，取出一段足够长度的电极丝。
2.将电极丝插入机床上的导线轮，并确保其能够顺畅地通过导线轮。
步骤四：调整切割位置1.使用操作面板上的控制按钮，将切割头移动到离工件表面一定距离的位置。
2.使用调整手柄或操作面板上的微调按钮，微调切割头与工件之间的距离，以确保最佳切割效果。
步骤五：开始切割1.打开机床上的冷却系统，并将工作液注入冷却槽中。
2.启动线切割机床，使其自动进行切割操作。
3.观察切割过程中的情况，确保切割头与工件之间保持稳定且合适的距离。
步骤六：完成切割1.当切割完成后，关闭机床的电源。
2.将切割好的工件取出，并进行必要的清洁和检查。
4. 注意事项•操作前务必戴上防护眼镜、手套等个人防护装备。
•在操作过程中，严禁触摸切割头和导线轮等高温部件。
•定期检查和维护线切割设备，确保其正常运行。
结论通过以上步骤，我们可以顺利进行线切割操作。
线切割作为一种高精度、高效率的加工技术，在制造业中扮演着重要角色。
熟练掌握线切割操作步骤，并遵守相关安全规定，能够提高工作效率和加工质量，确保操作人员的安全。
线切割加工操作方法
线切割加工操作方法
线切割加工是一种常用于金属材料切割的加工方法，其操作步骤如下：
1. 准备工作：清洁工作台和所使用的设备，检查切割线条的准备情况，确保切割线条完好无缺。
2. 安装工件：将要切割的工件固定在工作台上，并确保工件的位置准确无误。
可以使用夹具固定工件以确保稳定性。
3. 设置切割条件：根据工件材料和要求，设置切割速度、电流和气体流量等参数。
对于不同材料和厚度，这些参数需要进行调整。
4. 使用示波器调整：使用示波器检查切割线条的质量，通过调整切割电流、电压和气体流量等参数，使得切割线条稳定且垂直于工件表面。
5. 开始切割：将电极放置在工件表面的切割位置，按下切割按钮开始切割。
在沿着设定的切割线条运动时，保持电极与工件之间的距离稳定。
6. 观察切割情况：在切割过程中，观察切割线条的质量和速度。
根据需要，可以调整切割速度、电流和气体流量等参数，以获得更好的切割效果。
7. 完成切割：当切割完成后，关闭切割电源并清理工作台和设备。
检查切割线
条并进行必要的修整，以满足要求的尺寸和质量要求。
总之，线切割加工操作需要技术熟练和经验积累。
在操作时需要注意安全，避免发生意外。
根据工件的要求和材料特性，调整切割参数以获得最佳的切割效果。
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程线切割加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各种工业领域。
下面将介绍线切割加工的工艺流程。
第一步：准备工作在进行线切割加工之前，首先需要进行准备工作。
包括选择适用的线切割机、切割线以及工作夹具。
根据实际需求选择不同粗细的切割线，并根据待加工工件的材料和形状选择合适的工作夹具。
第二步：绘制切割路径在线切割加工之前，需要根据工件的要求，使用专业的CAD软件绘制出切割路径。
切割路径是通过将三维图形切片为一系列平面来生成的。
切割路径的准确性将直接影响到最后的加工质量。
第三步：设定切割参数针对所要加工的工件，需要设定合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割电流、脉冲频率等。
这些参数的设定需要根据工件的材料和厚度来确定。
通常情况下，需要根据实验结果进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
第四步：安装工件和夹具将待加工的工件固定在工作台上，并使用合适的夹具将其稳定。
夹具的选择要考虑到工件的形状和尺寸，确保工件在整个加工过程中不会发生移动或变形。
第五步：进行加工操作在进行加工操作之前，需要将切割线穿过工件，并通过电脑控制切割机进行加工。
加工过程中，切割线通过高频电脉冲电流的作用下，将工件切割成所需形状。
第六步：检查加工质量加工完成后，需要进行质量检查。
检查主要包括工件的尺寸、精度和表面质量。
通过使用测量工具和显微镜等设备，检查加工是否符合要求。
第七步：去除切割线和后处理线切割加工完成后，需要将切割线从工件上拆除。
通常情况下，切割线会留下一些残余物，需要通过去毛刺、抛光等后处理来提高工件的表面质量。
第八步：整理工作环境线切割加工过程中会产生一些废料和碎屑，需要及时清理和整理工作环境，确保工作区清洁和安全。
以上就是线切割加工的工艺流程。
线切割加工技术以其高精度、高效率和灵活性等优点，在现代制造业中得到了广泛的应用。
随着科技的进步，线切割加工技术也在不断发展和完善，并为各种行业带来了更多的机遇和挑战。
3电火花线切割编程、加工工艺及实例 共143页
G y
L3
A C B
1
B
1
B
100000
G y
L1
B A B
0
B
0
B
100000
G x
L3
第三章 电火花线切割编程、加工工艺及实例
课堂练习
写出下图AC,CB,BA的线切割3B程序。
B
40
A
30
C
第三章 电火花线切割编程、加工工艺及实例
2. 圆弧的3B代码编程 1) x，y值的确定 以圆弧的圆心为原点，建立正常的直角坐标系，x，y 表示圆弧起点坐标的绝对值，单位为μm。如在图3-5(a)中， x=30000，y=40000；在图3-5(b)中，x=40000,y=30000。
根据上述计算可知圆弧E′F′的终点坐标的Y的绝对值小， 所以计数方向为Y。
圆弧E′F′在第一、二、三、四象限分别向Y轴投影得到长 度的绝对值分别为0.1 mm、19.9 mm、19.9 mm、0.1 mm，故 J=40000。
第三章 电火花线切割编程、加工工艺及实例
圆弧E′F′首先在第一象限顺时针切割，故加工指令 为SR1。
注：B为分隔符，它的作用是将X、Y、J数码区分开 来；X、Y为增量(相对)坐标值；J为加工线段的计数长度； G为加工线段计数方向；Z为加工指令。
第三章 电火花线切割编程、加工工艺及实例
1. 直线的3B代码编程 1) x，y值的确定 (1) 以直线的起点为原点，建立正常的直角坐标系，x， y表示直线终点的坐标绝对值，单位为μm。 (2) 在直线3B代码中，x，y值主要是确定该直线的斜率， 所以可将直线终点坐标的绝对值除以它们的最大公约数作为 x，y的值，以简化数值。 (3) 若直线与X或Y轴重合，为区别一般直线，x，y均可 写作0也可以不写。
线切割加工工艺流程
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慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧慢走丝线切割是一种常用于金属材料的切割加工方法，它利用电蚀原理进行切割，具有高精度、高效率和无热影响等优点。
在进行慢走丝线切割加工时，操作技巧也至关重要，下面将详细介绍慢走丝线切割的工艺及操作技巧。
一、慢走丝线切割的工艺流程1.确定材料及尺寸：根据产品的要求，选择合适的切割材料，并按照要求的尺寸进行切割。
2.制作图纸：根据产品要求，制作出合适的图纸，并在图纸上标注切割线路。
3.加工准备：将待加工的材料固定在工作台上，并连接好慢走丝线切割设备。
4.数控编程：根据图纸上的切割线路，进行数控编程，确定切割路径、速度和加工参数等。
5.设备调试：将编好的数控程序输入到慢走丝线切割设备中，进行设备调试，确保设备正常工作。
6.加工操作：根据设备的工作状态，按照设定好的数控程序进行加工操作，完成切割工作。
7.切割后处理：完成切割后，对切割的工件进行清洁和处理，确保其质量和精度。
8.质检验收：对切割后的工件进行质量检验，并进行验收。
二、慢走丝线切割的操作技巧1.选择合适的工艺参数：根据材料的种类和切割要求，选择合适的工艺参数，如电流、脉冲宽度、击穿电压等，以确保切割质量。
2.注意材料的固定：在进行切割时，要确保待加工材料的稳定固定，防止其产生振动或位移，影响切割精度。
3.正确安装丝线：将丝线正确安装到切割机床上，保证其张力适中，并调整丝线的位置，使其与切割路线相吻合。
4.合理安排切割顺序：根据切割工件的形状和复杂程度，合理安排切割顺序，避免出现过多的切割收尾，提高工作效率和切割质量。
5.定期保养设备：定期对慢走丝线切割设备进行保养和维护，保持设备的工作状态良好，避免设备故障和影响切割质量。
6.及时更换切割丝线：慢走丝线切割的丝线容易磨损，一旦发现丝线磨损或断裂，及时更换新的切割丝线，以保证切割质量和工作效率。
7.加强安全意识：在进行慢走丝线切割操作时，要注意安全，戴好相关防护设备，避免因操作不慎造成伤害。
线切割工艺流程
线切割工艺流程线切割工艺是一种常见的金属加工方法，通过使用高压水流或电火花将金属材料进行切割。
这种工艺流程可以用于切割各种硬度和厚度的金属材料，包括钢铁、铝、铜等。
在本文中，我们将介绍线切割工艺的流程及其关键步骤。
1. 材料准备。
首先，进行线切割工艺的第一步是准备要切割的金属材料。
这包括选择合适的金属材料和确定所需的尺寸和形状。
在准备过程中，需要确保所选材料的表面光洁度和平整度，以确保切割过程的精确度和质量。
2. CAD设计。
一旦材料准备就绪，下一步是进行CAD设计。
CAD设计是使用计算机辅助设计软件来创建切割图纸，确定切割路径和尺寸。
这一步是非常关键的，因为它直接影响到最终产品的质量和精度。
3. 程序编程。
在CAD设计完成后，需要进行程序编程。
程序编程是将CAD设计转化为机器可识别的指令，以控制线切割机进行切割操作。
这一步需要专业的编程技能和经验，以确保切割过程的准确性和效率。
4. 线切割机设置。
一旦程序编程完成，就需要对线切割机进行设置。
这包括安装切割头、调整切割参数和校准机器，以确保切割过程的顺利进行。
在设置过程中，需要根据材料的类型和厚度来调整切割机的参数，以达到最佳的切割效果。
5. 切割操作。
当线切割机设置就绪后，就可以开始进行切割操作了。
切割操作是整个工艺流程中最关键的一步，它直接影响到最终产品的质量和精度。
在切割过程中，需要确保切割头的稳定性和切割速度的均匀性，以避免出现切割偏差和质量问题。
6. 质量检验。
最后，进行质量检验是线切割工艺流程中的最后一步。
质量检验包括对切割产品的尺寸、表面质量和形状进行检查，以确保其符合设计要求。
在质量检验过程中，需要使用各种测量工具和设备来进行检测，以确保产品的质量和精度。
总结。
线切割工艺流程是一种常见的金属加工方法，它通过使用高压水流或电火花进行金属材料的切割。
在整个工艺流程中，包括材料准备、CAD设计、程序编程、线切割机设置、切割操作和质量检验等关键步骤。
线切割工艺
◆第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。
在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。
这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
◆第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。
⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm 之间。
⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。
所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
◆第三次切割的任务是抛磨修光。
⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。
所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
第二章多次切割变形问题处理方法2-1 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
线切割加工工艺流程[整理版]
![线切割加工工艺流程[整理版]](https://img.taocdn.com/s3/m/99d52699cd22bcd126fff705cc17552707225e04.png)
线切割加工工艺流程一、每天早上上班前润滑机床导轨、丝杠及各传动部位，机床试运行,认真读懂前一日交接班记录方可开始加工。
二、按照计划接到图纸后认真看懂图纸（公差、材料、硬度、方向及各相关尺寸），如有疑问应及时与设计人员、钳工或其他工序交流沟通。
提出疑问并解决，提前做好编程工作。
三、接收加工工件后，首先要检查、测量，确认符合加工条件后方可加工。
四、针对不同形状工件选择与图纸要求相符合的材料（包括硬度要求）合理排样，减少浪费，以最节约材料的方案进行加工。
五、工件要轻拿轻放，装卡要牢固可靠，压板螺丝必须拧入工作台10MM以上，且不能拧出工作台。
找正时要用铜锤敲击，以免损坏工件或机床。
六、检查钼丝（松紧和磨损情况）及机床各工作部位符合加工要求，合理制定机床加工参数，既要提高加工效率，同时又能达到不同零件的光洁度要求。
七、开始加工工件后，应及时将所使用工具收入工具箱，并清理机床表面的卫生，以保证工作现场整洁有序。
八、在切割过程中应勤巡视、检查，发现问题应及时调整、排除。
出现质量问题应及时汇报，不得私自解决。
九、工件加工完后应及时清理干净并测量，做好自检工作。
自检合格后转交质检检测，出现尺寸偏差的，应加注详细说明转交质检，以确定报废或放行使用。
十、加工进度表每天应认真规范填写。
所加工工件的电子图档应及时存档，以便日后查找使用。
十一、下班前班后要清理机床及地面卫生，记好机床坐标，做好交接班纪录。
在确认机床、电脑及风扇等电源全部关好，工作区域无安全隐患后方可离开，做到人走机床停，不得出现机床无人看管情况。
2011-12-10。
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t o / t i
工件厚度大，切割加工排屑时间长，脉冲间隔时
10 4 ≥1
20 4 ≥2
30 4 ≥3
40 4 ≥4
50 5 ≥5
60 6 ≥6
70 7 ≥7
80 8 ≥8
90～150～ 500 8 9
功放管数n
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（三） 工件的装夹
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图5-25
阿奇公司专用夹具及装夹示意图
图5-25
阿奇公司专用夹具及装夹示意图
图26
3R专用夹具
数控线切割加工对工件装夹的基本 要求是什么？
数控线切割加工对工件装夹的基本要求是什么？ 答：① 工件的装夹基准面应清洁无毛刺。 ② 夹具精度要高。 ③ 装夹工件的位置要有利于工件的找正，工作 台移动时，不得与丝架相碰 ④ 装夹工件的作用力要均匀 ⑤ 批量加工时最好采用专用夹具 ⑥ 细小、精密、薄壁工件应固定在辅助工作台 或不易变形的辅助夹具上。
编
程
工艺分析 选择工艺基准 确定切割路线 编写加工程序
图5-1
线切割加工的步骤
四、数控线切割加工工艺的主要内容
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目前生产的线切割加工机床都有计算机自 动编程功能，即可以将线切割加工的轨迹图形自动生 成机床能够识别的程序。 线切割程序与其它数控机床的程序相比， 有如下特点： (1) 线切割程序普遍较短，很容易读懂。 (2) 国内线切割程序常用格式有 3B( 个别扩充 为4B或5B)格式和ISO格式。其中慢走丝机床普遍采用 ISO格式。
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DK7725/1-8 76：慢走丝线切割机
77；快走丝线切割机
1：可调高度线架。
无：固定高度线架
A：锥度线架 8：单板机标准立柜（5：工业级PC 6：民用级PC 7： 经济性控制台 9:高效率控制柜）
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DK7725快走丝机床组成 机床本体，脉冲电源，控制系统，工作液循环系统和机床附
件
机床本体：床身，运丝机构，工作台，丝架等。
脉冲电源：
1）晶体管矩形波脉冲电源（快） 2）高频分组电源（矩形波派生的）
解决了V和RA矛盾
3）并联电容型脉冲电源（低） 实现短放电时间，高峰值电流的一种方法 4）低损耗电源
5.1 电火花线切割编程
准备工作环节 电极丝准备 上 丝 垂直度校核 电极丝定位 分析图纸 工件准备 打穿丝孔 工件装夹 检 验 加工时间 加工精度 表面粗糙度 加 工
3B、4B 程序，国际 ISO 代码程序 国际 ISO 代码程序
三、电火花线切割机床型号
线切割机床型号是按照GB/T16768-1997《金属切削机 床型号编制方法》来编定的，现举例如下
D K 7 7 20
基本参数代号（工作台横向行程） 型别代号（7号为快速走丝，6号为慢速走丝） 组别代号（电火花加工机床） 机床特性代号（数控） 机床类别代号（电加工机床）
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（二） 工艺准备
1.线电极准备 电极丝具有良好的导电性，抗电性，抗拉强 度高，材质应均匀。 1）常用的电极丝 钼丝（快）：抗拉强度高 钨丝：抗拉强度高，一般适于各种窄缝的精 加工。
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黄铜丝（慢）：加工表面粗糙度，平直度较 好，抗拉强度大损耗大。包芯丝，石墨 2）电极丝选择 电极丝直径选择应根据切缝宽窄，工件厚度， 拐角尺寸来选择。 2、材料与毛坯 材料：合金工具钢 毛坯：锻造
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3．工艺参数的选择
（1）脉冲参数的选择:
①加工电流I 厚的工件，选择较大加工电流 。
②脉宽ti选择 按粗糙度来选择。脉宽愈大，单个脉冲能量大，切割效 率高，粗糙度大。
ti(µs )
to / ti
5
10 2.5
20 3.2
40 4.0
Ra(µm) 2
③脉冲间隔t0/ti比选择 间长。
（三） 工件的装夹
（4）板式支撑方式:这种方式是根据常用的工件形状和 尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件 装夹精度高，但通用性差。 （5）复式支撑方式:在桥式夹具上，再装上专用夹具 组合而成。其装夹方便，特别适合 于成批零件的加工。 这种方式可节省工件找正和调整电极丝相对位置等的 辅助工时，易保证工件加工的一致性。
（一） 零件图工艺分析
1.凹角、尖角和窄缝宽度的尺寸分析
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图9－2 (a） 加工凸模类零件； (b） 加工凹模类零件
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2.合理选择表面粗糙度和加工精度.
3.热处理
线切割加工为主要工艺时，钢的加工路线 是： 下料—锻造—退火—粗加工—淬火与回 火—磨削—线切割加工—钳工修整
线切割产品图
各种零件加工
冷冲凸模加工
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线切割产品图
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一、线切割加工原理
利用移动的细金属导线做电极对工件进行脉冲 火花放电，切割成型的。
图9.1 快速走丝线切割加工原理
二、电火花线切割分类
1、根据运行速度分 高速走丝电火花切割:（钼丝） 往复运动 低速走丝电火花切割:（钨丝） 单向运动 2、按控制方式分 光电跟踪、数字程序控制、靠模仿行
（1）悬臂支撑方式: 易出现切割表面与工件上、下平 面间的垂直度误差，仅用于加工 要求不高或悬臂较短的情况。
（2）两端支撑方式：这种方式装夹方便、稳定，定位精 度高，但不适于装夹较小的零件。 （3）桥式支撑方式：这种方式是在通用夹具上放置垫铁 后再装夹工件，装夹方便，对大、 中、小型工件都适用。
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4 机电工程系数控教研室
表9-1 快、慢速走丝数控线切割机床的加工特点比较
项 走丝速度 电极丝材料 精度保持 电极丝的工作状态 工作液 工作液绝缘强度/(k·cm) 最高切割速度/(mm2/ min) 最高尺寸精度/mm 表面粗糙度/m 数控装置 程序形式 目 类 快 速 走 丝 2～12 m/s 钼丝、钨钼丝 走丝抖动大，精度较难保持 循环重复使用 特制乳化油水溶液 0.5～50 300 0.01 0.63 开环、步进电机形式 型 慢 速 走 丝 1～8 m/min 黄铜丝、铜合金及其镀覆材料 走丝平稳，精度容易保持 一次性使用 去离子水 10～100 300 (国外) 0.005 0.16 闭环、半闭环、伺服电机