钢制车轮生产工序说明
钢制车轮生产工序说明
1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段;1轮辋生产工艺说明第一步：纵剪挤：把材料按照要求宽度进行剪切挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果;第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果;必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡;第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣滚压、端切：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位;2轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序,一般在多头钻上进行,通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求;3合成装配工艺说明第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点;4涂装工段工艺说明第一步：热水洗预脱脂：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内,从而达到清除产品表面灰尘,机械杂质,减轻后序脱脂负担的目的;脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准;第二步：脱脂：清除产品表面油脂;第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀;由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与金属铁可组成原电池,可进一步促使金属腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净;车轮一般常用的是酸洗除锈,酸洗除锈不会使金属工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低;酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准;第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸,使车轮表面处于中性状态;第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性,使金属表面形成大量的极细的结晶中心,从而加快磷化反应的速度,有利于磷化膜的形成;第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜;本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液;磷化的主要目的是给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净,为电泳做好准备;纯水由专门的纯水制备设备提供;第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法,它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极或阴极,在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极,在两极间通电流电,在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜;第十三步：超滤洗：采用超滤液通过超滤设备,将电泳漆分离成浓缩液回槽,清液两部分进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗,将工件表面的浮漆清洗下来,回到电泳槽后继续使用;该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统;第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗;第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化;第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装,然后烘干固化；喷漆：对合成的产品进行喷漆;第十七步：下件：得到产品;生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行,车间内配有3台平板机,3台剪板机,2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行,车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行,车间内配有8台油压机组合冲,4台油压机冲风孔,6台油压机挤风口,13台车床车平面中心孔；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行,无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机,2台刮渣机,2台碰焊机,3台滚型机,8台焊机,1套气密性实验,型钢总成车间内配有4台油压机,1台刮渣机,2台碰焊机,8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线;。
全钢载重子午线轮胎制造工艺-讲义
到 8＂挤出机中。 生产胎面下面缓冲胶片的压延机由 4.5＂冷喂料挤出机或开炼机供料。
所需设备： 挤出生产线，其配有 8＂热喂料挤出机、355×700 mm 缓冲胶片压延机、检测、冷却、
裁断及卷取装置、为挤出机供料的破胶机和开炼机组，为缓冲胶片压延机供胶的 4.5＂冷喂 料挤出机或开炼机（工艺流程图中工序 9.1）。 轮胎成型
一次法成型机，两次法成型机
硫化
硫化机
成品在线检测
均匀性试验机，静平衡试验机，动平 衡试验机，X 光试验机等
序号 1 2 3 4 5 6
7
8 9 10
设备名称 钢丝帘布压延生产线
锭子架（双排） 开炼机
00 带束层挤出生产线 双复合挤出机
两复合联动生产线 内衬层挤出压型生产线
内衬层压延生产线
多刀纵裁机
钢丝圈缠绕机 钢丝圈螺旋包布机
进口厂商 意大利爱克立公司 意大利鲁道夫公司
日本 IHI 公司 美国 RJS 公司
加拿大 RMS 公司 美国 STEELASTIC 公司
德国特乐斯特公司 德国克虏伯公司 意大利波米尼公司
德国特乐斯特公司 德国克虏伯公司 意大利皮列里公司
台湾鑫昌公司 日本 IHI 公司 德国贝尔斯托夫公司
一、全钢载重子午胎工艺过程要点及概述
1.子午线轮胎材料分布图胎 Nhomakorabea胶胎面下层胶
内衬层 肩垫胶 胎体
上三角胶 下三角胶 钢丝圈
胎侧胶
子口填充胶 子口耐磨胶 钢丝补强层
胶料挤出部件：胎面/胎面下、内衬层、上/下三角胶、胎侧、子口耐磨胶、 子口填充胶、肩垫胶 骨架材料：胎体、带束层、钢丝加强层、钢丝圈、纤维补强层
2.生产工艺流程
主要制造工艺分为：生胶混炼，胎面、胎侧、胎肩垫胶和胶芯制造，胎体、带束层制 造，各种型胶部件制造，胎圈制造，外胎成型，外胎硫化，外胎成品的在线检测等。 子午线轮胎生产所涉及的主要设备如下表所示： 加工工艺简述： 如下图所示，简要说明密炼、压延和轮胎制造的全部工艺过程。 （1）混炼 混炼是制造工艺的第一阶段，在此阶段中，生产各部件加工所需的各种混炼胶。 橡胶、碳黑、油料及其他配合剂在密炼机中混炼。多数胶料需二段混炼，而某些具有 特定性能的胶料则需多段混炼。 中段生产的胶料（不含硫磺和促进剂）叫母炼胶，最后阶段混炼出的胶料叫混炼胶或 终炼胶。 密炼机将母炼胶和终炼胶排到一带捣胶装置的压片机上，以完成混炼生产的全过程。 之后将胶料下片、冷却、浸渍防粘剂和干燥，最后装在托板上。 制造工艺及技术要求： ——母炼胶制备时需有碳黑、大用量白色填充剂和油类增塑剂用的自动称重和进料装 置。橡胶（天然、合成）及小药用另外的装置称重。 ——多批天然橡胶的混合。 ——将两种或多种母炼胶在称重时混合一起，用这种方法制备终炼胶。 ——四速密炼机的加工速度依拟加工产品的类型而定。 ——密炼过程由微处理机或类似装置进行全自动控制。 ——每次混炼周期结束时，胶料从密炼机中排出。其周期由时间、温度或能量来控制， 或由时间和温度或时间和能量联合控制。 由于技术的缘故，无论是胶料还是母炼胶，在使用前都需放置相当一段时间。 每批胶料均提取一个试样，以作物理性能的测试。 根据上述制造工艺，胶料制备需如下主要设备： ——油类增塑剂储存、分配及称重装置 ——碳黑、白色填充剂储存和称重装置 ——橡胶称重装置 ——四速密炼机 ——带捣胶装置的压片机 ——胶片接取装置 ——小药称重装置 （2）钢丝帘线挂胶 在此工序生产轮胎钢丝帘布层用的挂历胶钢丝帘线。 胎圈补强条、胎体帘布及小角度带束层所用的挂胶钢丝帘布 钢丝帘布在四辊压延机上挂胶，此压延机在钢丝帘布的每一面热贴一层薄胶片。 胶料在一组开炼机上进行热炼，此开炼机以胶条形式连续向压延机供胶。 挂胶帘布宽度为 850mm，用带双层聚乙烯垫布的大容量工字轮卷取，然后将其送到斜 角裁断线上。 挂胶的主要要求如下： ——钢丝锭子房备有空调装置以控制其温度和湿度。 ——4 个压延辊筒配有独立的温度调节装置，以保持恒定的加工温度。
全钢生产工艺流程及控制要点
3、胎侧结构图：
胎侧
搭接端 子口胶
复合胎侧、子口，胶片相对位置图 GBA胶片
排列； 2、带束层与轮胎周向中心线的夹角小于30°；
3、轮胎的骨架材料均为钢丝帘线；
因此，胎体帘线按子午线方向排列（与胎冠中心线呈90°或接近 90 °排列），并有帘线排列几乎接近周向的带束层箍紧胎体的这类 充气轮胎，叫子午线轮胎。只有带束层为钢丝帘线的子午线轮胎叫 半钢子午线轮胎，而胎体、带束层和子口包布全部采用钢丝帘线的 子午线轮胎叫全钢丝子午线轮胎。一般简称为全钢子午胎，有时又 称为全钢胎。
胎冠胶胶料--有GAA、GAG、GAF、GAB四种； 胎基胶胶料--有GEB和GEC两种；
过渡胶片--为了保证胎面与其他部件的粘合性在胎面的底部粘贴有的薄 胶片， 胶料为GG胶料。
3、胎面的结构图：
单胎面 肩翼胎面
复合胎面 贯通胎面
二、胎侧复合件
1、性能要求：
胎侧复合件按其分布区域的不同要求和功能，采用3种胶料组成，分为胎侧胶、 耐磨胶及粘合胶片或填充胶。
帘线密度 （根/分米）
55 60 65 65 55 60 40 45 48 48 51 51 40 45 40 60 65 45 51
帘布厚度 (mm) 2.00 2.00 2.00 2.00 2.30 2.30 2.40 2.40 2.40 3.00 2.40 3.00 1.60 1.80 1.60 2.40 2.40 2.40 2.40
机动车用钢圈生产轮辋线工艺流程
1.调整端切机左侧滑座手轮，调整定位销位置，使之与待生产轮宽度匹配； 2.焊缝端切后，单边凹进≤1 3.更换轮辋宽度改变时,滑座位置和定销位置也应相应调整; 4.误切时有发生,作业员一定要定位好后,启动开关;
〖端切后的焊缝质量〗
QH
〖冷却〗
•淋水时间
•正常滚过淋水道
•目测
〖打磨抛光〗扩大口前打磨
焊缝标准与不良原因及打磨要求
〖刨渣〗
QH
刨渣前工作
刨渣操作 残余高度 表面质量 刨渣注意事项
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.检查上下刨刀磨损状况,并紧固螺钉(每加工20个轮辋进行紧固操作一次); 3.检查上下三组刨刀高度,切削量分配如下: 第一组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.5±0.1; 第二组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.3±0.1; 第三组:刨刀刨渣后焊缝高度为0.1±0.05;
1.〖来料确认〗
QH
Байду номын сангаас
尺寸
1.长度±1×宽度±0.5 2.对角线误差≤2 3.材质/板厚确认
外观 无划伤，无麻点凹坑，无锈蚀等外观不良现象
轮辋条料
〖打字〗
打字前工作
打字操作 打字位置 打字内容 表面质量
打字注意事项
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.依派工单检查确认打字内容,将分体字模正确排列、安装字模。并确认字模安装方向是否有误; 3.检查调整定位板,使打字内容处在正确位置,且端正; 4.检查机台压力是否在允许范围;
无毛刺/ 无微裂纹/ 无麻点
塑料夹子/ 焊缝朝外/ 挂牌标示
主管 要控 不工 良序
1.开裂:
轮圈的工艺
轮圈的工艺
轮圈的工艺指的是制造轮圈的过程和方法。
一般来说，轮圈的工艺包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适当的材料制造轮圈，常用的轮圈材料有铝合金、钢材等。
材料要经过切割、清洁等处理，确保符合制造要求。
2. 冲压成型：使用专用的机械设备将金属材料进行冲压成型，形成轮圈的原始形状。
这个过程中需要使用合适的模具和工装，确保轮圈的准确尺寸和形状。
3. 热处理：将冲压成型后的轮圈进行热处理，通过高温处理和冷却来改变轮圈的物理和机械性能。
热处理可以提高轮圈的强度和硬度，增加其寿命和安全性能。
4. 表面处理：对热处理后的轮圈进行表面处理，通常包括喷漆、阳极氧化等工艺。
表面处理不仅可以美化轮圈的外观，还可以增强其耐腐蚀性和耐磨性。
5. 加工加工：根据轮圈的设计要求，通过切割、铣削、孔加工等工艺对轮圈进行加工，使其符合要求的尺寸和形状。
6. 质量检测：对制造完成的轮圈进行严格的质量检测，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
确保轮圈的质量符合标准和客户要求。
7. 组装和安装：将制造完成的轮圈与轮胎进行组装和安装，形成完整的车轮。
在组装过程中，通常还需要进行动平衡等工艺，以确保车轮的平衡和稳定性。
以上是轮圈制造的常见工艺步骤，不同的轮圈制造商和产品可能会有一些差异。
同时，随着技术的不断发展，轮圈的制造工艺也在不断创新和改进。
车轮和轮箍生产流程
马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。
车轮生产流程为1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。
2、随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。
再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。
3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。
机组平均每小时生产96个车轮。
轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。
一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。
搜车轴锻造工艺生产线浅谈反映机车轮箍质量和耐用性的主要指标是轮箍本体和轮缘的强度和硬度。
强度和硬度越高，则轮箍的耐磨性就越好。
通过热处理可以使这些指标达到所要求的水平，并且是由反映淬火过程激烈程度的参数（淬火加热温度、淬火规范、冷却介质的类型和温度、淬火过程的持续时间）以及随本发明公开了一种铁路机车用粗制轮箍制造方法，在锻压轧制工序与等温工序之间，设置短时整体浸水冷却工序，其工艺内容是：将经过高温锻压轧制后的轮箍直接整体放入水温在２０℃～４０℃水槽内进行冷却处理，冷却时间５０ｓ～８０ｓ，将冷却处理结束后的轮箍表面温度控制在Ａ１～３００℃之间。
采用上述技术方案，能够加快轮箍冷却降温，保证了轮箍能够在氢扩散系数最大的温度区间进行后续的常规等温工序，延长了有效等温去氢时间，有效降低了轮箍中的氢含量，抑制了氢致裂纹的产生，未对最终处理后的轮箍工件的组织状态和性能产生不良影响。
精选轮毂锻造工艺全
3，热处理：
1）提高铸件的力学性能，改善合金的切削性能；消除内应力；稳定铸件的尺寸 和组织，改善合金的组织和力学性能。 2）本工序控制要点：退火时间和温度（60-85℃，3min）。
4，机加工流程
1）数控机床加工工序划分的特点为：先粗后精，先面后孔，刀具集中 。
2）加工顺序： 按由内到外、又粗到精、由近到远的原则确定。毛坯——孔加工粗加工——孔半精加工— —孔精加工——外圆面加工——外圆面半精加工——阶梯面粗加工——阶梯面半精加 工——内圆加工——退刀面加工——不规则孔加工——型孔加工——气门孔加工——去 毛刺——零件最终热处理——清洗——终检 重点控制项目：中心孔直径、PCD位置度、端径跳、动平衡。
3）中心孔加工：按设计钻孔， 如PCD 5*120，CB 72.50等 等。先钻后车，以产品中心 孔定位，车削转速至少 2500r/min（粗糙度）
4）表面处理
5）检查
6）涂装： 铝合金车轮涂装的目的: 首先是提高车轮的运行可靠性和耐久性；其次是提高它的外观装饰性。
本工序控制要点：前处理槽液参数、调漆参数和固化参数。
外圆表面
型孔 中心孔 外倒角
2，功能
3，审美
4，轮毂受力
结构决定造型，结构决定受力，轮毂受力主要在轮辐上
加 工工 艺
1，加工结构及技术要求
1）轮毂技术要求： 孔与外圆一般具有 较高的同轴度要求； 端面与孔轴线的垂 直度要求；内孔表 面本身的尺寸精度、 形状精度及表面粗 糙度要求；外圆表 面本身的尺寸、形 状精度及表面粗糙 度要求等。
力学性能 6061的极限抗拉强度为124 MPa 受拉屈服强度 55.2 MPa 延伸率25.0 % 弹性系数68.9 GPa 弯曲极限强度228 MPa Bending Yield Strength 103 MPa 泊松比0.330 疲劳强度 62.1 MPa
全钢轮胎制造工艺流程
Metallic Cord Inlet in the Calender 压延机钢丝帘线入口
压延生产线（主要用于生产胎体、带束层、子口包布）
压型生产线（主要用生产复合内衬层、胶片）
钢圈制造工序
Assembling plate for dimensional stability of Apex
预备工艺及装备
预备工艺主要是生产组成轮胎所需的各种 部件的工序。
主要工序有：压出、压延、压型、钢圈制 造等。
Duplex aggregat for TBR production
双复合挤出机载重胎胎面生产
2
■ Head and all
extruders fitted into steel structure三ຫໍສະໝຸດ 角胎包半圈
硫
缠 绕
圈
化
胶 芯 贴 合
成型 喷涂 硫化 X光检验 外观检验 偏心度检验 成品入库
炼胶工艺及装备
炼胶工艺是将橡胶、炭黑、油料及各种配 合剂利用密炼机混炼成胶料的工序。
主要工序有：炭黑输送系统、油料输送系 统、配合工序、密炼工序、流片工序等。
四楼
配料
炭黑斗
炼胶工艺流程示意图
二楼
三楼
微机室
硫化工艺及装备
硫化工艺主要是利用硫化机将成型工艺生 产的各种轮胎生胎胚在一定的压力、温度、时 间条件下硫化成成品轮胎的工序。
主要工序有：硫化、外检、X光、外观修 补。
一 硫化设备：
子午线轮胎长期使用的硫化设备是A型（AFV 型）和B型（BOM型）两大类硫化机。
活络模和两半模型：
子午线轮胎的外胎硫化使用的模型有活络模和两 半模两种。同规格轮胎的胎胚定型后的外直径，用 活络模的可以大到接近成品外直径；用两半模的只 能小于轮胎模型花纹底部直径，才能使胎胚安置在 模型中充压硫化。
车轮制造的基本工艺
车轮制造的基本工艺一、概述车轮是汽车或其他交通工具的重要组成部分，其制造工艺需要经过多个步骤，包括设计、铸造、机加工、表面处理等。
本文将从这些方面详细介绍车轮制造的基本工艺。
二、设计1. 材料选择车轮通常采用高强度合金材料，如铝合金、镁合金等。
这些材料具有优良的强度和耐磨性能，同时重量较轻，有利于提高车辆的燃油效率。
2. 结构设计车轮的结构设计需要考虑多个因素，如承载能力、刚度和减震性能等。
通常采用多辐式结构，以提高整体刚度和稳定性。
3. 模具制作根据设计要求制作模具，通常采用数控加工技术进行精密加工。
三、铸造1. 熔炼材料将选定的合金材料按比例混合并熔化，同时添加一定量的脱氧剂和除渣剂。
2. 浇注过程将熔化后的合金倒入模具中进行浇注，并在适当时间内冷却固化。
3. 除毛刺将铸造出来的车轮进行机械加工，去除表面的毛刺和砂粒。
四、机加工1. 车削将车轮放置在车床上进行车削加工，以保证其外径和内径的精度。
2. 镗孔对车轮进行镗孔，以保证其与轴承的匹配精度。
3. 磨削对车轮进行磨削加工，以提高表面光洁度和尺寸精度。
五、表面处理1. 喷砂对车轮表面进行喷砂处理，以去除表面氧化皮和污垢。
2. 防腐处理涂覆一层防腐漆或镀锌处理，以提高车轮的耐腐蚀性能。
3. 喷涂根据客户要求喷涂不同颜色的漆料或者喷涂企业标识等。
六、总结整个车轮制造过程需要经过多个环节和复杂的操作，需要严格控制各个环节的质量。
同时，在制造过程中还要注意环保问题，采用无公害材料和清洁生产技术。
车轮的生产工艺
车轮的生产工艺车轮的生产工艺主要包括原材料选取、轮毂制造、轮辐制造、装配和质量检测等步骤。
首先，选择高质量的原材料非常重要。
常用的车轮材料有铝合金、镁合金和钢材等。
这些材料具有较高的强度和耐腐蚀性能，可以承受车辆的重量和路面的冲击。
接着，轮毂的制造是车轮生产的关键环节。
轮毂是车轮的主要支撑部分，需要具备较高的强度和刚度。
一般采用铸造或锻造工艺制造轮毂。
铸造工艺可通过铸造机器将熔融的金属倒入轮毂模具中，然后冷却固化成形。
锻造工艺则是通过将金属坯料加热至一定温度，然后利用冲压机器将其加以形变，最终得到轮毂的成品。
然后，轮辐的制造也是车轮生产中的重要环节。
轮辐是连接轮毂和车轮胎的部件，需要具备较高的弹性和耐疲劳性能。
常用的轮辐材料有钢材、碳纤维等。
制造轮辐一般采用拉拔和冲压工艺。
拉拔工艺通过拉拔机器将金属坯料加工成所需形状的轮辐。
冲压工艺则是通过冲压机器将金属坯料压制成轮辐的形状。
接着，装配是将轮毂和轮辐组装成完整的车轮的过程。
首先，将轮毂和轮辐进行匹配，确保相互间的配合稳固。
然后，使用专用设备将轮辐安装在轮毂上，并进行必要的固定和焊接。
最后，对已经组装好的车轮进行表面处理，例如涂漆、防锈处理等，使其具备更好的外观和耐用性。
最后，质量检测是保证车轮质量的重要环节。
通过使用检测仪器对车轮的尺寸、形状、表面粗糙度等进行检测，确保其符合设计要求和相关标准。
同时，对车轮的强度和耐久性等性能进行检测，确保车轮可以在各种路况下安全运行。
综上所述，车轮的生产工艺包括原材料选取、轮毂制造、轮辐制造、装配和质量检测等步骤。
这些工艺的合理运用可以生产出高质量的车轮，确保车辆的稳定性和安全性能。
全钢轮胎钢丝圈生产工艺流程
全钢轮胎钢丝圈生产工艺流程Producing steel wire bead for all-steel tires is a complex process that requires precision and attention to detail. The first step in the production process is to select high-quality steel wire, which will serve as the primary material for the bead. The steel wire is then cut to the required length and fed into a machine that shapes it into a ring.全钢轮胎的钢丝圈生产是一个复杂的过程，需要精确和细致的操作。
生产过程的第一步是选择高质量的钢丝，这将成为钢丝圈的主要材料。
然后，将钢丝切割到所需长度，并送入一个机器，将其成型为一个环。
Once the steel wire has been shaped into a ring, it is heat-treated to improve its strength and durability. This heat treatment process involves subjecting the steel wire to high temperatures for a specific period of time. This helps to ensure that the steel wire bead can withstand the rigors of daily use on the road.一旦钢丝被成型为一个环，它就会经过热处理，以提高其强度和耐用性。
这个热处理过程涉及将钢丝置于特定温度下一段时间。
火车车轮加工工艺流程
火车车轮加工工艺流程火车车轮那可是火车的“脚丫子”，要让这“脚丫子”结实又耐用，加工工艺流程可讲究得很呢。
火车车轮的材料得精挑细选，就像咱盖房子得选好砖一样。
这材料得强度高、韧性好，不然火车跑着跑着，车轮出问题了可不得了。
一般都是用特殊的钢材，这种钢材就像武林高手一样，能经受住各种考验。
你想啊，火车那么重，还跑得飞快，车轮要是个“软脚虾”，那怎么行呢？选好材料后就开始锻造了。
这锻造就像是揉面团，不过这个“面团”可硬得很。
把钢材加热到很高的温度，这时候钢材就像被点燃斗志的战士，变得通红通红的。
然后用巨大的压力机对它进行锻造，把它压成大致的车轮形状。
这个过程可不能马虎，就像捏泥人，要是哪一块没捏好，泥人就不好看了，车轮也是，要是锻造不均匀，那后面就麻烦了。
接着就是初加工了。
这时候的车轮啊，就像一个刚入学的小学生，有了个基本的模样，但还很粗糙。
得用机床对它进行切削，把多余的部分去掉，让它的尺寸更接近最终的要求。
这就好比给小孩理发，得把多余的头发剪掉，让他看起来更精神。
在这个过程中，每一刀都得很精准，差一点都不行。
要是切多了，车轮就小了，装到火车上就像小鞋穿大脚，根本不合适。
热处理这个环节也特别重要。
这就像给车轮来一次“特训”。
通过加热、冷却等一系列操作，改变车轮的内部组织结构，让它变得更硬更耐磨。
就像人经过锻炼后身体更强壮一样。
这个过程需要精确控制温度和时间，温度高一点低一点，时间长一点短一点，都可能影响车轮最后的性能。
这多像做菜啊，火候和时间掌握不好，菜就不好吃了。
然后就是精加工了。
这时候的车轮已经很接近成品了，但是还得精益求精。
要对车轮的表面进行精细的加工，让它光滑得像镜子一样。
这是为啥呢？你想啊，车轮在铁轨上跑，如果表面不光滑，摩擦力就大，火车跑起来就费劲，还费油呢。
这精加工就像给女孩化妆，一点点修饰，让她看起来更漂亮。
在加工过程中，还得不停地检测。
这检测就像医生给病人看病一样。
用各种仪器检查车轮有没有裂缝啊，尺寸是不是精确啊。
车轮制作工艺流程
车轮制作工艺流程
嘿，朋友们！今天咱们来聊聊车轮制作的工艺流程，这可超级有意思呢！
首先啊，得有设计这一环节。
这就好比是给车轮画个蓝图，要考虑好多因素呢，像车轮的大小、形状、能承受的重量等等。
这可不是随便画画就行的呀，得精心设计，不然怎么能造出好用的车轮呢！
接下来就是准备材料啦。
一般都是用钢铁、铝合金这些结实的材料。
就像盖房子得有好砖头一样，车轮也得有好材料才能坚固耐用呀。
然后就进入到制造轮辋的阶段啦。
这就像是给车轮打造一个结实的“骨架”。
工人们会用各种工具和技术，把材料加工成合适的形状和尺寸。
这可不是个简单的活儿，得非常精细才行呢。
再接着就是制造轮辐啦。
轮辐就像是连接轮辋和中心的“桥梁”，把它们紧紧地连在一起。
这也得精心制作，确保强度和稳定性。
之后呢，要把轮辋和轮辐组装起来。
这就好像把拼图的各个部分拼在一起，让它们成为一个完整的车轮。
这个过程可得小心谨慎，不能有丝毫差错呀。
组装好之后，还得进行一些处理，比如打磨、抛光，让车轮变得光滑漂亮。
这就好比给人梳妆打扮一样，让车轮也能漂漂亮亮地出门。
最后就是检验啦。
这可是非常重要的一步，要确保车轮没有任何问题，质量杠杠的。
不然装在车上，要是出了问题那可不得了！
总之，制作一个车轮可不容易呢，要经过这么多复杂的步骤和精心的操作。
这就像是打造一件艺术品一样，需要用心和技巧。
所以啊，我们在路上看到的那些车轮，可都凝聚着工人们的心血和汗水呢！这就是车轮制作的工艺流程，是不是很神奇呀！。
atv钢轮生产工艺
atv钢轮生产工艺一、原材料选取1.钢材：ATV钢轮通常使用碳素钢或合金钢。
碳素钢具有成本低、强度高等特点，适用于ATV低端产品的生产；而合金钢则具有耐磨损、耐腐蚀、强度高等特点，适用于ATV 高端产品的生产。
2.铝材：随着轻量化的趋势，铝合金逐渐替代钢材成为ATV轮毂材料的选择之一。
铝合金轮毂具有重量轻、耐腐蚀、强度高等特点，适用于高端ATV产品的生产。
二、精加工1.数控车床：ATV钢轮制造的第一步是进行精细加工，以便后续的铸造、打磨、喷涂等环节的顺利进行。
在这个阶段，数控车床是一个重要的设备，用于对原材料进行车削加工，加工出较为精细的轮毂零部件。
2.铣床：铣床是一种加工工具，用于对轮毂进行切削、打孔和倒角等加工。
在这个阶段工作人员需注意保证加工精度，使得轮毂的尺寸、形状和表面粗糙度符合设计要求。
三、铸造1.模具制作：模具是看重ATV钢轮生产工艺的一个关键环节，模具的材质和结构决定了铸造出来的产品的质量。
常见的模具材料包括铸钢、铸铁和铝合金等。
模具结构也必须合理，以便保证轮毂的尺寸、形状等要求。
2.砂型：砂型制作是铸造的重要环节，砂型的材料通常是石英砂和多氧化物砂。
在使用砂型进行铸造之前，必须通过特殊的工艺进行处理，以保证砂型的质量和稳定性。
3.铸造工艺：铸造工艺是将熔铁或熔铝注入到砂型中的一个关键环节。
工人需注意控制铸造温度、桶倾角、浇注速度和轮毂内部气体释放等参数，以便确保铸造出来的轮毂质量稳定、尺寸精确并且光滑。
四、打磨产出的轮毂在铸造过后，经过冷却和固化，表面会留下砂眼、毛刺等缺陷，因此需要进行打磨。
打磨的方法包括机械打磨和人工打磨两种。
机械打磨通常采用砂轮在平台上旋转的方式，用于去除轮毂表面的毛刺等缺陷。
人工打磨采用了锉刀、扫把等工具来进行轮毂表面的精细打磨。
这个环节旨在使轮毂的表面光滑，并达到指定的表面粗糙度。
五、喷涂最后一个工序是喷涂。
喷涂是将涂料喷洒到轮毂表面，以提供轮毂足够的保护和美观。
车轮钢轮毂钢的制造工艺
热轧车轮轮箍厂设计创建时间：2008-08-02热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works)以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。
和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。
按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。
组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。
整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。
但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。
但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。
随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。
中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。
这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
简史火车车轮制造历史较长。
在1814年前后，铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍，形成组合车轮。
1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。
1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。
从此，整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮，成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。
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1.工艺流程介绍
本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。
（1）轮辋生产工艺说明
第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；
第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；
第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。
第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；
第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；
第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；
第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；
第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；
第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；
滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；
端切：对焊接处两端焊渣进行切除；
第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；
第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；
第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；
第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；
第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；
第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；
二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；
三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。
（2）轮辐生产工艺说明
第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；
第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；
第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；
第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；
第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；
第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；
第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；
第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；
第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；
第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；
第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；
第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；
第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。
（3）合成装配工艺说明
第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；
第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；
第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；
第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；
第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点。
（4）涂装工段工艺说明
第一步：热水洗（预脱脂）：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内，从而达到清除产品表面灰尘，机械杂质，减轻后序脱脂负担的目的。
脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。
第二步：脱脂：清除产品表面油脂。
第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净。
第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。
由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与金属铁可组成原电池，可进一步促使金属腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。
车轮一般常用的是酸洗除锈，酸洗除锈不会使金属工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。
酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准。
第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净。
第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸，使车轮表面处于中性状态。
第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净。
第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使金属表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。
第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。
本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液。
磷化的主要目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。
第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净。
第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净，为电泳做好准备。
纯水由专门的纯水制备设备提供。
第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通电流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜。
第十三步：超滤洗：采用超滤液（通过超滤设备，将电泳漆分离成浓缩液回槽，清液两部分）进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗，将工件表面的浮漆清洗下来，回到电泳槽后继续使用。
该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统。
第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗。
第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化。
第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装，然后烘干固化；
喷漆：对合成的产品进行喷漆。
第十七步：下件：得到产品。
生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行，车间内配有3台平板机，3台剪板机，2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行，车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行，车间内配有8台油压机（组合冲），4台油压机（冲风孔），6台油压机（挤风口），13台车床（车平面中心孔）；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行，无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机，2台刮渣机，2台碰焊机，3台滚型机，8台焊机，1套气密性实验，型钢总成车间内配有4台油压机，1台刮渣机，2台碰焊机，8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线。