富士康内部资料—IE七大手法及八大浪费
富士康 IE
富士康IE 宣传推行一二三四五六七八九大方面。
分别是：一、一个不忘（不忘动作经济原则）二、二大支柱三、三即三现四、四大原则五、五个方面六、六大提问七、七大手法八、八大浪费与8S九、九大步骤下面分别对上面九点进行归总（因为笔记不详，只是大概写下）一、一个不忘—不忘动作经济原则动作经济原则总体分为 3 大类有关人体动作方面：双手并用原则对称反向原则排除合并原则降低等级原则免限制性原则避免突变原则节奏轻松原则利用惯性原则手脚并用原则适当姿势原则有关工具设备方面：利用工具原则工具合并原则易于操作原则适当位置原则有关场所布置方面：定点放置原则双手可及原则按工序排列原则使用容器原则利用重力原则近使用点原则避免担心原则环境舒适原则二、精益生产二大支柱1 、JIT （just in time ）基本思想。
只在需要的时候按需要的量，提供所需的产品。
2 、自働化的基本思想。
给机器设备加上自动停止装置，当出现品质问题时能自动停止，杜绝不合格进入后工程，用自工程做好品质。
三、现场异常处理三即三现现场发现问题时，一旦发现问题应：立即赶往现场即时了解现场（从而切中要害，产生解决问题的对策）即刻处理现况四、ECRS 四大原则原则含义实例取消（eliminate ）取消不必要的操作省略检查；通过变换布局省略搬运合并（combine ）将无法取消又必须的操作尽量合并同时进行两个或两个以上的加工作业；同时进行加工检查作业重组（rearrange ）把顺序不佳的重新编组更换加工顺序，提高作业效率简化（simple ）把必要而复杂的简单化进行流程优化；实现机械化或自动化五、五项作业分析符号名称表示意义举例○加工指原材料、零件或半成品按生产目的的承受物理、化学等变化车削、磨削□检查对原材料、零件、半成品或成品的特性和数量进行检测质量检查、点数→搬运表示工人、物料或设备从一处向另一处移动物料运输、工人移动D 等待指生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工、运输、检查▽存贮为了控制目的而保存货物的活动物料在某处授权下存入仓库。
富士康应用IE七大手法消除八大浪费61页PPT
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
富ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ康应用IE七大手法消除八大浪费
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
{IE工业工程}八大浪费及IE七大手法概述
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一、八大浪费及实例
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
何谓浪费？
浪费：在基础IE和精益生产中，将不产生任何附加价值的投入（人、设备、 理等）都定义为浪费。
也就是说，在公司活动中，任何投入都应该是有价值的！
浪费其他定义
定义1 定义2 定义3
对人力、财物、时间等用得不当或没有节制，超过必要的量。 当一个人有能力去驾驭某件事情，而结果没有主动去实现。 不充分利用;不珍惜;不必要地废弃。
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一、八大浪费及实例
现场视频/ห้องสมุดไป่ตู้片：
浪费种类1：
动作浪费
详细说明：
1. 拿取电机动作幅度过大； 2. 放成品动作需跨过成品堆； 3. 电机放工装上的对位动作；
The way to lean production !
浪费种类2： 详细说明：
过量生产 浪费
1. 后工序还没有消耗就又继续在生产， 超出中间必要在库数量；
授课前注意事项
1. 本次课程总共授课时间为2h，中间无休息时间； 2. 请各位遵守课堂纪律，将手机调整为震动状态； 3. 课堂上提出的问题请积极参与互动； 4. 授课中没有解决的疑惑课外可继续交流沟通。
The way to lean production !
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目录
一、八大浪费及实例 二、IE七大手法简介 三、排除浪费方法及工具
详细说明：
详细说明：
1. 上料人员上料时弯腰等动作浪费；
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2： 详细说明：
培训教材3——八大浪费与IE七大手法
8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。
例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。
生产不平衡造成的等待。
第二十二页，共53页。
等待的浪费
产生原因
生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；
消除方法
均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。
第二十三页，共53页。
管理的浪费
定义
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成 的浪费，是竞争力强弱的表现。
表现与后果
1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。
2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。
4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。
5 通道不畅，作业不畅，易生危险。
第二十四页，共53页。
管理的浪费
产生原因
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的 管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的 推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度 上减少管理浪费现象的发生。
超过需求而造成的拆卸、报废；
WIP=Work In Process
出发点：1、“保险”
2、“不忍浪费” 3、计划错误、需求不准
第八页，共53页。
制造过多的浪费
产生原因
产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。
IE七大手法和八大浪费
七大手法
防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法
/01
流程规划
01
防错法
如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的 设计方 法。 相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
流程规划
05
抽查法
借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。
06
流程法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
03
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添加标题
04
添加标题
七大手法使用的目的
防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借助质问的技巧来挖掘出改善的构想。双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方。流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：“改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。“品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
IE七大浪费及改善八大步骤(精)
从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润（独山性商庇尖方M 场）」售价主义：利润Tf价•成木（利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文：成木二桝价•利润（以利润为II标粟设址［| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点 是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头 大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。
经此认知，看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢？一一请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成 原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、 品质不良、修机……等・等待的三不原则： 不要袖手旁） 二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运 车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少 授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。
四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有，转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则：不插秧.不摇头、不弯腰。
w五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省路、替代、重组或合并的・如鶯压缩空r❶•切削空气"冲床机器在務个加工过程中勢礒sr声音间接短效率高、较少发生•压缩空气*的现掠• 否则相反.加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE七大手法八大浪费
一、IE人员主要从事的七个方向;它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理..二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究程序分析、动作分析;作业测定;布置研究;LineBalance等;但好象不够七个..在现场IE里;IE七大手法包括:程序分析、动作分析;搬运分析;动作经济原则;作业测定;布置研究;LineBalance..三、台湾公司教材里面的1、工程分析..2、搬运工程分析..3、运动分析工作抽查worksampling4、生产线平衡..5、动作分析..6、动作经济原则..7、工厂布置的改善..四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析运用ECRS技巧、动作分析动作经济原则、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法动改法、防止错误法防错法、55W1H法五五法、双手操作法双手法、人机配合法人机法、流程程序法流程法、工作抽样法抽样法4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析..IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中;浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别..对于JIT来讲;凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费..因此;JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动;还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动..各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在;如表1－1所示..为了杜绝工厂中的浪费现象;首先需要发现不合理的地方;然后才是想办法解决问题;这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法..表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类;分别是：不良、修理的浪费;过分加工的浪费;动作的浪费;搬运的浪费;库存的浪费;制造过多过早的浪费;等待的浪费和管理的浪费..下面具体分析各类浪费现象..1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费;指的是由于工厂内出现不良品;需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费;以及由此造成的相关损失..这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品;或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降..2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费;主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工;例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备;还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费;另外还增加了管理的工时..3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在;常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大;移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等;这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗..4．搬运的浪费从JIT的角度来看;搬运是一种不产生附加价值的动作;而不产生价值的工作都属于浪费..搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费;由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果..国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的;不是浪费..因此;很多人对搬运浪费视而不见;更谈不上去消灭它..也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运;这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗;实际上并没有排除搬运本身的浪费..5．库存的浪费按照过去的管理理念;人们认为库存虽然是不好的东西;但却是必要的..JIT的观点认为;库存是没有必要的;甚至认为库存是万恶之源..如图1－1;由于库存很多;将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了..例如;有些企业生产线出现故障;造成停机、停线;但由于有库存而不至于断货;这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了;耽误了故障的排除..如果降低库存;就能将上述问题彻底暴露于水平面;进而能够逐步地解决这些库存浪费..6．制造过多过早的浪费制造过多或过早;提前用掉了生产费用;不但没有好处;还隐藏了由于等待所带来的浪费;失去了持续改善的机会..有些企业由于生产能力比较强大;为了不浪费生产能力而不中断生产;增加了在制品;使得制品周期变短、空间变大;还增加了搬运、堆积的浪费..此外;制造过多或过早;会带来庞大的库存量;利息负担增加;不可避免地增加了贬值的风险..7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待;被称为等待的浪费..生产线上不同品种之间的切换;如果准备工作不够充分;势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大;有时很忙;有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题;导致下游工序无事可做..此外;生产线劳逸不均等现象的存在;也是造成等待浪费的重要原因..8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后;管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费..管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题;科学的管理应该是具有相当的预见性;有合理的规划;并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈;这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生..。
富士康IE学院八大浪费教材
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
(三)改善在庫過多的方法
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購 入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考 慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。
2﹑JIT庫存管理---看板管理
費 介
3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。
紹
八 大 浪 費 介 紹
六﹑等待的浪費
即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等 待﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。
2.Where在哪里做? Why 改變現場,或放在一起
3.When什么時間做 Why 改變時間,順序或同時做 ?
4四.W 大原ho則由--誰---做改善? 的捷徑W。hy 改變作業員,或由同一人做 5.HEloimwintaot如e 何取做消? ﹕非W必h要y的內簡容化或改變工作方法
Combine 合并﹕無法取消而又必須者
(二)導致的影響﹕
➢產品報廢﹔
供應
➢ 降價處理﹔
➢ 材料損失
➢
出貨延誤取消定單﹔
➢
信譽下降。
制造 處理
八 大 浪 費 介 紹
(三)產生的原因﹕
1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不 相容﹔
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
富士康IE学院-八大浪费教材.
八 大 浪 費 介 紹
一. 不良改正的浪費
(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造 成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力 的浪費. (二)導致的影響﹕
產品報廢﹔ 供應
制造
處理
降價處理﹔
材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。
IE 學院
PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
4.多余的作業時間,管理工時
IE 學院 PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
效率的認識
在同樣的時間內,生產愈多的產品. ---假效率 建立在市場每日的需要基數上,朝以最少 的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的 生產方式. ---真正的效率 例子﹕市場上每日需求100個產品 原來﹕10人 1日 100個 現在﹕10人 1日 125個（假效率） 現在﹕ 8 人 1日 100個（真效率） ***稼動率和可動率的追求.
如何善待輸送帶
1.邊送邊做﹔ 2.划分節距線﹔ 3.依產距時間設定速度; 4..設立停線按紐。
IE 學院 PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生： 工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
富 士 康 企 業 集 團
IE學院
IE 學院
PJF 20070403
課 程 大 綱
前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策
IE 學院
富士康内部资料—IE七大手法及八大浪费
NWInG IE技委會推動組
應知應會系列教材
四. 搬運浪費
如何善待輸送帶
1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.
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NWInG IE技委會推動組
應知應會系列教材
四. 搬運浪費
1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速 度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品. 2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物 料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 5. 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提 高稼動率,生產過多的產品.
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢) 率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批量); 前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個 流作業;作業要求;
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二. 制造過多(過早)的浪費
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五﹑庫存浪費
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.
精益生產方式
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IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
某电子公司应用IE七大手法消除八大浪费
某电子公司应用IE七大手法消除八大浪费引言在现代工业生产中，浪费是一个无法回避的问题。
为了提高生产效率和降低成本，许多公司开始寻找解决浪费问题的方法。
某电子公司也不例外，为了应对生产过程中的八大浪费，该公司引入了IE（工业工程）七大手法，以消除不必要的浪费。
IE七大手法介绍IE七大手法是工业工程学中常用的解决生产过程中浪费问题的方法。
这七大手法包括：排列组合法、平衡法、分工法、节奏法、传动法、检查法和提升、改进方法。
下面将逐一介绍这七大手法在某电子公司的应用情况。
排列组合法排列组合法通过重新排列工作站，使得工作路径更加流畅，减少物料和人员的运输距离，从而提高生产效率。
某电子公司在使用排列组合法时，通过重新布置生产线，使得生产过程中不同工序之间的距离缩短，从而减少了物料和产品的运输时间和成本。
平衡法平衡法是将生产过程中的工作负载平均分配到各个工位上，避免某个工位的负荷过重而导致浪费。
某电子公司在应用平衡法时，通过对生产线上的每个工位进行调整和优化，确保每个工位的工作负荷相对平衡，避免了部分工位过度负荷造成的生产效率下降。
分工法分工法是将复杂的工作任务分解成多个简单的工序，从而提高生产效率。
某电子公司在采用分工法时，通过对生产过程进行细化，将原本需要多个员工完成的工作任务拆分成多个简单的工序，从而提高员工的工作效率和生产效率。
节奏法节奏法是通过调整工作节奏，使得生产过程更加顺畅和高效。
某电子公司在使用节奏法时，通过对生产过程中的工作时间和休息时间进行科学合理的调配，避免员工过度疲劳和生产过程的停滞，从而提高生产效率。
传动法传动法是通过合理的传动和输送系统，实现物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待时间和停滞时间。
某电子公司在应用传动法时，通过优化生产线的传动和输送系统，确保物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待和浪费。
检查法检查法是通过建立有效的检查和测试机制，减少生产过程中的错误和缺陷。
某电子公司在采用检查法时，通过建立严格的质量检查流程和标准，确保产品在生产过程中的每个环节都能够得到有效的检查和测试，减少因质量问题导致的浪费。
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搬運浪費案例-改善對策
優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
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搬運浪費案例-效果對比
效果﹕搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物 流搬運人員).
距離(m)
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搬運浪費案例-現狀描述
風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產﹐產線組 裝時再由物料員搬運上線﹐由于組裝線離部品加工機台 有30M的距離﹐因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專 門配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。
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一. 不良浪費
(三)產生的原因: 1. 設計不良--參數不匹配,可制造性差,不相容;
2. 工藝設計不合理--工藝設計缺陷,檢驗手段局限;
3. 制造階段的管理影響產品品質--換線頻繁,操作不標 准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品質 控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.
(二) 浪費的產生: 工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility):
1.業務擴充→新增工序或設備;
2.設備或物料變換→不適合; 3.前景不明→未作整體規劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.
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能否去除次零件的全部或部 分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標准件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是否確實了解客戶的需求;
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(二)過剩的種類: (三)消除過剩的思考
品質過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設計過剩;
及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.
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五﹑庫存浪費
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.
精益生產方式
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不增加價值的活動﹐是浪費﹔
盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了 “絕對最少”的界限﹐也是浪費。
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浪費的三種形態
勉強
1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態)
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0
改善前
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改善后
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五﹑庫存浪費
(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料﹑零部 件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發生的原因有: 空閑時多制造的部分; 設備狀態良好時連續生產; 認為提前生產是高效率的表現; 認為有大量庫存才保險. 占用 大量 资金 缓解 供需 矛盾
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八大浪費
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課程大綱
前言 八大浪費介紹 八大浪費的產生 避免八大浪費的對策
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前言
我可以请求你们，每天至少做一 小时有价值的工作吗？
--大野耐一
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三. 加工浪費
(一) 定義:
也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘 的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費. 需要多余的作業時間和輔助設備; 生產用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善.
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三. 加工浪費
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五﹑庫存浪費
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化.
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前言
“動作”與“工作”
我們富士康的員工屬於哪種？
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浪費的定義
定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列 活動. 對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須 的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部 分都是浪費。這里有兩層含義﹕
5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追查 不徹底,制程能力未提高.
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一. 不良浪費
(四)如何減少不良發生:
1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 2.全面品質管理(TQM); 3.品管統計手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活動;
SQE﹑供應商 輔導
5.異常管理(看板管理);
6.斬首示眾; 7.首件檢查; 8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查; 9.防錯法(防呆法).
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不良浪費案例--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方 式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人從 事修復作業
1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速 度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品. 2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益.
4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物 料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率).
5. 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提 高稼動率,生產過多的產品.
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制造過多浪費案例-對策&效果
將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作業 員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。
Fire Clip壓合 時間 人 設備 4.2 1 1
Fire Clip裝配&鎖緊 時間 人 設備 12.7 3 3
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能力限度
6
合適
浪費
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不均勻
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八大浪費
精: 精幹; 益: 效益 精益: 投入少,產出多
TPS:精益生產的核心 管理 浪費
不良浪 費 制造過 多(過早) 動作浪費 浪費 8種浪費 加工浪 等待浪費 費 庫存 搬運 是消除一切無效勞 浪費 浪費 動和浪費(Muda)
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四. 搬運浪費
搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原 則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置
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制造過多浪費案例-現狀描述
Fire Clip壓合 時間 人 4.2 1
Fire Clip裝配 時間 3.1
Fire Clip鎖緊 時間 9.6
人
設備
1
1
人
設備
2
2
設備
1
Fire Clip鎖緊 是瓶頸
堆積品
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四. 搬運浪費
合理化布局設計的要點
1. 輔助生產線的終點,應盡量接近供給對象的主生 產線工序; 2. 充分探討供應各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法; 4. 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所; 5. 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序; 6. 確保設備的保養與修理所需空間; 7. 生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝﹑ 零部件供應﹑管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.
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二. 制造過多(過早)的浪費
是生產線督導人員的 心理作用造成的
(二) 浪費的產生:
過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳遞不 暢;制程反應速度慢; 前工序過量投入(WIP):工時不帄衡;看板信息錯誤;不是一個流 作業;工作紀律;
二. 制造過多的浪費
(一)定義:是由突發事件預防﹑自動化應用不當﹑
制程設定過長﹑生產計划未帄准化﹑工作負荷不帄 衡﹑超常規設計﹑多余檢驗等造成的制造過多於下 一制程需求的浪費 導致的浪費有:
1.設備及用電,氣,油等能源等增加
2.放置地,倉庫空間增加 3.提早耗用原材料,利率負擔增加 4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費 5.產品貶值
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