汽车动力总成
动力总成生产工艺
动力总成生产工艺动力总成是指汽车或机械设备中用于提供动力的核心部件，包括发动机、变速器和传动系统。
动力总成的生产工艺是指为了生产和制造这些部件所采取的一系列工艺和工作流程。
动力总成的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 零部件制造：首先，需要制造动力总成的各个零部件。
发动机的零部件有缸体、缸盖、曲轴、连杆、气门等。
变速器的零部件有换挡器、齿轮、轴等。
传动系统的零部件有传动轴、差速器、齿轮等。
这些零部件的制造可以通过铸造、锻造、机械加工等不同的加工工艺来完成。
2. 零件加工和装配：制造好的零件需要进行加工和装配。
在加工过程中，需要对零件进行研磨、修磨、打磨等处理，以保证零件的精度和质量。
然后，将加工好的零件按照设计要求进行装配。
装配过程需要严格控制工艺参数和装配工艺，确保零件的配合和连接的精确度。
3. 调试和检测：装配完成后，需要进行调试和检测。
调试是指通过调整和测试各个零部件的工作状态和性能，使其达到设计要求。
检测则是通过使用各种仪器和设备来测试整个动力总成的性能和可靠性。
例如，可以用柴油机试验台测试发动机的功率和燃油消耗量，用模拟道路测试台测试变速器的齿轮换挡性能等。
4. 包装和出厂：一旦经过调试和检测合格，动力总成就可以进行包装和出厂。
包装是为了保护动力总成在运输过程中不受损害，可以使用木箱、塑料薄膜等材料进行包装。
最后，将包装好的动力总成出厂，发往车辆生产线或机械设备制造厂。
总的来说，动力总成的生产工艺需要经过零部件制造、零件加工和装配、调试和检测、包装和出厂等多个步骤。
在每个步骤中，都需要严格控制工艺参数和质量要求，以确保动力总成的性能和可靠性。
同时，还需要使用各种仪器和设备进行检测和测试，以保证动力总成的质量。
动力总成的生产工艺需要高度的自动化和信息化，以提高生产效率和质量。
汽车零部件动力总成制造工艺流程
汽车零部件动力总成制造工艺流程1.零部件制造：首先进行动力总成中各个零部件的制造，主要包括发动机缸套、曲轴、连杆、活塞等等。
这些零部件一般会在专门的工厂进行制造，采用各种不同的工艺和加工方法，如铸造、锻造、机加工等等。
2.零部件加工：制造好的零部件需要进行进一步的加工和加工过程，以确保其符合设计要求和标准。
加工过程一般包括铣削、钻孔、磨削、车削、拉削等加工方法，这些加工过程可以提高零部件的尺寸精度和表面质量。
3.零部件装配：经过加工的零部件需要进行装配，这是动力总成制造过程中非常关键的一步。
装配过程一般包括零部件的配对、配合、调整、定位等操作，以保证各个零部件之间的协调运动和良好的配合。
同时，一些零部件还需要通过焊接、螺栓连接等方式进行固定。
4.动力总成调试：装配好的动力总成需要进行调试，以确保其能够正常工作。
调试过程包括安装总成到汽车车架上、连接电线等，通过配置一些传感器和仪表对动力总成进行监测和调整，以提高其性能和可靠性。
5.动力总成测试：调试完成后，需要对动力总成进行各项测试，以确保其能够正常运行。
测试内容包括功率输出、燃油经济性、噪音和振动水平等，这些测试可以帮助发现并解决潜在的问题和缺陷。
6.动力总成交付：经过测试后，动力总成可以进行最后的交付。
交付包括制定保养计划、提供使用说明书和保修条款等内容，以便用户能够正确使用和维护动力总成。
以上就是汽车零部件动力总成制造工艺流程的主要步骤。
这些步骤中每一步都非常关键，对于动力总成的质量和性能有着重要的影响。
因此，在每个步骤中都需要精确控制每个参数和环节，以确保动力总成具有良好的质量和可靠性。
同时，还需要不断进行技术创新和工艺改进，以提高制造效率和产品质量。
填写新能源汽车动力总成装配流程。
填写新能源汽车动力总成装配流程。
新能源汽车动力总成装配流程新能源汽车动力总成是指喷氢燃料电池汽车、纯电动汽车、插电式混合动力汽车等新型汽车所采用的动力源，它由电机、电控器、电池以及传动系统等组成。
下面就为大家介绍新能源汽车动力总成的装配流程。
一、电机、电控器和电缆的装配1.安装电机支架。
将电机支架与电机底座相连接，固定后安装到车辆底盘上。
2.固定电机。
将电机安装在电机支架上，并将电机与车辆底盘相连。
3.安装电控器。
将电控器安装在车辆底盘上，并将电控器与电机、电池以及车辆主控制器相连。
4.连接电缆。
将电机、电控器以及电池之间的电缆连接起来，确保连接牢固，不出现松动。
二、电池系统的装配1.固定电池。
将电池固定在车辆底盘上，并连接好电池的电缆和电气连接器。
2.安装电池保护箱。
将电池装入电池保护箱中，并将保护箱与车辆底盘相连接。
3.连接高压电缆。
将电池输出端与电控器的输入端相连接，通过高压电缆实现电池和电机之间的连接。
三、传动系统的装配1.安装变速箱和驱动轴。
将变速箱和驱动轴安装在车辆底盘上，并与电机相连。
2.连接传动轴。
将传动轴与驱动轴相连，通过传动轴传递动力。
4.安装转向系统。
根据车型的不同，安装相应的转向系统。
以上就是新能源汽车动力总成的装配流程。
在实际操作中，一定要注意每个环节的安全和稳定，并严格按照相关的技术标准进行操作，保证装配的质量和可靠性。
2024年动力总成市场前景分析
2024年动力总成市场前景分析简介动力总成是汽车中的核心技术之一，负责驱动汽车前进。
随着电动汽车技术的发展和环境保护意识的提高，动力总成市场面临着许多变革和挑战。
本文将对动力总成市场前景进行分析，探讨其发展趋势和市场机会。
市场发展趋势1.电动化趋势：随着环境保护需求的增加和政府对电动汽车的支持，电动化趋势将成为动力总成市场的主导因素。
电动汽车具有环保、高效和低噪音等优势，因此在未来几年内预计将迅速增长。
2.智能化趋势：随着人工智能和车联网技术的发展，智能化趋势将引领动力总成市场的发展。
智能化动力总成将能够实现更高的燃油效率、更低的排放和更智能的驾驶体验。
3.节能减排趋势：环境保护已经成为各国政府的重要议题，因此动力总成市场将面临节能减排的压力。
未来动力总成的发展方向将是提高燃油效率、减少排放和推动可持续能源的使用。
市场机会1.新能源汽车市场机会：随着电动汽车需求的增加，动力总成制造商有机会扩大其在新能源汽车市场的份额。
新能源汽车市场有巨大的潜力，未来几年内预计将呈现快速增长。
2.轻量化趋势带来的机会：为了提高燃油效率和减少排放，汽车制造商对轻量化技术的需求不断增加。
动力总成制造商可以通过开发更轻、更紧凑的动力总成来满足市场需求。
3.智能化驾驶技术的机会：随着智能化驾驶技术的发展，动力总成制造商有机会开发更智能、更高效的动力总成系统，以适应智能驾驶时代的需求。
挑战与对策1.竞争激烈的市场：动力总成市场竞争激烈，制造商需要不断创新和提高产品质量，以保持市场竞争力。
2.技术变革的挑战：电动汽车和智能化驾驶技术的发展将对传统动力总成技术提出挑战，制造商需要积极采用新技术，提升产品性能。
3.环保法规的影响：各国政府制定了严格的环保法规，动力总成制造商需要投入更多资源来满足这些法规的要求，例如减少排放和推动可持续能源的使用。
结论动力总成市场的前景广阔，随着电动汽车和智能化驾驶技术的发展，市场将迎来新的机遇和挑战。
乘用车动力总成成本核算
乘用车动力总成成本核算在汽车制造领域，乘用车动力总成的成本核算是一项至关重要的工作。
它不仅影响着汽车的定价策略，还对企业的盈利能力和市场竞争力有着深远的影响。
动力总成作为乘用车的核心部件，包括发动机、变速器以及相关的传动系统，其成本构成复杂，核算过程需要综合考虑多个因素。
发动机作为动力的源头，其成本涵盖了众多方面。
首先是原材料成本，如铸造或锻造金属部件所需的钢铁、铝合金等材料的采购费用。
高质量的金属材料能够保证发动机的性能和耐久性，但同时也会增加成本。
其次，制造工艺的复杂程度也对成本产生显著影响。
例如，采用先进的铸造技术、精密加工工艺以及严格的质量检测流程，都需要投入更多的设备和人力成本。
在发动机的研发阶段，大量的资金被用于设计优化、模拟分析以及试验验证。
研发团队需要不断探索创新的技术方案，以提高发动机的热效率、降低排放、增强动力性能，这期间产生的费用不可小觑。
此外，为了满足不同的排放标准和法规要求，发动机还需要配备各种尾气处理装置，如三元催化器等，这也增加了成本。
变速器作为动力传递的关键部件，其成本同样不容忽视。
手动变速器相对较为简单，成本相对较低。
然而，自动变速器，特别是先进的无级变速器（CVT）和双离合变速器（DCT），由于其复杂的结构和高精度的制造要求，成本较高。
自动变速器中的核心零部件，如液力变矩器、行星齿轮组、离合器片等，其材质和制造精度都对性能和可靠性有着关键影响，因此采购成本较高。
同时，变速器的研发投入也颇为可观，包括软件开发、换挡逻辑优化以及耐久性测试等方面。
除了发动机和变速器这两个主要部件，传动系统的成本也需要纳入考量。
传动轴、万向节、差速器等部件的材料选择、制造工艺以及质量控制都会影响成本。
此外，一些高端车型配备的四驱系统或者电子限滑差速器等先进的传动技术，也会大幅增加成本。
在进行动力总成成本核算时，不能仅仅关注零部件的采购和制造成本，还需要考虑到生产过程中的间接成本。
例如，工厂的设备折旧、厂房租赁、水电费等运营成本，以及工人的工资、福利和培训费用等人力成本。
动力总成匹配试验测试方法
动力总成匹配试验测试方法一、引言动力总成是指由发动机、传动系统和相关控制系统组成的汽车动力装置。
为了确保动力总成的性能和可靠性，需要进行匹配试验测试。
本文将介绍动力总成匹配试验测试的方法和步骤。
二、试验前准备1. 确定试验目的：根据动力总成的设计要求和使用条件，确定试验目的和要求，包括动力输出、燃油消耗、排放等方面的指标。
2. 确定试验条件：根据动力总成的设计参数和使用条件，确定试验条件，包括环境温度、湿度、海拔高度等。
3. 准备试验设备：包括发动机试验台、传动系统试验台、测量仪器等。
三、试验步骤1. 发动机试验：首先进行发动机试验，包括动力输出、燃油消耗、排放等方面的测试。
通过改变发动机工况和负荷，测试发动机在不同工况下的性能指标。
2. 传动系统试验：然后进行传动系统试验，包括传动效率、换挡平顺性、噪声振动等方面的测试。
通过模拟实际驾驶情况，测试传动系统在不同工况下的性能指标。
3. 整车试验：最后进行整车试验，将发动机和传动系统安装到实际车辆上，测试整车的性能和可靠性。
包括加速性能、制动性能、悬挂系统等方面的测试。
四、试验参数和指标1. 动力输出：包括最大功率、最大扭矩等指标，用于评估动力总成的动力性能。
2. 燃油消耗：包括燃油经济性和排放指标，用于评估动力总成的燃油效率和环保性能。
3. 传动效率：用于评估传动系统的能量传输效率，包括传动损失和能量转换效率等指标。
4. 换挡平顺性：评估传动系统换挡的舒适性和平顺性，包括换挡时间、换挡冲击等指标。
5. 噪声振动：评估传动系统和整车的噪声和振动水平，包括噪声强度、振动幅值等指标。
6. 加速性能：评估整车的加速性能，包括0-100km/h加速时间等指标。
7. 制动性能：评估整车的制动性能，包括制动距离、制动稳定性等指标。
8. 悬挂系统：评估整车的悬挂系统性能，包括悬挂刚度、减震效果等指标。
五、试验数据处理与分析1. 试验数据采集：通过测量仪器和传感器，采集试验过程中的各项数据，包括转速、扭矩、温度、压力等。
动力总成匹配试验详解
动力总成匹配试验详解引言动力总成是指汽车上的发动机、变速器、传动轴和后桥等组成部分。
在汽车制造过程中，动力总成匹配试验被广泛应用于验证动力总成的性能和可靠性。
本文将详细解析动力总成匹配试验的目的、测试内容和流程。
目的动力总成匹配试验的主要目的是验证发动机、变速器以及其他相关部件的相互配合是否良好，并评估动力总成在实际运行中的性能和可靠性。
通过匹配试验，汽车制造商可以确定最佳的动力总成配置，确保车辆的性能、燃油经济性和可靠性满足设计要求。
测试内容动力总成匹配试验一般包括以下几个方面的内容：1. 燃油经济性测试燃油经济性是一个衡量车辆能效的重要指标，对于消费者和环境都具有重要意义。
在匹配试验中，会对不同动力总成配置下的燃油经济性进行测试和比较，评估其燃油消耗量以及行车里程等指标。
2. 动力性能测试动力性能是指车辆在运行中所表现出的加速、制动和平稳性等方面的性能。
通过匹配试验，可以对不同动力总成配置下的车辆动力性能进行测试和比较，包括加速时间、最高速度和动力输出等指标。
3. 驾驶舒适性测试驾驶舒适性是指车辆在行驶过程中对驾驶员和乘车人员的舒适感受。
在匹配试验中，会对不同动力总成配置下的车辆驾驶舒适性进行测试和评估，包括对噪音、震动和振动等方面的检测。
4. 可靠性测试可靠性是指车辆在长期使用过程中能够保持正常运行的能力。
匹配试验中的可靠性测试主要针对动力总成的各个关键部件进行，通过模拟实际工况下的使用条件，评估其使用寿命和可靠性。
测试流程动力总成匹配试验的流程一般包括以下几个步骤：1. 设计试验方案在进行匹配试验之前，首先需要制定试验方案。
试验方案应包括试验的具体内容、测试方法和评估标准等内容，并根据实际情况进行合理设计。
2. 准备测试设备和材料在进行匹配试验之前，需要准备相应的测试设备和材料。
测试设备主要包括测量仪器、传感器等，而测试材料则包括燃油、润滑油等。
3. 进行试验和数据采集根据试验方案，进行匹配试验并进行数据采集。
汽车动力总成系统优化设计研究
汽车动力总成系统优化设计研究随着社会的不断发展，汽车已经成为人们生活中不可缺少的交通工具。
同时，随着汽车的普及，人们对汽车的要求也越来越高，不仅要求汽车有着舒适的内部空间和外观设计，还希望汽车具有足够的动力和耐用性。
因此，汽车生产商和研究人员一直在努力提升汽车的性能，其中汽车动力总成系统设计的研究和开发尤为关键。
汽车动力总成系统是指把发动机、变速器、传动轴、驱动桥和轮胎等组件集成在一起，以提供使汽车行驶所需的动力和扭矩。
优化和改善汽车动力总成系统设计是提高汽车性能和节能减排的关键之一。
汽车动力总成系统的设计优化需要考虑以下几个方面：一、发动机发动机是整个汽车动力总成系统中最核心的部分。
优化发动机设计可以使得汽车的功率和扭矩大大提高，同时降低油耗和减少污染物排放。
发动机的优化设计包括如下几个方面：1. 发动机结构的优化：通过优化发动机结构，可以大大提高发动机的效率和动力输出，降低排放。
2. 发动机燃油供给系统：优化发动机的燃油供给系统可以提高发动机的燃烧效率，降低油耗和排放。
3. 最优化的进气和排气系统：通过合理设计进气和排气系统，可以使得发动机的空气流动更加顺畅，从而提高发动机的效率和动力输出。
二、变速器变速器的优化设计可以提高汽车的加速性能和燃油经济性。
常用的变速器设计方案包括手动变速器、自动变速器和CVT变速器。
不同的变速器设计方案适用于不同的汽车类型和用途，需要根据实际情况进行优选。
三、传动系统传动系统的设计优化是提高汽车性能和经济性的关键之一。
传动系统包括传动轴、驱动轮和传动比。
通过优化传动系统的传动比和结构，可以大大提高汽车的爬坡能力和加速性能，同时降低燃油消耗。
四、轮胎轮胎是汽车动力总成系统的重要组成部分，对汽车的性能和经济性具有重要的影响。
轮胎的设计优化需要考虑轮胎的材料、胎面花纹、胎面硬度、胎压等因素。
通过优化轮胎设计，可以提高汽车的牵引力和制动性能，同时降低油耗和磨损。
综上所述，汽车动力总成系统的优化设计是提高汽车性能和经济性的重要手段。
动力总成刚体模态名称
动力总成刚体模态名称简介动力总成是指汽车中负责提供动力的部分，包括发动机、变速器、传动轴和差速器等组成的系统。
而刚体模态则是指刚体在振动过程中产生的模态，即固有频率和振型。
动力总成刚体模态名称就是指动力总成在振动过程中的固有频率和振型的名称。
动力总成刚体模态名称对于汽车工程师来说非常重要，它可以帮助工程师了解动力总成的振动特性，从而优化设计和改进性能。
在汽车设计和制造过程中，动力总成的振动问题会直接影响到汽车的舒适性、稳定性和耐久性。
动力总成刚体模态名称的确定需要进行实验和分析，通过测量和计算动力总成在不同频率下的振动响应，可以确定其固有频率和振型。
这些固有频率和振型的名称可以帮助工程师更好地理解动力总成的振动特性，并制定相应的改进措施。
动力总成振动分析动力总成的振动分析可以通过试验和数值模拟两种方法进行。
试验方法通常使用振动传感器和数据采集系统进行振动测量，可以直接获取动力总成在不同频率下的振动响应。
数值模拟方法则是通过建立动力总成的数学模型，使用有限元分析等方法进行计算，得到动力总成的振动特性。
试验方法的优点是直观、准确，可以真实地反映动力总成的振动情况。
但是试验方法需要耗费大量的时间和资源，并且受到环境条件的限制。
数值模拟方法则可以在计算机上进行，可以快速得到动力总成的振动特性，并且可以进行参数优化和设计改进。
但是数值模拟方法的准确性受到模型的精度和输入数据的影响。
无论使用哪种方法，动力总成的振动分析都需要考虑以下几个方面：1. 动力总成的结构和材料动力总成的结构和材料对其振动特性有着重要影响。
不同的结构形式和材料特性会导致不同的固有频率和振型。
因此，在振动分析中需要准确描述动力总成的结构和材料特性。
2. 动力总成的边界条件动力总成在振动分析中需要考虑其边界条件，即与其他部件的连接方式和约束情况。
边界条件的不同会导致动力总成的振动特性发生变化。
因此，在振动分析中需要准确描述动力总成的边界条件。
汽车动力总成实训总结
汽车动力总成实训总结在过去的实训期间，我有幸参与了汽车动力总成的实际操作和学习，这为我提供了宝贵的机会来深入了解和掌握汽车动力总成的工作原理和维修技能。
以下是我对这次实训的总结和感悟：首先，通过实际的操作和维修任务，我对汽车动力总成的各个组成部分有了更深入的了解。
我学会了如何检查和诊断发动机、传动系统、底盘等部件，并了解了它们之间的相互作用。
这让我对汽车动力总成的工作原理有了更清晰的认识。
其次，实训中强调了安全意识和规范操作的重要性。
在处理涉及动力总成的任务时，我们必须时刻保持警惕，遵循安全操作规程，使用正确的工具和设备。
这种安全意识的培养不仅是为了保护自己，也是为了保护车辆和乘客的安全。
实训还提供了与同学和指导老师的合作机会。
我们在团队中共同解决问题、交流经验，并互相帮助。
通过团队合作，我们能够更好地解决复杂的维修任务，并分享不同的见解和技巧。
这种合作精神和团队意识将对我未来的职业生涯产生积极的影响。
在实训中，我也遇到了一些挑战和困难。
但正是通过面对这些挑战，我不断提升了自己的技能和解决问题的能力。
我学会了如何从多个可能的原因中找到故障根源，并采取相应的修复措施。
这种解决问题的能力将对我未来的工作产生重要的影响。
最后，我要感谢实训期间的指导老师和同学们的支持和帮助。
他们在我遇到困难时给予了我鼓励和指导，让我更加有信心地面对挑战。
他们的专业知识和经验也让我受益匪浅。
通过这次汽车动力总成的实训，我不仅掌握了实际的技能和知识，还培养了良好的工作态度和团队合作精神。
我相信这些经历将对我的职业发展产生积极的影响，并让我成为一名优秀的汽车动力总成专业人员。
我将会将在实训中学到的知识和技能应用到实际工作中。
无论是在汽车维修行业还是汽车制造业，我都会以高度的责任心和精益求精的态度，为汽车动力总成的性能和可靠性做出贡献。
我将不断学习和跟进行业的发展，以保持自己的专业素养并不断提升。
此外，我还会积极推广汽车动力总成的维护和保养知识。
汽车零部件动力总成制造工艺流程
汽车零部件动力总成制造工艺流程汽车动力总成是指汽车发动机、变速器和传动系统组成的整个动力传动装置。
汽车动力总成的制造工艺流程如下：1.设计和工程准备：根据汽车制造商的需求和要求，制定动力总成的设计方案，包括选用合适的发动机、变速器和传动系统，并进行相关的工程准备工作。
2.零部件制造：根据设计方案，制造发动机、变速器和传动系统的各个零部件。
这些零部件可以通过铸造、锻造、冲压、加工等工艺来制造。
3.零部件加工和装配：对制造好的零部件进行精加工，并将它们装配成为发动机、变速器和传动系统的组装件。
这包括精密加工、焊接、钎焊、螺纹加工等工艺。
4.过程检验和质量控制：对零部件和组装件进行过程检验，确保其质量符合设计和制造标准。
这包括外观检验、尺寸检验、材料分析等。
5.组装和调试：将制造好的发动机、变速器和传动系统组装到汽车底盘上，并进行调试。
这包括安装和固定动力总成、连接各个系统、调整和测试传动性能等。
6.功能和性能测试：对组装好的动力总成进行功能和性能测试，确保其正常工作和满足设计要求。
这包括发动机启动和运转测试、变速器换挡测试、传动系统负载测试等。
7.最终检验和验收：对组装好的汽车进行最终检验和验收，确保其质量符合汽车制造商和相关标准的要求。
这包括外观检查、性能测试、排放检测等。
8.包装和发货：对通过最终检验和验收的汽车进行包装，并发货给汽车制造商或其他客户。
这包括防潮、防震、防腐等包装措施。
9.售后服务和维修：对已经交付给客户的汽车进行售后服务和维修，以确保其在使用过程中的正常运行和维护。
10.改进和升级：根据市场需求和技术进步，对汽车动力总成进行改进和升级，并进行相关的研发和生产工作。
汽车动力总成制造工艺流程中，每个环节都非常重要，需要高度的工艺技术和质量控制手段。
只有通过精细的制造和严格的检验，才能生产出优质可靠的汽车动力总成产品。
汽车动力总成系统解析
汽车动力总成系统解析汽车动力总成系统是指汽车中负责提供动力的关键部件，它由发动机、传动系统和驱动系统组成。
本文将对汽车动力总成系统进行深入解析，详细介绍其各个组成部分的功能和作用。
一、发动机发动机是汽车动力总成系统的核心组成部分，主要负责将化学能转化为机械能，驱动汽车运行。
常见的发动机类型包括汽油发动机和柴油发动机。
汽油发动机通过混合油品和空气，经过压缩和点火，将燃烧产生的高温高压气体转化为机械能。
柴油发动机则通过喷射燃油到高温高压气体中，实现能量转化。
发动机的性能参数如功率、扭矩、燃料效率等会直接影响汽车的动力性能和经济性。
二、传动系统传动系统是将发动机产生的动力传输到车轮上的关键部分。
传动系统通常由离合器、变速器和传动轴组成。
离合器负责连接和断开发动机和变速器之间的动力传输，操作者通过踩下离合器踏板来实现。
变速器则根据行驶情况，通过不同的齿轮传动比来改变转速和扭矩输出，实现不同速度的汽车行驶。
传动轴将变速器的输出动力传输到驱动轮上，实现汽车的前进和后退。
三、驱动系统驱动系统是汽车动力总成系统的最后一环，通过驱动轮将发动机的动力转化为车辆的运动能力。
常见的驱动系统有前驱、后驱和四驱系统。
前驱系统将动力传输到前轮，后驱系统将动力传输到后轮，而四驱系统可以将动力分配给四个车轮，提供更好的牵引力和稳定性。
驱动系统的设计和配置会直接影响汽车的操控性和安全性能。
总结汽车动力总成系统是汽车的核心部件，发动机、传动系统和驱动系统共同协作，为汽车提供动力和运动能力。
发动机负责能量转化，传动系统将动力传输到车轮，驱动系统实现车辆的行驶。
不同的汽车类型和用途会有不同的动力总成配置，如高性能车通常采用大功率发动机和优化的传动系统，而经济型车则追求燃油经济性。
了解和理解汽车动力总成系统的功能和作用，对选择合适的汽车和保养维护有着重要的意义。
动力总成分类
动力总成分类
动力总成是指汽车中驱动车辆的装置，主要由发动机、变速器、传动轴以及后桥组成。
根据其驱动方式和结构形式的不同，可以分为以下几类：
1. 前置前驱：发动机位于车辆前部，驱动前轮运动，变速器位于发动机后部。
2. 前置后驱：发动机位于车辆前部，驱动后轮运动，变速器位于发动机后部。
3. 中置后驱：发动机位于车辆中部，驱动后轮运动，变速器位于发动机两侧。
4. 全时四驱：发动机同时驱动前后轮，传动系统配备中央差速器和限滑差速器，能实现前后轮的动态配合。
5. 混合动力：由发动机和电动机组成的动力系统，能够实现燃油经济性和环保性的平衡。
6. 纯电动：由电池和电机组成的动力系统，完全不依赖燃油，是一种更加环保和节能的动力方式。
以上是动力总成的几种分类方式，不同的动力总成类型适用于不同的用途和车型，选择合适的动力总成可以更好地提升汽车的性能和驾驶体验。
- 1 -。
汽车动力总成知识培训
速度为ωA·r= ω0 ·r+ ω4 ·r4；啮合 点 B 的 圆 周 速 度 为 ωB·r= ω0·rω4 ·r4；于是ωA+ ωB=2 ω0。如
果表示为转速为：nA+nB =2n0 此为运动特征方程式，它表明左右两
侧半轴齿轮的转速之和等于差速器 壳体转速的2倍。
A r
r4
C
培
训
B
教
材
·
『 动 力 总 成 的 基 本 知 识 』
差速器基本原理
1) 由主减速器传来的扭矩M0，经差速器壳 体，行星齿轮轴和行星齿轮传给半轴齿 轮。行星齿轮、半轴齿轮的半径相等， 相当于等臂杠杆。因此当行星齿轮没有 自转时，总是将扭矩M0平均分配给左、
右半轴齿轮，即M1=M2=0.5 ·M0。
差速器基本原理
差速器的基本结构。
右 图 是 FF 变 速 器 的前轮间差速器
差速器壳体与主减 速器从动齿轮连接 螺栓
行星齿轮
轴承
主减速器从动齿轮
行星齿轮轴
培 训 半轴齿轮 教 材
·
『 动 力 总 成 的 基 本 差速器壳体 知 识 』
行星齿轮
差速器基本原理
1) 当行星齿轮只是随同行星齿轮轴绕 差速器旋转轴线公转时，显然处在 同一半径r上的A、B、C三点的圆 周 速 度 都 相 等 ， 于 是 ωC(ω0)= ωA= ωB, 差速器不起作用，半轴 角速度等于差速器壳体的角速度。
2) 当两半轴齿轮以不同转速朝相同方向转 动时，设n1>n2，则行星齿轮将按右图 n4的方向绕行星齿轮轴自转，此时行星 齿轮孔与行星齿轮轴之间以及半轴齿轮 背部与差速器壳体之间都产生摩擦。行 星齿轮所受的摩擦力矩Mr方向与其转速 n4方向相反。此摩擦力矩使行星齿轮分 别对左右半轴齿轮附加作用了大小相等 而 方 向 相 反 的 两 个 圆 周 力 F1 和 F2 。 F1 使转的快的左半轴齿轮上的扭矩M1减小， 而 F2 使 传 到 转 的 慢 的 右 半 轴 上 的 转 矩 M2增加。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理1. 动力总成系统概述动力总成系统是指电动汽车中负责提供动力的装置，一般由电动机、电池组、控制器以及相应的传动装置组成。
其中，控制器是动力总成系统中的核心部件，起到控制和调节电能传输的作用。
2. 控制器的作用控制器是电动汽车动力总成系统的大脑，负责监测和控制电动汽车的各个子系统，以确保整个动力系统的正常运行。
它可以根据驾驶员的需求，控制电动机的转速和扭矩输出，实现加速、减速和制动等功能。
此外，控制器还能监测电池组的电量和温度，以保证电池组的安全运行。
3. 控制器的工作原理控制器通过检测和分析传感器信号，以及与电动机控制算法的配合，实现对电动汽车动力系统的精确控制。
具体而言，控制器的工作原理包括以下几个方面：3.1 信号采集与处理控制器通过传感器采集电动汽车各个子系统的状态信号，如电池组的电压、电流和温度，电机的转速和扭矩等。
然后，对这些信号进行处理和分析，得到车辆当前的工作状态和驾驶员的需求。
3.2 控制策略制定根据信号采集与处理的结果，控制器将制定相应的控制策略。
这包括决定电机的转速和扭矩输出，以及控制电池组的充放电过程。
同时，控制器还需考虑能量转换的效率和动力输出的平稳性，以提供良好的驾驶体验。
3.3 输出控制信号控制器根据控制策略生成相应的控制信号，通过控制电机控制器来调节电机的转速和扭矩输出。
同时，控制器还需向电池管理系统发送控制信号，以实现电池的充放电控制。
3.4 系统监测与保护控制器会实时监测电动汽车的各个子系统的工作状态，并进行故障诊断和保护。
一旦发现异常情况，控制器会通过控制信号来采取相应的措施，以保证电动汽车的安全运行。
4. 控制器的优势与发展趋势电动汽车动力总成系统控制器具有以下优势：4.1 高效节能：控制器能够根据驾驶需求对电机的输出进行精确控制，提高能量转换效率，实现高效节能。
4.2 灵活性强：控制器可根据不同的驾驶环境和路况调整电机的输出，提供灵活的动力输出。
新能源汽车动力总成
新能源汽车动力总成新能源汽车动力总成是指由电机、电池和电子控制系统组成的汽车动力系统。
随着环境污染和能源短缺问题的日益突出，新能源汽车动力总成作为替代传统燃油动力的一种新型动力形式，逐渐受到人们的重视和关注。
电机是新能源汽车动力总成的核心部件，它负责将电能转换为机械能，驱动汽车行驶。
目前，新能源汽车主要采用的电机有直流无刷电机和交流感应电机两种类型。
直流无刷电机由于具有高效、噪音低、转速范围广等优点而被广泛应用于新能源汽车。
交流感应电机则具有结构简单、可靠性高等特点，但其齿轮传动比较复杂，需要配备双离合器等变速器来实现不同速度的调节。
电池是新能源汽车动力总成中存储能量的关键组成部分。
电池的主要功能是将电能转化为化学能储存起来，并在汽车行驶时按需释放能量。
目前，新能源汽车主要采用的电池技术有锂离子电池、镍氢电池和超级电容器等。
锂离子电池由于能量密度高、重量轻、寿命长等优点，被广泛应用于新能源汽车领域。
然而，锂离子电池仍然存在能量密度低、充电时间长、成本高等问题，亟需进一步研发和创新。
电子控制系统是新能源汽车动力总成的智能化管理系统，它负责监测和控制动力总成的工作状态。
电子控制系统主要包括控制器、传感器、执行器和人机交互界面等组成部分。
控制器负责接收和处理来自传感器的信息，并控制电机和电池的工作状态。
传感器负责收集动力总成各个部件的工作参数，并将其转化为电信号输入到控制器中。
执行器则负责根据控制器的指令改变电机和电池的工作状态。
人机交互界面则为驾驶员提供动力总成工作状态的实时显示和控制操作。
总的来说，新能源汽车动力总成是通过电机、电池和电子控制系统集成而成的汽车动力系统。
它具有环保、高效、智能等特点，是实现可持续发展的重要手段之一。
然而，新能源汽车动力总成仍然面临着能量密度不高、成本较高等挑战，需要进一步加强科研和技术创新。
同时，政府和企业也应加大政策和资金支持，推动新能源汽车动力总成的发展与应用，促进能源转型和汽车工业的绿色可持续发展。
汽车动力总成的可靠性与寿命评估研究
汽车动力总成的可靠性与寿命评估研究随着汽车行业的不断发展，汽车动力总成的可靠性和寿命一直是汽车制造企业和消费者关注的重点。
汽车动力总成由发动机、变速箱、传动轴和后桥等组成，是汽车的核心部件，对汽车的性能和安全性都有直接影响。
因此，对汽车动力总成的可靠性和寿命评估研究具有重要意义。
一、汽车动力总成的可靠性评估汽车动力总成的可靠性是指在规定的使用条件下，动力总成在一定时间内正常运行的概率。
评估汽车动力总成的可靠性，需要考虑动力总成的结构、材料、制造工艺以及使用环境等多个因素。
通过分析各个因素对动力总成可靠性的影响，可以制定合理的检测和检验标准，提高汽车动力总成的可靠性。
为了评估汽车动力总成的可靠性，需要进行可靠性试验。
可靠性试验是指按照一定的规定条件，对动力总成进行耐久性试验，以模拟正常使用环境，观察动力总成在规定时间内的正常运行情况和故障情况，评估动力总成的可靠性指标。
目前，常见的可靠性试验方法包括里程试验、时间试验和负荷试验等。
二、汽车动力总成的寿命评估汽车动力总成的寿命是指在规定的使用条件下，动力总成能够正常运行的时间。
评估汽车动力总成的寿命，需要考虑动力总成使用寿命的合理性、安全性和成本等多个因素。
通过对动力总成使用寿命的评估，可以制定合理的维护保养和更换零部件的周期，提高汽车动力总成的寿命。
为了评估汽车动力总成的寿命，需要进行寿命试验。
寿命试验是指按照一定的规定条件，对动力总成进行加速耐久性试验，以缩短试验时间，预测动力总成的使用寿命。
目前，常见的寿命试验方法包括加速试验、模拟试验和实车试验等。
三、汽车动力总成的可靠性与寿命评估方法的发展趋势随着汽车技术的不断进步，汽车动力总成的可靠性和寿命评估方法也在不断发展。
未来，汽车动力总成的可靠性和寿命评估将继续优化和完善。
其中，以下几个方向是值得关注的：1、基于大数据的汽车动力总成可靠性与寿命评估。
通过运用大数据技术，建立全面、准确的汽车动力总成可靠性与寿命评估模型，可以更加准确地实现对汽车动力总成的评估，并为制定合理的检测和检验标准提供依据。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的重要组成部分，起着控制和调节车辆动力的关键作用。
它通过对电池组、电机、电子变速器等部件的控制，实现电动汽车的动力输出和行驶控制。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理主要可以分为以下几个方面：1. 电池组控制：电池组是电动汽车的能量来源，控制器需要监测电池组的电压、电流、温度等参数，并根据车辆的需求来控制电池组的输出。
当车辆需要加速或爬坡时，控制器会增加电池组的输出电流，以提供更大的动力；当车辆行驶速度稳定或减速时，控制器会减小电池组的输出电流，以节约能量。
2. 电机控制：电机是电动汽车的动力输出装置，控制器需要根据车辆的需求来控制电机的转速和转矩。
控制器通过调节电机的相电流和频率来实现对电机转速和转矩的控制。
当车辆需要加速时，控制器会增加电机的相电流和频率，以提供更大的转矩；当车辆需要减速或停车时，控制器会减小电机的相电流和频率，以减小转矩。
3. 电子变速器控制：电子变速器是电动汽车的换挡装置，控制器需要根据车辆的速度和负载情况来控制电子变速器的换挡。
控制器通过调节电子变速器的换挡电磁阀和离合器的控制信号来实现换挡的过程。
当车辆需要加速时，控制器会根据车速和负载情况来决定是否进行换挡，并控制相应的电磁阀和离合器进行换挡操作。
4. 能量回收控制：电动汽车在制动或减速过程中，可以通过能量回收系统将动能转化为电能储存到电池组中，以提高能量利用效率。
控制器需要根据车辆的制动情况来控制能量回收系统的工作。
当车辆制动时，控制器会通过控制电机的反转来实现能量回收，并将回收的电能储存到电池组中。
电动汽车动力总成系统控制器通过对电池组、电机、电子变速器等部件的控制，实现对电动汽车动力输出和行驶控制的调节。
它的工作原理主要包括对电池组的控制、电机的控制、电子变速器的控制和能量回收的控制。
通过精确的控制和调节，电动汽车动力总成系统控制器能够提高电动汽车的动力性能和能量利用效率，为用户提供更好的驾驶体验。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的核心部件之一，负责控制和管理电动汽车的动力总成系统，确保其正常运行。
本文将介绍电动汽车动力总成系统控制器的工作原理。
一、电动汽车动力总成系统控制器的功能电动汽车动力总成系统控制器是一种电子控制装置，通过对电动汽车的电池、电动机、传动系统等进行监测和控制，实现电动汽车的动力输出、能量回收、行驶模式切换以及各种保护功能。
其主要功能包括以下几个方面：1. 电能管理：控制电池的充放电过程，确保电池的工作在最佳状态，延长电池的使用寿命。
2. 动力输出控制：根据驾驶员的需求，控制电动机的输出功率和扭矩，实现电动汽车的动力输出。
3. 能量回收控制：在制动和减速过程中，将动能转换为电能并储存到电池中，提高能量利用率。
4. 传动系统控制：控制电动汽车的变速器或电机控制器，实现动力的传递和转换。
5. 行驶模式切换：根据驾驶条件和需求，切换不同的行驶模式，如纯电动模式、混合动力模式等。
6. 故障诊断与保护：监测电动汽车各个部件的工作状态，及时发现故障并采取相应的保护措施。
二、电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 传感器信号采集：控制器通过传感器采集电动汽车各个部件的工作参数，如车速、加速度、电池电压、电流等。
这些参数可以提供给控制器进行逻辑判断和控制。
2. 控制策略制定：根据采集到的传感器数据和预设的控制策略，控制器制定相应的控制方案。
控制策略可以根据电动汽车的不同工况和需求进行调整，以达到最佳的控制效果。
3. 控制信号输出：根据制定的控制策略，控制器将控制信号输出到电动汽车的各个部件，如电池、电动机、传动系统等。
控制信号可以通过PWM（脉宽调制）等方式进行传输。
4. 反馈信号处理：控制器接收电动汽车各个部件的反馈信号，如电池电流、电机转速等，用于监测和调整控制策略。
如果反馈信号与预设的要求不符，控制器将采取相应的控制措施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
9)拆下加速器踏板拉索，拆下托架。 10)断开加热器软管。 11)断开真空助力制动器软管。 12)做好标记并断开布在隔板上的真空软管。 13)断开高压油管，扔掉O形圈。它不能再用 了。 14)拆卸燃油回油软管。 15)断开发动机各部件的电气接头。在拆卸时， 所有导线和接头都要作出标记。在装配时这 将节省很多时间。识别并标记，然后断开下 列零部件：
5、功率 发动机最大功率不得低于原设计标定值的90％ 用测功机（仪）按有关规定测量 不符合要求为不合格 6、扭矩 发动机最大扭矩不得低于原设计标定值的90％ 用测功机按有关规定检查 不符合要求为不合格 7、燃料消耗率 发动机最低燃料消耗率不得高于原设计要求 用油耗计、测功机按有关规定测量 不符合要求为不合格
怠速 发动机怠速运转稳定，其转速符合原设计规定。转速波动不大于50r/min 用转速表进行运转试验或用发动机综合分析仪测量 不符合要求为不合格 改变转速 发动机发言烃转速时应过渡圆滑 用发动机转速表检查 不符合要求为不合格 加速或减速 发动机突然加速或减速时不得有突爆声，不得有断火、回火、放炮现象 检视 不符合要求为不合格 异响 发动机在正常工况下运转时，不得有异常响声 检视或用发动机异响分析仪检查 不符合要求为不合格
8、排放 汽油机排放应符合GB 14761.5的规定；柴油机排放应符合GB14761.6 的规定 9、机油压力 发动机油压力应符合原设计规定 用机油表进行运转试验 不符合要求为不ห้องสมุดไป่ตู้格 10、水温、油温 发动机水温、油温应符合原设计规定 用水温表、油温表进行试验 不符合要求为不合格 11、润滑油 发动机润滑油规格、数量、质量应符合原设计规定 检视或用润滑油质分析仪检查 不符合要求为不合格
27)最后拧紧发动机支座螺母和螺栓。正确的力
矩值为：固定发动机右边支座的螺母和螺栓： 86N&m ；右边支座贯通螺栓：98-118N&m。 后辊止动器贯通螺栓：44N&m。前辊止动器贯 通螺栓：56N&m。 注意：在拧紧前辊止动器贯通螺栓前允许支座支 撑发动机重量。 28)安装空调器压缩机。 29)安装动力转向泵，拧紧螺栓力矩到39N&m。 安装并调节传动带。
限为3千公里，时速不得超过90公里。正常的发动机机油压力不
低于3kg/cm2，发电机电压为14V,磨合期内应断续使用空调控制 水温在100oC以内。
一、发动机大修的标准
1、冷车起动 在环境温度不低于－5℃时，应起动顺利，允许连续起动不多于3 次，每次起动不多于5s 检视 起动超过三次或多于5s均为不合格 热车起动 在发动机正常工作温度下5s内能起动 检视 不符合要求为不合格
3、气缸压力
压力数值 气缸压缩压力应符合原设计规定 用转速表、气缸压力表检查 不符合要求为不合格 各缸压力差 每缸压力与各缸平均压力的差。汽油机不超过8％； 柴油机不超过10％ 用转速表、气缸压力表或用发动机综合分析仪测量 不符合要求为不合格
4、发动机运转情况
本节将介绍实际大修一个发动机所需要的工作程序。 大修流程 按照下述程序进行。 1. 从车上拆卸发动机 将发动机和传动桥作为一个整体从车下拆卸。
2.分解发动机 将发动机分解成气缸盖和气缸体。
3. 清洁和检查零部件 清洁所有的零部件，然后检查它们。
4. 重新组装发动机 重新组装气缸盖和缸体。 5.把发动机安装回车上 将发动机和传动桥作为一个整体装回到车上。 6. 最终检查 进行一次最终检查以便检查安装后的状态。
16)松开动力转向及空调器压缩机传动带并拆
卸。拆卸油泵固定在托架上的螺栓，悬吊油 泵在旁边。不允许断开软管，也不允许把油 泵悬挂在软管上。 17)拆下空调器压缩机，用一坚硬的电线吊在 旁边。注意软管仍然连在上面。不要松开软 管或者给系统卸载。 18)拆卸歧管下面排气系统结点的自锁螺母螺 栓。分开排气管。扔掉衬圈垫和2个螺母。 19)抬起并安全支撑汽车。安装发动机起重 设备，确保发动机起吊点的安全。拉伸起重 机使足够支持发动机重量但不要过多。不要 扰动汽车的垂直位置。
a.氧气传感器 b.冷却液温度计 c.冷却液温度传感器 d.怠速控制器 e. EGR温度传感器 f.发动机爆性传感器 g.每一个喷油器 h.功率半导体 i.冷凝器 j.节气门位置传感器(TPS) k.电动机位置传感器(MPS) l.分电器接头 m.控制导线束 n.发电机 o.油压开关 p.冷却液温度开关 q.曲轴位置传感器 r.机体地线 s.动力转向油压开关
30)连接发动机的导线连接器。确保每个接线端清洁， 每个接头完全到位配合。不要把导线放在热表面或移动 件附近。连接下列零部件： a．氧气传感器 b．冷却液温度计 c．冷却液温度传感器 d．怠速控制 e．EGR温度传感器 f．发动机爆燃传感器 g．每一个喷油器 h．功率半导体冷凝器 j．节气门位置传感器(TPS k．电动机位置传感器(MPS) l．分电器接头
1、发动机大修流程
发动机机械拆卸与安装
警告：发动机已经停止运转后，燃油喷射系 统仍保持压力。在断开任何燃油管线前，燃 油压力必须释放，否则将引起着火及人身伤 害。在拆卸发动机之前必须先拆变速驱动桥， 它们不作为一个单元拆卸。
拆卸步骤：
1)断开蓄电池负极导线。 2)排放发动机冷却液。 3)排放发动机润滑油和变速驱动桥用油。 4)在燃油喷射系统内安全释放压力。 5)在发动机盖的铰链处做装配标记，拆下发 动机盖。 6)拆卸带罩发动机。 7)使用建议程序拆卸变速驱动桥总成。 8)拆卸散热器，断开发动机上软管。
不良，属进排气门漏气或气门油封损坏、空气传感器故障或 二次回收气系统故障。
二、发动机通往二次燃烧管堵塞与大气隔绝，造成发动机内 部气压过高而至。
发动机大修内容规范：
一、更换标准发动机中体（按发动机中体更换方案总价 为 元） 二、将原机体进行镗缸、压装气缸套、精湛、淬火、珩 磨，配标准活塞、活塞环、连杆瓦等。经过加工处理的 气缸应保证在正常运行八万公里之内无窜油、窜气现象。
5、 整修清理气缸盖、修铰气门座口，更换进排气门并研磨，更
换气门油封和火花塞.
6、 清洗维修供油系统及真空管路的整理或更换。 7、 对发电机、起动机、分电器进行清理及检修保养。 8、 电喷发动机需对怠速马达、电喷嘴进行清洗保养。（不含电 器原件、传感器、电脑等原件）
9、 发动机大修后应更换三滤和机油并进行调整及路试。磨合期
12、四漏情况 发动机润滑油规格、数量、质量应符合原设计规定 检视 不符合要求为不合格 13、停机装置 发动机应无漏水、漏油、漏气、漏电现象 检视 不符合要求为不合格 14、限速装置 柴油发动机停机装置应灵活有效 检视 不符合要求为不合格 15、涂漆 发动机应按规定涂漆，涂层均匀、不得有漏涂现象 检视 不符合要求为不合格
20)拆下后辑止动器(隔板一侧)的贯通螺栓。拆下发 动机前辑止动器的贯通螺栓。 21)拆下固定上部发动机(右边)的螺母螺栓。拆下贯 通螺栓和固定附件。也拆下支座下的固定支撑托架。 22)再次检查布在发动机上的任何保留的拉索、导 线和软管。升起起重机，从汽车上卸下发动机。立 即把它放到发动机台或用木块支撑。不允许放在油 盘上或位于油盘旁边。不要让发动机与起重机脱钩。 安装维修完毕，在安装前要确保发动机是全部重新 装配的。在重新安装前，所有从发动机上卸下放在 车外的零件都应该就位。
23)把发动机装入汽车，降低发动机使螺栓孔和
止动器找准在托架上的位置。安装贯通螺栓和新 的自锁螺母，初步拧紧，后面将最终拧紧这些螺 栓螺母。 24)安装发动机上支座(右边)，初步拧紧螺母螺 栓，安装贯通螺栓并初步拧紧。 25)慢慢释放起重机的拉力，让发动机重量完 全由支座承担。一旦起重机松弛，从发动机上撤 走起吊装置。 26)连接排气系统到排气歧管，使用新的衬圈 垫和自锁螺母。拧紧螺母和小螺栓到力矩为 44N&m
m．控制导线束
n．发电机
0．油压开关 P．冷却液温度开关 q．曲轴位置传感器 r．机体地线 s．动力转向油压开关
31)安装燃油回油软管。 32)使用一个新O形圈，轻涂一薄层干净发动机润滑油， 连接高压油管，拧紧螺栓到力矩2.5N·m。 33)连接运行在隔板上的真空管道。安装制动助力真空 软管到发动机上。 34)连接加热器软管。 35)安装加速器踏板拉索托架，连接加速器踏板拉索。 36)安装散热器，连接软管。 37)安装变速驱动桥。 38)安装带盖发动机。 39)如果有必要则检查发动机排油塞并确保牢靠。灌注 适量发动机润滑油。 40)检查变速驱动桥排油塞，如需要则拧紧它。灌注适 量变速器油。
2、真空度 真空度数值 汽油发动机怠速时，进气歧管真空度应在57-70kPa范围内 用转速表、真空计检查问大气压强以海平面为准） 不符合要求为不合格 真空度波动范围 发动机怠速时，进气歧管真空度波动：六缸汽油机不超过3kPa，四缸 汽油机不超过5kPa 用转速表、真空计检查问大气压强以海平面为准） 不符合要求为不合格
发动机大修
发动机正常行驶10-20万公里时发生如下现象需要大修
一、发动机严重窜气、窜油。经气门室盖至空气滤清器吸气管口 窜出并影响发动机的正常工作时。
二、机油尺口窜气、窜油时。
三、发动机排气时冒蓝烟，造成短期内机油亏损时。
四、燃油消耗过大，马力不足时。